机械加工工艺员工作总结（共8篇）.docx

机械加工工艺员工作总结（共8篇）篇：机械加工工艺机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤1)计算年生产纲领，确定生产类型。2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。3)选择毛坯。4)拟订工艺路线。5)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。6)确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。7)确定切削用量及工时定额。8)确定各主要工序的技术要求及检验方法。9)填写工艺文件。在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。第2篇：机械加工工艺工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。生产过程：将原材料变为成品之间各个相互关联的劳动过程。工序：指一个人或一组工人在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步：通常，在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。生产纲领：企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划。生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。工艺文件：机械加工工艺过程卡片：机械加工工艺卡片：机械加工工序卡片：工艺规程：时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。第3篇：机械加工工艺路线机械加工工艺路线机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。拟定工艺路线的一般原则1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先孔后面1对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。第4篇：机械加工工艺教案第1章金属切削加工基础2、掌握切削运动的类型、切削用量三要素的概念。教学重点：切削用量三要素课时：2课时授课内容：1.1.1切削运动金属切削加工是用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得合乎设计要求的工件的一种加工方法。（复习金属切削加工和数控加工在机械制造中的地位）1.1切削运动及切削要素机床为实现切削加工所必需具有的加工工件与工件间的相对运动。它包括主运动和进给运动。主运动（复习什么是主运动）主运动的速度即切削速度:主运动的线速度。dwnvc1000（分析推导过程，分析根据工件材料查表时只能查到切削速度，而不能直接查到转速的原因）（二）进给运动进给运动速度：指切削刃选定点相对于工件进给运动的瞬时速度，用vf表示例：外圆车削时，进给运动速度常常用进给量f来表述，单位：mm/r刨削时，进给运动速度用每一行程多少毫米来表述，单位为mm/str。2、熟悉刀具的工作角度对加工的影响。教学重点：几何角度的确定方法。教学难点：刀具的工作角度对加工的影响。课时：2课时授课内容：1.2刀具组成及几何角度（首先让学生传递着观察车刀）1.刀具切削部分的组成要素刀杆：起夹持作用刀头:(三面)前刀面：切屑流过的表面主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面(两刃)主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线(一尖)主切削刃与副切削刃的交点（结合刀具实物和图片与学生一起分析并提问）车刀切削角度的坐标平面基面Pr：通过主切削刃上的某一点，与主运动方向相垂直的平面。车刀的基面平行于刀体底面。切削平面Ps：通过主切削刃上的某一点，与过渡表面相切并垂直于基面的平面。正交平面Po：通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面。（结合幻灯片与学生一起分析并提问）3.刀具的主要标注角度1)前角（0）前刀面和基面之间的夹角。2）后角（0）主后刀面和切削平面之间的夹角。（直接分析出前角和后角的正、负、零。并要求学生在车刀上分析出前角和后角的正、负时的形状，及其大、小对加工的影响。）3）主偏角（kr）主切削刃与进给方向间的夹角4）副偏角（kr）负切削刃与进给方向的夹角5）刃倾角（S）主切削刃与基面之间的夹角。在切削平面内度量4、刀具的工作角度进给运动对刀具工作角度的影响使刀具实际工作后角减小，工作前角增大刀具安装高低对刀具工作角度的影响刀杆中心面（线）不垂直于进给运动方向的影响由此分析出刀具的安装方法：1、刀尖的高度应与工件中心的高度一致。2、刀杆中心面（线）应垂直于进给运动方向。教学难点：切屑的形成过程。教学重点：切屑种类和积屑瘤的形成及其对切削加工的影响。课时：2课时授课内容：5、切削层参数（1）切削层公称厚度hD：垂直于过渡表面的切削层尺寸。切削层截面的切削厚度为：hDfsinr（2）切削层公称宽度bD切削层截面的公称切削宽度为：bDap/sinr(3)切削层公称横截面积ADhDbDfsinr.ap/sinr=fap1.3金属的切削过程金属在切削过程中，会出现一系列物理现象，如金属变形、切削力、切削热、刀具磨损等，这些都是以切屑形成过程为基础而生产中出现的许多问题，如积屑瘤、振动、卷屑、断屑等，都与切削过程密切相关。1.3.1.切屑的形成过程及切屑种类1、切屑形成过程：对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。2、切屑的类型及切屑控制类型：带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑（预习第10页表1-1，出哪种切屑较好，怎样控制切屑的类型。）切屑控制：“不可接受”的切屑：切削条件恶劣导致。影响主要有拉伤工件的已加工表面；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者的安全。切屑控制：在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。“可接受”的切屑标准：不妨碍正常的加工；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。(1)切屑的形态可随切削条件不同而改变(2)可控制切削条件，使切屑形态向有利于生产的方面转化，保证切削加工的顺利进行和工件的加工质量：增大前角、提高切削速度、减小进给量3积屑瘤在一定的切削速度和保持连续切削的情况下，加工塑性材料时，在刀具前刀面常常粘结一块剖面呈三角状的硬块，这块金属被称为积屑瘤。（1）积屑瘤的形成切削过程中，由于金属的挤压和强烈摩擦，使切屑与前刀面之间产生很大的应力和很高的切削温度。当应力和温度条件适当时，切屑底层与前刀面之间的摩擦力很大，使得切屑底层流出速度变得缓慢，形成一层很薄的“滞流层”，当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑内部的结合力时，滞流层的金属与切屑分离而粘附在切削刃附近形成积屑瘤.（）积屑瘤对切削加工的影响有利方面：保护刀具、增加工作前角不利方面：影响工件尺寸精度、影响工件表面粗造度（3）.积屑瘤的控制影响积屑瘤的因素：工件材料、切削用量、刀具前角、切削液等控制措施：通过热处理，提高零件材料的硬度，降低材料的加工硬化。要避免在中温、中速加工塑性材料增大前角可减小切削变形，降低切削温度，减小积屑瘤的高度采用润滑性能优良的切削液可减少甚至消除积屑瘤3、鳞刺的形成低速加工塑性金属材料时在已加工表面常会出现一种鳞片状毛刺，成为鳞刺。成因：低速切削形成挤裂或单元切屑时，刀、屑间摩擦发生周期性变化使切屑在前面上周期性停留代替刀具推挤切削层造成金属的积聚，使以加工表面产生拉应力而导裂，并使切削厚度向切削线以下而形成鳞刺4、已加工表面的变形切屑经过刀刃钝圆B点后，受到后刀面BC段的挤压和摩擦，经过BC段后，这部分金属开始弹性恢复，恢复高度为h，在恢复过程中又与后刀面CD部分产生摩擦，这部分切削层在OB，BC，CD段的挤压和摩擦后，形成了已加工表面的加工质量。所以说第三变形区对工件加工表面质量产生很大影响。2、熟悉切削力、切削热和切削温度及其对刀具寿命的影响。教学重点和难点：刀具材料的基本要求及常用刀具材料。课时：2课时授课内容：1.4刀具材料概述：刀具材料是指刀具上参与切削部分的材料。1.4.1刀具材料的基本要求（1）高硬度（2）高强度与强韧性（3）较强的耐磨性和耐热性（4）优良导热性（5）良好的工艺性与经济性1.4.2常用刀具材料刀具材料种类很多，常用的有：工具钢（包括碳素工具钢、）、硬质合金、陶瓷金刚石（天然和人造）、立方氮化硼、碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性很差，目前仅用于手工工具。1、高速钢高速钢是一种含有钨、钼、钒等合金元素较多的工具钢，也称为锋钢或白钢特点：1）强度高，抗弯强度为硬质合金的23倍；2）韧性高，比硬质合金高几十倍；3）硬度HRc63以上，且有较好的耐热性；4）可加工性好，热处理变形较小。应用：常用于制造各种复杂刀具（如钻头、丝锥、拉刀、成型刀具、齿轮刀具等）。2、硬质合金硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo等）经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。优点硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性都很高，允许的切削速度远高于高速钢，且能切削诸如淬火钢等硬材料。不足（与高速钢相比）：其抗弯强度较低、脆性较大，抗振动和冲击性能也较差。硬质合金因其切削性能优良而被广泛用来制作各种刀具。在中国，绝大多数车刀、面铣刀和深孔钻都采用硬质合金制造。3、陶瓷刀具材料陶瓷材料比硬质合金具有更高的硬度（HRA9195）和耐热性，在1200的温度下仍能切削，耐磨性和化学惰性好，摩擦系数小，抗粘结和扩散磨损能力强，因而能以更高的速度切削，并可切削难加工的高硬度材料。主要缺点是性脆、抗冲击韧性差，抗弯强度低。4、立方氮化硼它是一种人工合成的新型刀具材料。它是利用超高温高压技术制成的一种无机超硬材料。立方氮化硼在高温、其硬度很高，可达80009000HV,仅次于金刚石，但热稳定性远高于金刚石，并且与元素亲和力小，它的最大的优点是在高温12001300时也不会与铁族金属起反应。因此既能胜任淬火钢、冷硬铸铁的粗车和精车，又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削。超高速加工的首选刀具材料5、金刚石分为人造和天然两种，是目前已知最硬的，硬度约为HV10000,故其耐磨性好，不足之处是抗弯强度和韧性差，对铁的亲和作用大，故金刚石刀具不能加工黑色金属，在800时，金刚石中的碳与铁族金属发生扩散反应，刀具急剧磨损。金刚石价格昂贵，刃磨困难，应用较少。主要用作磨具及磨料，有时用于修整砂轮。总结：材料的韧性则是高速钢最高，金刚石最低材料的硬度、耐磨性，金刚石最高，递次降低到高速钢。课时八1.5切削力、切削热和切削温度1.5.1切削力的来源1、切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力；2、刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。1.5.2切削分力及其作用1、主切削力Fc：切削合力在切削速度方向上的分力，垂直于基面，是计算机床动力、校核机床和夹具强度及刚度的重要依据2、背向力Fp切削合力在切削深度方向上的分力，与切深方向相反，它能使工件弯曲和引起震动，对加工质量影响较大。3、进给力Ff切削合力在进给方向上的分力;与进给方向平行，但方向相反，是设计和校验进给机构强度的依据。4、影响切削力的因素工件材料：被加工工件材料的强度、硬度越高，切削力增大。强度相近的材料，如其塑性（伸长率）较大，切削力增大。切削脆性材料时，其切削力一般低于塑性材料。切削用量：切削深度ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同，ap的影响更大一些。切削速度：加工塑性金属时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度的增大而减小。刀具几何参数1.5.5切削热和切削温度1.切削热的产生传出及影响切削热的来源切屑层的金属发生弹性变形、塑性变形而产生大量的热切屑与刀具前刀面产生的摩擦工件与刀具后刀面产生的摩擦切削热的传导传入切屑，约占总热量的，对切削加工无不利影响传入工件，约占总热量的，会使工件膨胀或伸长，产生尺寸和形状误差，影响加工精度传入刀具，约占总热量的，使刀具温度升高，硬度下降，磨损加快，耐用度降传入周围介质，约占总热量的，对切削加工无不利影响2.切削温度及其影响因素切削温度：是指刀具表面上切屑和刀具接触处的平均温度。其高低取决于切削时产生热量的多少和传导条件的好坏，切削用量、工件材料、刀具材料及角度等对切削温度均有影响3.降低切削温度的措施(1)选择合理的几何角度和切削用量(2)使用切削液1.6刀具的磨损和寿命一刀具的磨损形式1、前刀面磨损(月牙洼磨损)2后万面磨损3前刀面和后刀面同时磨损二、刀具磨损过程初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段刀具寿命(1)定义刃磨或换刃后的刀具，自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具寿命，符号用T，单位用min或s。(2)刀具寿命与切削用量的关系切削用量对刀具寿命T的影响程度与切削用量对切削温度的影响程度是一致的，切削速度对刀具寿命的影响最大，其次是进给量，背吃刀量的影响很小。2、掌握前角的选用方法和原则。教学难点：刀具几何角度的确定。教学重点：刀具的组成及几何角度的确定方法。课时：2课时授课内容：1.7工件材料的切削加工性和切削液1.7.1切削加工性的概念和衡量指标材料的切削加工性是指材料被切削加工的难易程度。材料加工的难易程度要由具体的加工要求及切削条件而定。通常精加工时以能较好的保证加工质量为工件材料切削加工性的主要指标；自动加工则以断屑的难易程度为材料切削加工性的主要指标衡量材料切削加工性的指标1.一定刀具寿命下的切削速度vTvT越大，材料的切削加工性越好。2.相对加工性kr为统一标准起见，取正火状态下的45钢作基准材料，刀具寿命为60min，这时的切削速度为基准（写作(v60)j），而将其它材料的(v60)与其相比，这个比值Kr称为相对加工性：vkr60(v60)j材料具有良好的切削加工性。kr13.已加工表面质量凡较容易获得好的表面质量的材料，其切削加工性较好；反之则较差。精加工时，常以此为衡量指标。4.切屑的控制或断屑的难易凡切屑较容易控制或易于断屑的材料，其切削加工性较好；反之则较差。在自动机床或自动线上加工时，常以此为衡量指标。5.切削力在相同切削条件下，凡切削力较小的材料，其切削加工性较好；反之则较差。在粗加工中，当机床刚性或动力不足时，常以此为衡量指标。（衡量材料切削加工性的指标5项内容，须提问）影响材料切削加工性的因素1.物理性能材料的导热性愈好、一定刀具耐用度下的切削速度愈高，材料的切削加工性愈好。2.材料的力学性能材料的强度、硬度愈高，切削力愈大，切削温度愈高，刀具磨损加剧，切削加工性愈差。材料的塑性、韧性愈高，切削时切屑的变形加大，摩擦力提高，切削力愈大，切削温度愈高，刀具磨损加剧，切削加工性愈差。1.7.2改善材料切削加工性的途径1.调整材料的化学成分在钢中加入S、Pb等元素，可有效的改善材料的切削加工性。“易切削钢”。2.热处理1.7.3切削液1切削液的作用（1）润滑作用（2）冷却作用（3）清洗作用（4）防锈作用2、切削液的种类、切削油、乳化液、水溶液3切削液的选用原则（1）粗加工粗加工时，切削用量大，产生的切削热量多，容易使刀具迅速磨损。此类加工一般采用冷却作用为主的切削液，如离子型切削液或35乳化液。切削速度较低时，刀具以机械磨损为主，宜选用润滑性能为主的切削液；速度较高时，刀具主要是热磨损，应选用冷却为主的切削液。硬质合金刀具耐热性好，热裂敏感，可以不用切削液。如采用切削液，必须连续、充分浇注，以免冷热不均产生热裂纹而损伤刀具。（2）精加工精加工时，切削液的主要作用：提高工件表面加工质量和加工精度。加工一般钢件，在较低的速度（6.0m/min30m/min）情况下，宜选用润滑性能好的极压切削油或1012极压乳化液，以减小刀具与工件之间的摩擦和粘结，抑制积屑瘤。注意：A、加工铜材料时，不宜采用含硫切削液，因为硫对铜有腐蚀作用。B、加工铝时，也不适于采用含硫与氯的切削液，因为这两种元素宜与铝形成强度高于铝的化合物，反而增大刀具与切屑间的摩擦。也不宜采用水溶液，因高温时水会使铝产生针孔。1.8刀具几何参数的合理选择刀具几何参数的合理选择：是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产成本，获得最高刀具耐用度的刀具几何参数。刀具几何参数内容：刀具几何角度（如前角、后角、主偏角等）、刀面形式（如平面前刀面、倒棱前刀面等）切削刃形状（直线形、圆弧形）1前角和前刀面形状的选择前角的功用：（1）影响切削变形和切削力的大小（2）影响加工表面质量（3）影响刀具寿命（4）影响切屑形态和断屑效果。（1）前角的选择：在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料、工件材料、加工条件决定。刀具材料强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。工件材料加工钢件等塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接触长度长，压力与摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。加工脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。加工条件粗加工时，一般取较小的前角；精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度；带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。总之，前角选择的原则是在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。刀具的合理前角参考值见P34表1-72、前刀面形状、刃区形状及其参数的选择、前刀面形状A、正前角锋刃平面型特点：刃口较锋利，但强度差，o不能太大，不易折屑。主要用于高速钢刀具，精加工。B、带倒棱的正前角平面型特点：切削刃强度及抗冲击能力强，同样条件下可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度。主要用于硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。C、负前角平面型特点：切削刃强度较好，但刀刃较钝，切削变形大。主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。D、曲面型特点：有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。2、掌握切削用量的选择原则和方法。教学重点、难点：切削用量的选择原则和方法。课时：2课时授课内容：2后角及形状的选择(1)后角的功用：A、减小刀具后刀面与加工表面的摩擦；B、当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。(2)后角的选择后角大小取决于：切削厚度、工件材料、工艺系统刚度。切削厚度(进给量）越大，后角越小；工件材料越软、塑性越大，后角越大；工艺系统刚度较差时，适当减小后角副后角的作用与后角类似，它用来减少副后面与已加工表面之间的摩擦，一般刀具将副后角制成与后角相同。1.8.4、主、副偏角的功用及其选择1、主、副偏角的功用主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。减少r，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用。副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度，减少r´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度。过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量。2.主、副偏角的选择主偏角主要根据加工条件和工艺系统刚性来选择副偏角主要考虑表面粗糙度、刀尖强度和散热面积来选择。3主偏角的选择A、主偏角r的增大或减小对切削加工有利的一面（主偏角r减小，能提高刀具耐用度。）在背吃刀量ap与进给量f不变时，主偏角r减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。主偏角r减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。B、主偏角r的增大或减小对切削加工不利的一面（主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。）因为根据切削力分析可以得知，主偏角r减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。主偏角r选择原则：、工艺系统刚性较好时（工件长径比lw/dw硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o75o。、根据工件加工要求选择。当车阶梯轴时，r90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时，r45o。课时十二4、副偏角的选择副偏角r的大小对刀具耐用度和加工表面粗糙度的影响：A、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值，B、副偏角减小刀尖强度增大，散热面积增大，提高刀具耐用度。C、副偏角太小会使刀具副后刀面与工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起加工中振动。、工艺系统刚性好时，加工高强度高硬度材料，一般r5o10o；加工外圆及端面，能中间切入，r45o。、工艺系统刚度较差时，粗加工、强力切削时，r10o15o；车台阶轴、细长轴、薄壁件，r5o10o。、切断切槽，r1o2o。副偏角的选择原则是：在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。1.8.5刃倾角的选择（1）s对切屑流出方向的影响当s为负值时，切屑将流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响。粗车时采用负值的s。当s为正值，切屑将流向机床床头箱，影响操作者工作，并容易缠绕机床的转动部件，影响机床的正常运行精车时采用正值的s。（2）刃倾角对刀尖的影响刃倾角s的变化能影响刀尖的强度和抗冲击性能。当s取负值时，刀尖在切削刃最低点，切削刃切入工件时，切入点在切削刃或前刀面，保护刀尖免受冲击，增强刀尖强度。一般大前角刀具通常选用负的刃倾角，既可以增强刀尖强度，又避免刀尖切入时产生的冲击。（3）刃倾角对切削分力的影响刃倾角负值越大，切深抗力越大，当工艺系统刚性较差时，容易引起振动。1.8.6刀尖形状的选择刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。（1）直线过渡刃的优点：主偏角r和副偏角r的减小，都可以增强刀尖强度，但同时也增大了背向力Fp，使得工件变形增大并引起振动。但如在主、副切削刃之间磨出直线过渡刃。则既可增大刀尖角，又不会使背向力Fp增加多少（2)圆弧状刀尖的圆弧半径取值增大，刀具的磨损和破损都可减小，不过，此时背向力Fp也会增大，容易引起振动。考虑到脆性大的刀具对振动敏感因素，一般硬质合金刀具和陶瓷刀具的刀尖圆弧半径值较小；硬质合金车刀和陶瓷车刀，一般0.22，高速钢刀具，0.55。精加工选取比粗加工小。(3)修光刃精加工时，还可修磨出r0o，宽度b（1.21.5）f与进给方向平行的修光刃，切除掉残留面积。这种修光刃能在进给量较大时，还能获得较高的表面加工质量。修光刃常用于端铣刀1.9切削用量的选择1）切削用量对加工质量的影响当切削速度增大时，切削力减小，可减小或避免积屑瘤，有利于提高加工质量进给量增大使工件残留面积的高度显著增大，表面更粗糙。切削深度增大，时切削力和工件变形增大，可能引起振动，使零件的加工精度和表面质量下降。2)切削用量对刀具耐用度的影响在切削用量中，切削速度对刀具耐用度的影响最大，进给量次之，切削深度影响最小3)选择切削用量的原则粗加工：首先选择大的切削深度，其次选择较大的进给量，最后确定合理的切削速度。精加工：一般取较小的切削深度和进给量，尽可能选择较高的切削速度。对切削用量三要素选择方法（1）背吃刀量的选择粗加工时（表面粗糙度Ra5012.5m）：在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量。如分两次走刀，则第一次背吃刀量尽量取大，第二次背吃刀量尽量取小些。半精加工时（表面粗糙度Ra6.33.2m），背吃刀量一般为0.52。）精加工时（表面粗糙度Ra1.60.8m），背吃刀量为0.10.4。（2）进给量的选择粗加工时，进给量主要考虑工艺系统所能承受的最大进给量。精加工和半精加工时，最大进给量主要考虑加工精度和表面粗糙度。另外还要考虑工件材料，刀尖圆弧半径、切削速度等。P39表1-8、1-9.（3）切削速度的选择切削速度的选取原则是：粗车时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度；加工材料强度硬度较高时，选较低的切削速度，反之取较高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。可查表1-11得到第5篇：常见机械加工工艺常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。铣削时，刀具旋转（主运动），工件移动（进给运动），工件也可固定，但此时旋转的刀具还必须移动，即刀具同时完成主运动和进给运动。铣削一般在铣床或镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面如花键、齿轮、螺纹和模具的特殊型面等。铣削操作注意事项：（1）铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头或专用夹具夹持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等尽可能放在工作台中间部位，避免工作台受力不均，产生变形；（2）在快速或自动进给铣削时，不准把工作台挤到两极端，以免挤坏丝杆；（3）不准用机动对刀，对刀应手动进行；（4）工作台换向时，必须将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不能直接换向；（5）铣削键槽轴类，或切割薄的工件时，严防铣坏分度头及工作台面；（6）铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生振动。铣削的特征是：铣刀各刀齿周期性地间断切削，每个刀齿在切削过程中厚度是变化的，每齿进给量表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。3.钻削钻削是加工孔的基本方法，通常在钻床或车床上进行，也可在镗床或铣床上进行。钻削时，钻削刀具与工件作相对转动（主运动）并作轴向进给运动。由于钻削的精度较低，故钻削主要用于粗加工或精加工之前的预加工。4.磨削磨削是以较高的线速度旋转的磨料、磨具（如砂轮）对工件的表面进行加工。磨削加工在机械上属于精加工，加工量少，精度高。磨削用于加工工件的内外圆柱面、圆锥面、平面、螺纹、花键、齿轮等特殊、复杂的成型表面。由于磨粒硬度高，磨具具有自锐性，因此磨削可用于加工各种材料，包括淬硬钢、各种合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削。外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱，磨削时，工件低速旋转，若工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，则称为纵向磨削法；若砂轮宽度大于被磨削的表面长度，则工件不需作纵向往复移动，称为切入磨削法。切入磨削法的效率高于纵向磨削法。内圆磨削主要在内圆磨床、万能外圆磨床或坐标磨床上进行，主要磨削工件的圆柱孔、圆锥孔和孔端面，一般采用纵向磨削法，而磨削成型内表面时可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。平面磨削主要是在平面磨床上磨削平面、沟槽等，其分为两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削，用砂轮端面磨削的称为端面磨削。无心磨削是在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆，磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交16°时，工件能边旋转边自动沿轴向作进给运动，称为贯穿磨削，其只适用于磨削外圆柱面。磨削速度高，温度也高，磨削加工可获得较高的精度和很小的表面粗糙度，其不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属，还可加工淬火钢及其他道具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄，当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨削，从工件上飞出大量金属削，易对人造成伤害。磨削加工注意事项：（1）（2）（3）开车前对机床全面检查，包括对操作机构、电气设备和磁力吸盘等。检查后进行润滑，而后试车，确保正常方可使用；装工件要卡正、卡紧，开始时，应用手调方式，使砂轮慢慢靠近工件，开始进给量要小，不能用力过猛，防止砂轮碰撞。更换砂轮时，必先进行外观检查，看是否有外伤，再用木锤或木棒敲击，要求声音清脆无裂纹。安装砂轮必须按规定的方法或要求进行，静平衡调试后安装，试车，一切正常后才能使用；操作人员工作时，应戴好防护眼镜，修整砂轮要平衡进行，防止撞击，测量工件，擦拭机床都要在停机后进行，用磁力吸盘时，应将盘面、工件擦净、靠紧、吸牢，必要时可加挡铁，防止工件移位或飞出；操作人员停止工作后，应立即关车，禁止砂轮在无人使用、无人管理的状态下运转；作业完毕后，应及时清除各部位磨屑，将机件各处（特别是滑动部位）擦拭干净后上油，并在必要部位上防锈。（4）（5）（6）5.刨削刨削是刨刀与工件作相对直线往复运动的切削加工，是加工平面的主要方法之一，适用于单小批量生产平面、垂直面和斜面。刨削可在牛头刨床或龙门刨床上进行，其主运动是变速往复直