[精选]IE工业工程动作分析原则lnd.pptx

)善用现场IE 手法 推动生产效力提高德信诚培训教材)第一章节 工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2 现场IE 手法介绍第二章节 程序分析与流程经济原则2.5 流程经济原则2.4 联合作业分析2.3 作业流程分析 2.2产品工艺分析 2.1程序分析概述 第三章节 动作分析与动作经济原则3.3 动作经济原则3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节 作业测定4.2标准时间法4.1时间分析法第五章节 作业管理与平衡生产线5.2 平衡生产线5.1 作业管理目录)1.1工业工程慨述IE=Industrial Engineering=工业工程公 认 的 定 义(美 国 工 业 工 程 师 学 会(AIIE)于1955年 正 式 提 出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。什么是工业工程IE?综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术工程分析和设计的原理与方法所取得的成果确定预测评价系统第一章节 工业工程（IE）活动概论)快 准 全快快少少准好好低多汇总分析输入 生产过程 输出汇总分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供 产 销人 物料机器信息资金任务品种成本品质反应质量应用范围的定义1.1工业工程慨述第一章节 工业工程（IE）活动概论)最优化理论 网络技术 工厂布置 统计质量管理 日程安排表 计件工资 时间研究 会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论运筹学19411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史1.1工业工程慨述第一章节 工业工程（IE）活动概论)1.1工业工程慨述特点与研究的目标 它追求的是系统整体的优化与提高。生产系统 投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行 低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务以人为本IE 的核心工业简化、专业化和标准化技术与管理有机地结合系统优化技术第一章节 工业工程（IE）活动概论)IE 手法是将两者有机结合起来的原理和技术制造业生产活动的特点硬件 围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件 集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2 现场IE 手法介绍定义以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。目的确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理特征客观性定量性通用性第一章节 工业工程（IE）活动概论)1.2 现场IE 手法介绍IE手法活用的效果 IE 手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准结果是以图表数字形式数据收集定量的系统是的思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一意见容易理解科学的统计方法结果和过程都很可靠问题说明简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强职员对品质与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析第一章节 工业工程（IE）活动概论)1.2 现场IE 手法介绍形式 跨部门合作，团队进行 委托其他部门进行 自己部门主导，内部进行基本特点相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门日 常 工 作 中 收 集 数 据 及 现 场 发现的问题，内部解决 课题范围由 公 司 方 针 而 确 立 的 题 目 或问题关系到几个部门 部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目，现场的问题只与本部门相关统筹 主要责任部门 部门内 部门内推进 方法 有关部门责任分担 项 目 会 议 统 筹 进 度 及 各 部 技术 其它部门提出解决方案 其中部分工作内部完成 接受指导部门内小组推进 QC小组内部解决 案例 工场整体的改善 工装夹具改良，自动化 标准时间的设定 夹具，设备引进 设备改良 作业标准的设定，改订 作业动作的改善 作业配置的改善 平衡生产线的改善 简单的工装改良 作业环境的整顿 搬运改善 注意 事项各 部 门 必 须 遵 守 方 针 纪 律，明 确 目 标 责 任，更 加 需 要 有能力的项目负责人不可以推托责任，否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决IE活动形式、特征分类 第一章节 工业工程（IE）活动概论)IE手法的体系 1.2 现场IE 手法介绍设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节 工业工程（IE）活动概论)2.1程序分析概述定义与目的目的 发现总体工序不平衡的状态 过于细分或重复的工作(2)发现工序问题点 产生浪费的工序工时消耗较多的工序停滞及闲余工序 减少重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程顺序明确工序的总体关系各工序的作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程的工序状态记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策，以提高现有流程效率有效的IE 手法)分类与注意事项(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节 程序分析与流程经济原则)2.1程序分析概述材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D 表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A 零件的第五道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止2ARBM第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2产品工艺分析定义、目的是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析分析方法与技巧(1)5W1H 方法提问技术项目 问题 改善方向 1Way 目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2Where 在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3When 什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序 4Who 由谁来做?有无其它更合适的人5What 做什么?可否简化作业内容6How 如何做?有无其它更好的方法(2)ECRS 原则改善方向符号 名称 内 容E 取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C 合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R 重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S 简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析（3）产品工艺分析检查表 项目 内 容1有无可省略的工序1是否有不必要的工序内容?2有效利用工装设备省略工序 3改变作业场地带来的省略 4调整改变工艺顺序带来的省略 5通过设计变更从而省略工序 6零件 材料规格变更带来的省略2有无可以与其它工序重新组合的工序1改变作业分工的状态 2利用工装设备进行重组 3改变作业场地进行重组 4调整改变工艺顺序进行重组 5通过设计变更进行重组 6 零 件、材 料 的 规 格 变 更 所 能 带 来的重组 3简化工序 1使用工装夹具简化工序 2产品设计变更简化工序 3材料的设计变更从而简化工序 4工序内容再分配4各工序是否可以标准化1利用工装设备 2作业内容是否适合 3修正作业标准书 4，标准时间是否准确 5有否培训5工序平均化1工序内容分割 2工序内容合并 3工装机械化、自动化 4集中专人进行作业准备 5作业方法的培训 6动作经济原则下的作业简化分析方法与技巧第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析工艺流程的组合分类直列形复合形分歧形合流形第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机 切断机第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程 日期 年月日作业名称流向机械距离 时间 人员 工程记号米 分 人1 切断 切断机2 搬运 起重机3 尺寸检查 双脚规4 暂时放置 工作袋5 搬运 起重机6 外径研磨 研磨机7 搬运 起重机8 外径测定 双脚规9 搬运 起重机10 装入检查11 搬运 起重机12 暂时放置13 保管 仓库合计第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程 时间 年月日作业名称流向机械距离 时间 人员 工程记号米 分 人1 切断 切断机 60 12 搬运 起重机 20 5 23 尺寸检查 双脚规 10 24 暂时放置 工作袋 70 25 搬运 起重机 10 3 26 外径研磨 研磨机 15 17 搬运 起重机 20 5 28 外径测定 双脚规 5 29 搬运 起重机 20 5 210 装入检查 10 211 搬运 起重机 15 4 212 暂时放置 60 113 保管 仓库合计第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2 产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化项目 工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2 75 2搬运5 22 85 10检查3 25 6停滞3 130 3合计13 122 85 21第二章节 程序分析与流程经济原则)2.2产品工艺分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程 时间 年月日作业名称流向机械距离 时间 人员 工程记号米 分 人1 1 切断 切断机 60 12 2 搬运 起重机 20 5 23 3 尺寸检查 双脚规 10 25 4 搬运 起重机 10 3 26 5 外径研磨 研磨机 15 17 6 搬运 起重机 20 5 28107 外径测定装入检查双脚规 5 211 8 搬运 起重机 15 5 213 9 保管 仓库平面流向图检查台仓库装入检查台检查台 研磨机切断机第二章节 程序分析与流程经济原则)2.3 作业流程分析在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.作业流程分析的目的：作业流程分析的用途(1)明确操作者的作业程序；(2)分 析 作 业 者 的 各 不 同 工 序 的分布状态与时间分配状态；(3)发 现 操 作 者 中 如 空 手 移 动 及等待的浪费状态；(4)明确各工序的作业目的。(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。定义、目的与用途第二章节 程序分析与流程经济原则)项目 主体 场所 时间 方法作业 作业内容 机械设备(名称，数量)作业场地 口作业时间 单位时间产量 作业顺序 作业条件 主要工装移动 移动目的 搬运设备 搬运手段 移动距离 路线 次数 移动时间 搬运个数 使用工具 检查 检查内容 检查工具(名称)地点 检查时间 检查部位 检查方法 检查规格 不良率等待 等待理由 等待地点 等待时间2.3 作业流程分析步骤1步骤2展开预备调查绘作业流程图作业流程分析步骤第二章节 程序分析与流程经济原则)2.3 作业流程分析步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调查绘作业流程图观察测量记录结果整理统计烘烤机 投入口干燥机作业台作业流程分析步骤第二章节 程序分析与流程经济原则)2.3 作业流程分析步骤5步骤6寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化作业流程分析步骤1 是否有替代作业可达到同样目的1明确作业目的 2其它替代手段2作业 可否省略某些操作 可否减轻作业 可否组合作业1不必要作业的去除 2调整顺序 3不同设备的使用 4改变配置 5设计变更 6培训操作员3移动 省略 减轻 组合1去除某些作业 2改变物品的保管场地 3改变配置 4改变设备 5改变作业顺序 6皮带(转送带)的使用 4检查 省略 减轻 组合1不必要的检查 2消除重复检查 3改变顺序 4抽检 5专业知识培训5等待 可否省略 1改变作业顺序 2改变设备 3改变配置作业流程分析检查改善表烘烤机 投入口干燥机作业台第二章节 程序分析与流程经济原则)2.4 联合作业分析1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的第二章节 程序分析与流程经济原则)2.4 联合作业分析作业类别与用途作业者 机械单独 与机械及其它作业者无时间关系的操作自动 与 操 作 者 无 关，自 动 工作的状态 联合 机械与人共同作业，相互制约作业时手动 准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待 由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待 由于作业者的操作造成的机械停转、空转联 合 作 业 分 析 的 目 的 是 弄 清 人 与 机 械 或 人 与 人 的 相 互 关 系，从 而 发 现等 待 及 空 闲 时 间 的 状 态，并 对 时 间 浪 费 进 行 有 目 的 的 改 善，其 用 途 有 以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备第二章节 程序分析与流程经济原则)时间作业者 成型机A 成型机B 成型机C时间5 走到A 等待35 成形80成形40机械A的调整40成型准备工作等待5 走到B成形50机械B的调整 50成型准备工作25 等待5 走到C65 成形60机械C的调整 60成型准备工作30 等待人-机作业分析2.4 联合作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。第二章节 程序分析与流程经济原则)人-机作业分析改善表2.4 联合作业分析项目 内 容1 是 否 有 替 代 作 业 可 达到同样目的1明确作业目的2其它替代手段2作业口省略口减轻口合并1明确有无不必要的东西2变形顺序3使用不同的设备4改变配置(布置)5产品设计变更6作业员培训3移动口省略口减轻口组合1去除某些作业2改变保管场地3改变配置4改变设备5改变作业程序6设置皮带4检查口省略口减轻口组合1去除不必要的检查2消除重复检查3改变程序4变为抽检5作业员培训(专业方面)5等待可否省略 1改变作业程序2使用不同设备3改变配置6机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1材料自动供料2加工的自动化3加工完成后的自动卸料4 加 工 完 成 及 产 品 不 良 或 材 料 不良时的自动处理5改善操作者与机械的时间关系7机械作业时间的节短 1改良工程2送料提速及高速运转8提高机械的运转 1增加人均数2新型号设备的使用3机械自动运转时间内的作业准备第二章节 程序分析与流程经济原则)2.4 联合作业分析共同作业分析时间操作者A 操作者B 操作者C时间 将皮带2的产品运至加热炉中 产品从暂存处运至皮带1处从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处的产品起动燃气开关整理在滞品等待加压等待清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出等待等待复原将加工品运至下一工序等待分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。第二章节 程序分析与流程经济原则)2.4 联合作业分析共同作业分析改善表项目 内容1 是 否 有 替 代 作 业 可 达到同样目的1明确作业目的2其它替代手段2作业口省略口减轻口合并1明确有无不必要的东西2变形顺序3使用不同的设备4改变配置(布置)5产品设计变更6作业员培训3移动口省略口减轻口组合1去除某些作业2改变保管场地3改变配置4改变设备5改变作业程序6设置皮带4检查口省略口减轻口组合1去除不必要的检查2消除重复检查3改变程序4变为抽检5作业员培训(专业方面)5等待可否省略 1改变作业程序2使用不同设备3改变配置6操作可否更容易进行 1成员之间的作业平衡了 2减轻负荷最大作业者的工作量7由于其他人影响造成的作业等待可否去除1改变作业人数2改变作业分配3改变作业程序第二章节 程序分析与流程经济原则)2.5 流程经济原则流程路线的经济原则路线越短越好 观 察 流 程 路 线 图 时，第 一 眼 需 要 判 断 的 是 整 体 流 程 范 围 及 路线的长短，范围越小路线越短则越经济。禁止孤岛加工某 一 加 工 工 序 与 其 他 工 序 间 相 隔 离 的 状 态 称 为 孤 岛，这 种 形式 必 然 造 成 工 序 间 的 停 滞 堆 积 及 搬 运 的 很 大 浪 费。小 工 序 则直 接 合 并 到 生 产 线 上，大 型 加 工 设 备 难 以 流 水 化 生 产 线 式 布局 时，则 需 自 主 开 发 小 型 专 用 设 备。如 大 型 的 锡 炉 小 型 专 用化自动化。减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。消除重叠停滞现象加 工 与 加 工 之 间 的 停 滞 多 数 是 工 序 等 待，第 一 步 消 除 的 就 是货 架 等 待。货 架 的 等 待 将 会 使 前 置 时 间 过 长，同 时 连 续 三 个等 待 存 在 的 情 况 下，必 然 有 货 架 至 货 架 的 移 动 发 生(称 为 横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。第二章节 程序分析与流程经济原则)2.5 流程经济原则流程路线的经济原则应用案例第二章节 程序分析与流程经济原则)2.5 流程经济原则人的作业流程的经济原则路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。I 0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。禁 止 流 程 路 线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化第二章节 程序分析与流程经济原则)2.5 流程经济原则生产线生产的经济原则流程 原则 说明产品工艺线路一般1路线最短原则2禁止孤岛加工3禁止局域路线分离4减少停滞的原则5禁止重复的停滞6禁止交叉7禁止逆行路线长度、范围越小越好减少工序的分离减少(去除)很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产 线8减少物流前后摇摆9减少无谓移动10去除工序间隔11 I 0一致原则12物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入(IN)与取出(OUT)一致减少去除生产过程中物料的上下移动作业流程一般.生产线1线路最短原则2去除间隔的原则3与产品工艺一致原则4I O 一致的原则5禁止逆行的原则6零等待的原则路线长度、范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待第二章节 程序分析与流程经济原则)3.1动作分析(动作研究)概述对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE 手法。目的(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善；(4)重新编制作业方法注意事项从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行程序打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率定义第三章节 动作分析与动作经济原则)观察方法（按精度不同分）方法 优点 缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。第三章节 动作分析与动作经济原则3.1动作分析(动作研究)概述)工作有效推进的动作名称 符号 符号说明 定义伸手TransportEmpty手 中 无 物 的 形状空 手 移 动，伸 向 目 标，以称空运握取Grasp手 握 物 品 的 形状手 或 身 体 的 某 些 部 位 充 分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品的形状手 或 身 体 的 某 些 部 位 移 动物品的动作，又称实运装配Assemble装配的形状将 零 部 件 组 合 成 一 件 物 品的动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品的形状将装配物进行分离和拆解的动作使用UseUse 的U 字形利 用 器 具 或 装 置 所 做 的 动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品的形状握取的相反动作，放开控制物的动作检查Inspect透镜的形状将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则)名称 符号 符号说明 定义寻找Search眼 睛 寻 求 物 品的形状通 过 五 官 找 寻 物 体 的动作发现Find找 到 物 品 的 眼睛形状发 现 寻 找 目 的 物 的 瞬间动作选择Select指定选择物的箭头形状多 个 物 品 中 选 择 需 要物品的五官动作计划Plan手放头部思考的形状作 业 中 决 定 下 一 步 工作的思考与计划预定位Pre-Position保龄球立直的形状物 体 定 位 前 先 将 物 体定 置 到 预 定 位 置，又称预定定位Position物品放在手的前端的形状以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准造成工作延迟的动作3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则)名称 符号 符号说明 定义持住Hold磁 石 吸 住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人 坐 于 椅上形状为 消 除 疲 劳 而 停止工作的状态迟延UnavoidableDelay人 倒 下 的形状不可避免的停顿故延AviodableDelay人睡觉的形状可以避免的停顿动作本身不能推进作业3.2动素分析第三章节 动作分析与动作经济原则)原则 要领 图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2）双手的动作应对称反向进行如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。3）身 体 的动 作 应 以 最低 等 级 的 动作来进行人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作腰的动作肩的动作肘的动作手腕的动作手指的动作3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则)原则 要领 说明4)动作姿势稳定 身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作5)连 续 圆 滑 的 曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性 利用物体惯性节省体力提高效率当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力7)降 低 动 作 注 意力我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。测 量 时 用 固 定 规 格 及 定 位 等 手 段，使 测 量 工 作 减少脑力判断过程。需 要 对 准 及 嵌 入 时，以 导 向 槽 及 机 构 装 置 减 少 对准的难度，以降低注意力。放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。在 计 量 仪 表、器 具 的 数 值 显 示 位 置 处 设 置 明 显 标识，使 之 更 加 容 易 辨 识 或 以 声 光 等 信 号 减 少 识 别 的注意力。8)动 作 应 尽 可 能有节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；缩小手的动作范围，保持手部适当高度；物品的摆放按工艺顺序放置；放 大 对 准 精 度 或 以 声 光 等 进 行 识 别，减 少 注 意 力则易于产生节奏韵律；结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则)原则说明(1)材料、工装的3定 3定 是5S 整 顿 中 的 物 品 摆 放 的 基 本 事 项，包 括 定 点、定 容、定 量 三 项 内 容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材 料、工 装 预 置在小臂的工作范围内3定 标 准 化 之 后，应 将 材 料 与 工 装 尽 可 能 预 置 在 人 的 正 常 工 作 范 围，即 人 的 小臂 以 肘 为 中 心 的 活 动 范 围 内，这 样 人 可 以 以 比 较 低 级 的 动 作 即 小 臂、手 及 手指拿取物品及工具完成工作。(3)简 化 材 料、工装取放(4)物 品 的 移 动以 水 平 移 动 最佳作业配置原则3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则)原则 说明(5)利 用 物 品 自 重 进 行工序间传递与移动(6)作 业 高 度 适 度 以 便于操作(7)满 足 作 业 要 求 的 照明作业配置原则3.3 动作经济原则第三章节 动作分析与动作经济原则)4.1时间分析法l何谓时间分析时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。(1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；(2)表现评价同一作业的两种作业方法之间的评价；供货商与供货商之间的效率评价；作业者的工作表现评价；(3)新产品量产时的作业标准制定；(4)新工装投入时的作业标准制定；(5)作业方法与标准时间之间的校核；(6)生产线平衡率的调整改善(7)产能预算，合理计划人力及工时。l时间分析的用途时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：第四章节 作业测定)开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2X3X4需要不断归零相对费时评判动作速度快，单元时间非常短的测量周期时间过长的作业的测量数人及人机联合作业的测量除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE 工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。第四章节 作业测定4.1时间分析法(1)归零法秒表时间观测)(2)累积测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X3第四章节 作业测定4.1时间分析法秒表时间观测)(3)周程测时法适用于单元较小及周程较短的作业计算稍麻烦每次去掉一个单元测量开始 结束完毕2 完毕3 完毕1X1结束完毕2 完毕3 完毕1X2结束完毕2 完毕3X3结束完毕3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测第2次测第3次测第4次测评判第四章节 作业测定4.1时间分析法秒表时间观测)(4)连续测时法开始 结束完毕2 完毕3 完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X30 X2X3X4X1-0求每单元时间记录边看边记录 评判第四章节 作业测定4.1时间分析法秒表时间观测)定义意义用途都符合作业内容要求；且不易于引起疲劳；大 多 数 中 等 偏 上 水 平 作业 者 的 熟 练 度，作 业 员要 了 解 流 程，懂 得 机 器和工具的操作与使用。作业标准规定适 合 大 多 数 普通 作 业 者 的 强度与速度。以 产 品 的 质 量 标 准为 准，基 本 原 则 是操 作 者 通 过 自 检 及互检完成。4.2标准时间法正常的操作条件标准的作业方法合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间工具条件 环境条件(1)制定计划：(2)评价：作业者的工作表现；供货商的效率；作业方法的优劣；革新与改善的成绩(4)用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准。(3)估价与报价；生产人工工时及人员设备及工装的需求作用第四章节 作业测定)标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善新标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善新标准时间的设定l标准时间的设定与活用周期标准时间的构成标准时间标准准备时间标准主体作业时间净准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放净准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放标准时间正常作业时间+宽放时间正常作业时间(1+宽放率)第四章节 作业测定4.2标准时间法)熟练 作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。努力 作 业 者 的 劳 动 欲 望，反 映 了 作 业 者 在 精 神 上 的 努 力 度 与 身 体 状 态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。条件 对 作 业 者 产 生 影 响 的 环 境 因 素，如 符 合 国 家 及 行 业 作 业 环 境 标 准 的话，此项可视作平均。一 致 性(稳定性)对 周 期 作 业 时 间 的 稳 定 性 的 评 价，若 偏 差 达 到 土50 的 话 评 价 为 欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。第四章节 作业测定时间评比平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。评价等级系数表等级 系数代号 熟练系数 努力系数 操作环境系数 一致性系数超佳(理想)A A1 0.15 0.13 0.06 0.04A2 0.13 0.12优 B B1 0.11 0.10 0.04 0.03B2 0.08 0.08良 C C1 0.06 0.05 0.02 0.01C2 0.03 0.02平均 D 0 0 0 0可 E E1 0.15 0.04 0.03 0.02E2 0.10 0.18欠佳 F F1 0.16 0.12 0.07 0.04F2 0.22 0.174.2标准时间法)作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。时间宽放的内涵与标准私事宽放 是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，无中间休息时轻松工作，为正常时间的25。较重工作(或环境不良)为57。举重(或天气炎热无空调)为7。疲劳宽放 由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。客观存在,以人为本,劳动工时管理国际化;给予时间宽放，以消除这种时间的迟延设定疲劳宽放率时请参照表7-3 的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。注意的是必须认真听取现场员工与管理者的意见.作业宽放 由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：简单清洁与准备，转换产品 料及零件不良造成的停顿。偶发停顿。偶发问题一般在15分钟内完成管理宽放 由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。有些时间是不可以节省的，例如健康管理所用的时间，企业文化建设的时间。建议另外单独计算为好,更容易取得理解共识。因文化的差异处理上有很大差异特殊宽放：无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。工艺特点/生产计划周期的长短不同的产品/不同的生产线第四章节 作业测定时间宽放4.2标准时间法)总 结 来 说，