（本科）生产与运作管理第十一章教学课件.pptx

YCF正版可修改PPT（本科）生产与运作管理第十一章教学课件设备维护管理第一节 设备管理概述第二节 设备维修管理第三节 基本设备维护决策第十一章第四节 设备的可靠性学习目标学习目标1.理解设备管理的概念和意义；2.了解设备维修管理的发展过程；3.理解并掌握设备维修理论；4.理解计划预防修理制和全面生产维修制；5.理解设备的维护保养和检查工作，以及设备修理的方式；6.理解基本设备维护决策；7.理解和掌握设备可靠性的衡量方法。第一节 设备管理概述一、一、设备管理的概念设备管理的概念设备管理是指依据企业的生产经营目标，以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备生命周期内的物质运动形态和价值运动形态进行全过程的科学管理。设备生命周期是指设备从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废的全过程所经历的时间。二、二、设备管理的内容设备管理的内容设备管理主要包括设备的物质运动形态管理和设备的价值运动形态管理。设备的物质运动形态管理是指对设备从选型、购置、安装、调试到验收投入生产领域开始，经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程的管理。对企业自制设备而言，设备的物质运动形态管理还应包括设备研究、设计、制造的全过程管理。设备的价值运动形态管理是指从设备的初始投资、维护费、修理费、折旧费、更新改造资金等的筹措到支出，实行设备的经济管理。三、三、设备管理的任务设备管理的任务设备管理的主要任务是以企业效益为中心，坚持依靠技术进步、促进生产经营发展和预防为主的方针，坚持设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则，通过一系列技术、经济和组织措施，对企业的主要生产设备进行综合管理。具体应做到综合规划、合理选购设备，保证设备的各项总体能力均能满足生产与服务的发展需要；正确使用、精心维护、科学检修设备，保证设备经常处于良好的技术状态，使设备的性能、精度、可靠性时刻满足生产工艺要求，实现设备综合效率的最优化，使设备的维护、检修费用达到最低，实现设备生命周期费用的经济化；适时改造和更新设备，有计划地挖掘现有设备的技术潜力，不断改善和提高企业技术装备的水平，促进企业技术不断进步。四、四、设备管理的意义设备管理的意义设备是保证企业进行生产和再生产的物质技术基础。在生产的主体由人力逐渐向设备转移的今天，管理好设备，使设备始终处于最佳状态对提高企业竞争力有着重要的影响和重大的意义。设备管理水平直接影响企业管理系统的运行水平。提高管理水平，使设备始终处于良好的状态，是企业管理系统正常运行的重要保障。设备管理水平直接影响企业生产资金的合理使用。五、五、设备管理的特点设备管理的特点设备管理除了具有一般管理的共同特点外，还有以下几个特点：01030402 技术性。设备管理包含了机械、电子、液压、光学、计算机等许多方面的科学技术知识。企业缺乏这些知识就无法合理地设计、制造、选购设备。综合性。设备管理是工程技术、经济财务、组织管理三者的综合，涉及物资准备、设计制造、计划调度、劳动组织、质量控制、经济核算等许多方面的业务，汇集了企业多项专业管理的内容。全员性。现代企业管理强调应用行为科学来调动广大职工参与管理的积极性，实行以人为中心的管理。设备管理的综合性更加迫切需要全员参与。随机性。许多设备故障具有随机性，使得设备维修及其管理也具有随机性。第二节 设备维修管理一、一、设备维修管理的发展过程设备维修管理的发展过程大体上看，设备维修管理经历了以下几个发展时期：设备事后修理时期0120世纪50年代以前，企业的设备管理基本上属于设备事后修理时期。这一时期设备管理的显著特点是机器设备发生故障时才进行修理，并且修理工作基本限于修复原来的功能。在这种设备管理模式下，往往因事先不能预测设备故障何时发生，无法制订设备修理计划和进行设备修理前的准备，使得设备修理停歇时间过长，从而影响生产（服务）计划的顺利执行，给企业造成很大的损失。事后修理是比较原始的设备维修制度。目前，除在小型、不重要设备中采用外，事后修理基本已被其他设备维修制度所代替。一、一、设备维修管理的发展过程设备维修管理的发展过程大体上看，设备维修管理经历了以下几个发展时期：设备预防维修时期0220世纪50年代初至60年代末，为了减少设备修理对生产计划的影响，减少停工修理时间和由此引起的损失，一些工业发达国家开始探索设备的定期预防维修。定期预防维修强调设备管理以预防为主，采用适当的方法和组织措施，注重设备使用过程中的维护、保养和检查，并依据设备磨损规律和检查结果在设备发生故障之前进行有计划的修理，保证设备正常运行，提高设备的利用率。设备预防维修时期的主要代表是苏联的计划预修制和美国的生产维修体制。一、一、设备维修管理的发展过程设备维修管理的发展过程大体上看，设备维修管理经历了以下几个发展时期：设备综合管理时期0320世纪60年代后期，一些工业发达国家在维修预防思想的基础上吸收了系统论、控制论、信息论的基本原理和行为科学等现代管理理论，提出了对设备实行综合管理的新思想、新观念，并于20世纪70年代初形成了设备综合管理理论设备综合工程学。设备综合工程学又称设备综合管理学，由英国首创，是一门以设备一生为研究对象，以提高设备综合效率，使其寿命周期费用最低为目的的综合性管理科学。与以往的设备管理相比，其具有系统性强、综合性强、群众性强的特点。一、一、设备维修管理的发展过程设备维修管理的发展过程设备综合管理时期03设备综合工程学的主要内容如下：（3）研究提高设备的可靠性、维修性设计，提高设计的质量和效率。（2）把与设备有关的工程技术、财务、管理等方面结合起来进行综合性管理。（4）把设备的一生即整个生命周期作为管理和研究的对象。（5）强调设备的设计、使用和费用的信息反馈。（1）把设备的最经济生命周期费用作为其研究目的。一、一、设备维修管理的发展过程设备维修管理的发展过程设备维修管理新时代04随着以信息技术为核心的高新技术的发展，设备维修领域也发生了重大变革，于20世纪90年代后期出现了基于状态维修和智能维修等新模式。基于状态维修是一种建立在对设备状态进行实时的或近乎实时的评估的基础上，在设备存在维修需要迹象时实施的预测性维修。基于状态维修的技术能力在于确定装备的状态，在得到装备的状态指标后，还需要进行一系列工作才能对维修进行规划并对故障进行预测。二、二、设备维修理论设备维修理论设备维修理论主要有以下两种基本观点：第一种观点是建立在摩擦学基础之上，研究机械磨损规律的设备修理周期结构理论。这种理论认为，随着磨损时间的延续和按一定规律磨损量的增加，机器零件表层会被破坏和机器零件的几何形状与尺寸会发生改变，甚至机器的动作会失调，工作精度会下降直至丧失工作能力。第二种观点是建立在故障物理学基础之上，研究故障规律和设备可靠性的故障分析与状态管理理论。这种理论认为，设备发生故障除了由于磨损之外，还有外界工作条件如温度、压力、振动等，以及内部工作条件如内应力、变形、疲劳及老化等多种原因的影响。二、二、设备维修理论设备维修理论1.设备磨损（1）设备磨损的形式。1 有形磨损又称物理磨损，主要指设备的实体磨损。有形磨损按产生的原因可分为使用磨损和自然磨损。设备在使用运转过程中，因摩擦、振动、应力作用、化学反应的影响而使设备实体发生的磨损称为使用磨损。无形磨损不表现为实体的变化，而是表现为设备原始价值的贬值。无形磨损表现为两种情况：一是因设备制造环节工艺技术的持续发展、劳动生产率的不断提高。二是由于社会技术进步，性能更完善、效率更高效的新型设备不断问世并被投入使用。2二、二、设备维修理论设备维修理论1.设备磨损（2）设备磨损的规律。设备管理工作也和其他管理工作一样，首先必须掌握设备发生故障的规律，这样才能对症下药。各种设备都是由零件组合而成的。机器零件的磨损规律如图11-1所示。图11-1 机器零件的磨损规律二、二、设备维修理论设备维修理论2.设备故障（1）设备故障的分类。根据故障发生的原因不同，设备故障一般分为两类。一类设备故障是因设备使用过程中的不断磨损而使设备零部件性能逐渐劣化而形成的故障，又称老化性故障或劣化故障。这类故障往往有规律可循，而且发生的速度比较慢，往往表现为局部功能的丧失。企业对这类设备故障可以在研究其发生规律的基础上，通过合理使用和维护来减少。另一类设备故障是因偶然性、意外性的管理不善或操作失误而形成的故障，又称事故性故障或突发故障。这类故障是非正常的，较难预料的，无规律可循。一旦发生，设备便丧失使用功能，需要停机修理。企业可以通过提高管理水平来减少或避免这类故障的发生。二、二、设备维修理论设备维修理论2.设备故障（2）设备老化性故障规律。用期间是按照一条曲线分布的。因这条曲线的形状像浴盆，所以称其为浴盆曲线，如图11-2所示。图中的(t)代表故障率。图11-2 浴盆曲线 三、三、设备维修体制设备维修体制设备管理的主要任务之一就是保证生产的正常进行。为此，企业必须做好设备维修工作，使设备始终处于完好状态。根据设备出现故障的基本规律，人们提出了几种设备维修体制。下面简要介绍两种常见的设备维修体制。1计划预防修理制计划预防修理制（1）计划预修制的内容日常维护定期清洗换油定期检查计划修理 三、三、设备维修体制设备维修体制 1计划预防修理制计划预防修理制（2）实现计划修理的方法标准修理法1标准修理法的优点是便于做好修理前的准备工作，缩短修理时间，保证设备正常运转。但是，采用这种方法容易脱离实际，造成设备的过度修理，修理费用较高。定期修理法2 这种方法的优点是对修理日期和修理内容的规定既有科学依据，又允许根据设备的实际工作状态做适当的调整，因而有利于做好修理的准备工作，缩短修理停歇时间，又能合理地利用零件的使用寿命，提高修理质量，降低修理费用。检查后修理法3这种方法事先只规定设备的检查计划，而每次修理的时间和内容则由检查结果及以前的修理资料来决定。采用检查后修理法可以充分利用零件的使用期限，修理费用较低。三、三、设备维修体制设备维修体制 2全面生产维修制全面生产维修制（1）TPM的基本思想基本思想 从最高管理者到第一线职工全员参加。强调动机管理，通过重复开展小组的自主活动来推进生产维修，达到损失为零。以建立生产系统的最高效率（综合效率化）的企业素质为目标。通过生产现场和实物建立起以生产系统的生命周期全过程为对象，使灾害为零、废品为零、故障为零，防止所有损失于未然的组织结构。从生产部门开始，遍及开发、经营、管理等所有部门。三、三、设备维修体制设备维修体制 2全面生产维修制全面生产维修制（2）TPM的特点全面生产维修制与其他维修制度相比，主要突出一个“全”字。“全”在此处有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。全效率追求设备的经济性。全员参加设备管理不仅涉及设备管理和维修部门，还涉及计划、使用等所有部门。全系统包括设备设计制造阶段的维修预防，设备投入使用后的预防维修与改善维修，也就是对设备的一生进行全过程管理。（1）（2）（3）三、三、设备维修体制设备维修体制 2全面生产维修制全面生产维修制（3）TPM的主要内容 日常点检定人，即设立兼职和专职的点检员；定点，即明确设备故障点，明确点检部位、项目、内容；定量，即设备劣化趋势的量化标准；定周期，即确定不同设备和不同设备故障点的点检周期；定标准，即确定每个点检部位是否正常的判断标准；定点检计划表（作业卡），即确定点检员的作业路线；定记录，即格式化作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录；定点检业务流程，即明确点检作业和点检结果的处理程序。02点检的特点 三、三、设备维修体制设备维修体制 2全面生产维修制全面生产维修制（3）TPM的主要内容 定期检查。定期检查是对设备进行分类管理，由维修人员按计划定期对重点设备进行检查，如测定设备劣化的程度、判断设备性能状况、调整设备等。计划修理。计划修理是指根据日常点检和定期检查的结果或相关记录资料编制修理计划，并按计划定期进行的修理。计划修理属于恢复性修理。改善性修理。改善性修理是指对设备的某些结构进行改进的修理。改善性修理多用于经常发生故障的设备。故障修理。故障修理是指当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时对设备进行的修理。这是TPM的一个重要环节，会直接影响停机时间。三、三、设备维修体制设备维修体制 2全面生产维修制全面生产维修制（3）TPM的主要内容 修理记录分析修理记录分析是指管理人员把各项修理作业的发生时间、现象、原因和修理所需工时、停机时间等全部记录下来，做出分析表并进行分析，从中找出故障次数多、间隔时间短、修理工作量大、对生产影响大的主要设备和部件，并将其作为设备管理的重点对象。开展5S活动 5S活动是指整理、整顿、清扫、清洁和素养。开展5S活动是要建立全体员工良好的工作作风。修理记录分析的目的在于分析设备修理的发展变化趋势和规律。开展5S活动的目的是提高员工技能，改进精神面貌，改善工作环境，使企业整体素质得到提高。四、四、设备维修的基本内容设备维修的基本内容设备维修的含义有广义和狭义之分。广义的设备维修包括设备的维护保养、检查和修理；狭义的设备维修是指设备的修理，即修复和更换已经磨损严重或腐蚀老化的零部件，使设备劣化的性能得到全部或部分恢复，使设备的有形磨损得到局部补偿。1设备的维护保养和检查设备的维护保养和检查设备的维护保养和检查是设备综合管理的重要内容。根据工作量的大小、维护内容的广度和深度不同，设备的维护保养可分为以下几类：日常保养、一级保养、二级保养、三级保养。设备的检查按时间间隔期的长短可分为日常检查和定期检查。设备的检查按技术功能不同可分为机能检查和精度检查。实际上，设备的保养维护和检查是不可分割的两个方面，它们在许多日常工作中是结合进行的。四、四、设备维修的基本内容设备维修的基本内容 2设备的修理设备的修理设备的修理是指修复由于正常或不正常原因引起的设备的磨损或损坏。其实质是修理设备的物理磨损。设备的修理按修理内容的多少、要求程度的高低以及工作量的大小可分为以下几类：中修是指对设备的主要零部件进行局部修复和调整，校正基准件，并更换一些经鉴定不能继续使用至下次中修时的主要零部件，使设备达到规定的精度、性能和生产能力。（2）中修（3）大修小修是指对少量易损零件的修复、更换、调整，以及对设备的清洗，以清除一些小缺陷，保证设备能正常使用到计划中的下一次修理时。（1）小修大修是指对设备的整体进行拆卸，修复或更换全部磨损零件，修复基准件。五、五、设备修理方式设备修理方式设备修理方式又称设备维修方式。在不同的企业管理和生产系统中，不同设备对生产运营活动的重要程度和安全保障程度不同，其自身结构的复杂程度也不同。因此，企业对不同的设备应采用不同的维修方式，以实现设备管理的经济性。一般来说，维修方式有以下几种：（1）事后维修。（2）预知维修。（3）标准维修。（4）定期维修。（5）检查后维修。第三节 基本设备维护决策一、一、集中维修与分散维修集中维修与分散维修集中维修集中维修是指把所有维修力量集中起来组成专门的设备维修部门，由其负责整个企业的设备维修工作。集中维修的优点是有利于提高维修技术，有利于集中力量完成复杂的、技术难度大的维修任务。集中维修的缺点是容易出现生产与维修脱节，不能及时处理出现故障的机器等。分散维修就是由企业的各个下层部门分别设立维修小组，由每个小组负责本部门的设备维修工作。分散维修的优点是统一了各部门的生产与维修，维修工作的时间安排比较灵活。分散维修的缺点是分散了维修力量，难以处理技术难度大的维修任务，容易造成维修人员冗余。集中维修分散维修二、二、委托维修与自行维修委托维修与自行维修有的企业规模较小，设备数量较少，因此没有必要自己建立一套完整的维修队伍。如果设备需要维修，可以委托其他企业或专业维修公司进行，这样可以节省不必要的开支。而对于规模较大的企业来说，如果设备数量足够多，那么应该建立自己的维修部门，负责本企业的设备维修保养工作。三、三、确定备用设备确定备用设备在有些情况下，一旦设备出现故障，就有可能造成很大的损失。为缓解这一情况，有时可以预先准备一些备用设备，这样一旦生产设备出现故障，立即用备用设备顶替，然后修理出现故障的设备。例如，计算机网络系统的备用服务器等。但是，备用设备会占用大量的资金，造成成本上升。因此，备用设备管理的任务之一就是找到一个平衡点，如图11-3所示。下面举例说明备用设备的确定问题。图11-3 备用设备数量对成本的影响三、三、确定备用设备确定备用设备表11-1 设备出现故障的历史数据【例11-1】维修部的王经理负责全厂200台轮胎成型机的维修工作。当一台机器出现故障时，立即用备用设备替换，这样可使停机时间大为减少。表11-1是设备出现故障的历史数据。根据财务及工程部门的数据，如果备用设备太少，每次故障没有足够的备用设备顶替，将引起150元的生产和抢修费。如果备用设备太多，每台备用设备的费用是80元/小时。请问备用设备数量为多少最好？三、三、确定备用设备确定备用设备表11-2 费用计算表 单位：元【例11-1】根据以上数据，计算过程如表11-2所示。解解答答表中的Cij 是Sj 和SNi 交叉点的成本。例如，当每小时需要5台设备，而有6台备用设备时，多一台备用设备的成本是80元。当备用设备为6台时，总期望成本计算如下：其余计算与此相同。由表11-2可以看出，总成本最低者为97.5元，因此最佳备用设备为4台。四、四、确定维修人员确定维修人员一个企业应该具有的维修规模取决于很多因素。维修人员过多会造成成本上升；维修人员过少又不能保证生产需要，也会影响企业的经济效益。因此，维修决策的内容之一就是决定维修人员的数量。维修人员的数量与待维护设备的数量和种类有关，也与维修频率及对生产停顿的影响程度有关。这个问题可以借助排队论加以解决。将所有的设备看成需要维修部门服务的对象，然后把停歇时间和维修造成的成本与维持维修人员的支出进行比较，以寻求等待成本和维修人员成本的平衡。四、四、确定维修人员确定维修人员【例11-2】假设一组设备的数量足够大，使得到达概率为常数并且到达间隔时间与服务时间服从负指数分布。设机器平均故障率为每周0.8台，一个维修工人一周能修好一台机器（=1），如果增加工人（最多到4人），则维修时间成比例下降。当超过4个维修工人时，需要另外增加1个排队维修场地。每个维修工人每周工资为 250元，一台机器停歇一周的费用是750元。请问在这种情况下应该招聘多少个维修工人?解解答答利用排队论的结果求出生产系统的平均故障设备数量（正在修理的和等待修理的），计算过程如下：计算使用不同数量维修工人的总成本，然后进行比较。当使用一个维修工人时，总成本为3 250元（1250+4750）。四、四、确定维修人员确定维修人员【例11-2】解解答答如果使用两个维修工人，由于提高了服务率，每周可以修好两台设备，所以平均故障设备数量与总成本计算如下：总成本=2250+0.666 7750=1000（元）如果使用三个维修工人，维修能力为每周修好3台设备，此时相关计算如下：总成本=3250+0.363 6750=1023（元）相比而言，最佳的维修工人为两人。五、五、预防性维修与事后修理成本预防性维修与事后修理成本企业是对设备进行预防性维修，还是在设备发生故障后再抢修，是一个设备维修的决策问题。采取预防性维修策略，容易造成设备的过度维修，浪费时间和金钱；采取故障后抢修策略，容易导致故障机器停歇时间过长，对生产造成的损失太大。管理人员必须对此做出选择，通常是从成本的角度去考虑，寻求总成本最低的预防维修水平，避免造成过度维修，如图11-4所示。图11-4 总成本最低的预防维修水平 六、六、更换年限决策更换年限决策假设机器维护费用随机器的使用年限而增加。此处讨论的模型既适用于连续工作的设备如雷达、发电机等，也适用于间歇工作的机器如汽车等。下面的讨论侧重于运转时间而不是时钟时间。不妨假设更换某个零件的费用是K，该零件在工作年限为u 时的运行维护费用是 C(u)，且C(u)的初始值是au。边际更换费用随时间的推移而降低，边际运行维护费用随时间的推移而上升。总费用是零件更换费用与维护费用之和。这里就是要找到使总费用最低的更换时间点。决策变量是一台机器上的零件投入使用直到被更换为新零件的延续时间值。图11-5为最优经济更换周期示意图。更换周期是相邻两次更换的时间间隔。因为所有更换周期都相同，所以只研究某个周期的情况。相关计算公式如下：每个周期的更换总费用=K 六、六、更换年限决策更换年限决策设单位时间总费用为G(t)，更换周期为t，则G(t)可由下式给出：由于 ,所以G(t)是变量t 的凹函数，如图11-6所示。图11-5 最优经济更换周期示意图图11-6 总费用最低的更换周期t*目标是求出总费用最低的更换周期t*。由于G(t)是凹函数，其最优解满足解得六、六、更换年限决策更换年限决策【例11-3】设某辆汽车使用了u 年，其运行维护费用率为每年400元。若要更换一辆新汽车，则需要花费10 000元。试确定该车的最优经济更换年限。解解答答由题意可知，a=400元，K=10 000元，则可见，该车的最优经济更换年限为7年。第四节 设备的可靠性一、一、可靠性的定义可靠性的定义产品的可靠性是指产品在规定的条件下，在规定的时间内完成规定的功能的能力。设备的可靠性是指设备机能在时间上的稳定性程度，或者说在一定条件下设备正常运行一段时间的概率，记为R(%)。可靠性测量的基本单位是产品故障率（FR）。故障率是指在所有测试的产品中出现故障的产品比率，记为FR(%)；或者说在一定时间内出现故障的次数，记为FR(N)。相关计算公式为从FR(%)的计算公式可以容易地推出可靠性的计算公式，即衡量设备可靠性应用最多的方法是计算平均故障间隔期（MTBF)。它是FR(N)的倒数，即一、一、可靠性的定义可靠性的定义【例11-4】假设某设备的运行周期为200小时，共发生了 5次故障，如图11-7所示。设备的运行时间为180小时。试求该设备的平均故障间隔期。解：根据题意可知，出现故障的次数=5，运行时间的累计小时数=180，则图11-7 设备运行周期一、一、可靠性的定义可靠性的定义解答：由题意可知，出现故障的产品有2套，检测的产品有20套，则FR(%)=2/20100%=10%R(%)=110%=90%总时间=1 00020=20 000（小时）系统非运行时间=第一套系统的失效时间+第二套系统的失效时间=800+400=1 200（小时）系统运行总时间=总时间系统非运行时间=20 000-1 200=18 800（小时）FR(N)=2/18 800=0.000 106（次）又因为MTBF=1/FR(N)，则有MTBF=1/0.000 106=9 434（小时）如果航天飞机一个航次飞行5天，那么宇航局可能还对每个航次的故障率感兴趣。每个航次的故障率计算如下：FR(%)=每小时失效次数245=0.000 106245=0.012 72(次数/航次）【例11-5】20套用于航天飞机上的空调系统已经在宇航局实验工厂进行了1 000小时的测试。其中，两套系统出现了故障：一套是在系统运行200小时后，另一套是在系统运行600小时后。试求该空调系统的可靠性R(%)、故障率FR(%)、出现故障次数FR(N)、平均故障间隔期MTBF。二、二、串并联系统的可靠性串并联系统的可靠性一个系统中的设备组装方法或者一台设备中的零部件组装方法都会影响这一系统或设备的可靠性。如果其中任何一个设备或零部件出现问题，那么无论是什么原因，整个系统或整个设备都将出现故障。1.串联系统的可靠性图11-8为n 个机件的串联配置图，此时测量系统可靠性Rs 的计算方法比较简单。计算公式为RS=R1R2R3Rn式中，R1为机件1的可靠性；R2为机件2的可靠性；图11-8 串联配置二、二、串并联系统的可靠性串并联系统的可靠性【例11-6】某系统由4个部分串联组成，每个部分具有一定的可靠性，分别是0.95，0.9，0.98，0.96。那么，整个系统的可靠性是多少？解解答答整个系统的可靠性Rs=R1R2R3R4=0.950.90.980.96=0.8可见，随着系统中串联机件数量的增加，整个系统的可靠性快速下降。二、二、串并联系统的可靠性串并联系统的可靠性2.并联系统的可靠性要提高系统的可靠性，就要增加冗余。这种方法就是为系统的机件备份。这是一种标准的运作管理策略。图11-9是n 个机件的并联配置图。此系统的可靠性可通过下式计算得到：Rs=1(1R1)(1R2)(1R3)(1Rn)图11-9 并联配置上述配置称作并联冗余度。它假设在任何时间都只有一个机件在运行，并运行到发生故障为止，然后系统切换到使用下一个平行的机件，并一直使用到它发生故障为止，依此类推，直到所有机件均发生故障为止。二、二、串并联系统的可靠性串并联系统的可靠性【例11-7】某系统由4个部分并联组成，每个部分具有一定的可靠性，分别是0.95，0.9，0.98，0.96，那么整个系统的可靠性是多少？解解答答整个系统的可靠性Rs=1(1R1)(1R2)(1R3)(1R4)=1(10.95)(10.9)(10.98)(10.96)=0.999 996可见，随着系统中并联机件数量的增加，整个系统的可靠性也增加了。二、二、串并联系统的可靠性串并联系统的可靠性3.串并联综合系统的可靠性如果系统中同时存在串联和并联的机件，如图11-10所示，那么该系统的可靠性是指组成系统的每级中至少还有一个机件能工作的概率。计算公式为解：整个系统的可靠性Rs=0.91(10.8)20.85=0.734 4因此，通过对一名员工提供冗余措施，该银行贷款审批过程的可靠性从0.612(0.90.80.85）提高到0.734 4。【例11-8】某银行的贷款审批程序需要经过3名员工。每名员工的可靠性分别是 0.9，0.8和0.85。银行决定对可靠性最差的员工提供冗余措施，增加一名可靠性为0.8的员工。那么目前整个系统的可靠性是多少？谢谢观赏THE END