（中职）车削加工技术3、切断切槽---基本知识（1）教学课件（）.ppt
YCF（中职）车削加工技术3、切断切槽-基本知识（1）教学课件2 2车加工技术车加工技术任务四任务四 简单轴类零件的车削加工简单轴类零件的车削加工切断切槽切断切槽基本知识基本知识建议：建议：2 2课时课时子任务子任务子任务子任务 3 3 切断切槽切断切槽切断切槽切断切槽2023/5/152023/5/15学习目的学习目的学习重点学习重点 学习难点学习难点 轴上槽的种类、结构特点、技术要求。识读轴槽零件图，从轴上槽的种类、结构特点、技术要求。识读轴槽零件图，从图样中得知轴槽的作用。图样中得知轴槽的作用。切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要点和装夹要点。点和装夹要点。识读阶台轴零件图，并依图备料。从图样中得知轴槽的作用。识读阶台轴零件图，并依图备料。从图样中得知轴槽的作用。切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要点和装夹要点。点和装夹要点。从图样中得知轴槽的作用。从图样中得知轴槽的作用。切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要点和装夹要点。要点和装夹要点。2023/5/152023/5/15知识目标知识目标技能目标技能目标德育目标德育目标轴上槽的种类、结构特点、技术要求。识读轴槽零件图，从轴上槽的种类、结构特点、技术要求。识读轴槽零件图，从图样中得知轴槽的作用。图样中得知轴槽的作用。切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要点和装夹要点。点和装夹要点。严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。识读阶台轴零件图，并依图备料。从图样中得知轴槽的作用。识读阶台轴零件图，并依图备料。从图样中得知轴槽的作用。切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要切断、切槽车刀的特点、选择切断、切槽车刀其刃磨方法要点和装夹要点。点和装夹要点。2023/5/152023/5/15复习提问复习提问1 1、阶台轴的构成特点及及时要求。、阶台轴的构成特点及及时要求。2 2、车削加工阶台轴，用到了哪些知识？、车削加工阶台轴，用到了哪些知识？3 3、车削加工阶台轴的注意事项？、车削加工阶台轴的注意事项？4 4、车削加工阶台轴，你遇到不顺吗？、车削加工阶台轴，你遇到不顺吗？5 5、材料长了，如何切断？轴上的槽如何加工？、材料长了，如何切断？轴上的槽如何加工？2023/5/152023/5/15一、轴上的沟槽一、轴上的沟槽 外圆及轴肩上的沟槽，称为外沟槽；常用的外沟槽有外圆沟槽、45外沟槽、外圆端面沟槽、圆弧沟槽。按其形状和作用分 密封槽、V形槽、卡环槽、退刀槽、越程槽 轴沟槽的作用 退刀、越程、定位、密封、连接2023/5/152023/5/15 外圆沟槽 45外沟槽 外圆端面沟槽 圆弧沟槽2023/5/152023/5/15二、切断二、切断1 1、切断：切断：将棒料或工件切成两段或数段的加工方法叫做切断。将棒料或工件切成两段或数段的加工方法叫做切断。2 2、切断方法：切断方法：一般采用正向切断法：车床主轴正传，车刀横向进一般采用正向切断法：车床主轴正传，车刀横向进给进行车削。给进行车削。切断刀以横向进给为主，前端的切削刃是主切削刃，两侧的切削刃是副切削刃。为了减少工件材料的浪费，保证切断实心工件时能切到工件的中心，一般切断刀的切削刃宽度较窄，刀头较长，其刀头强度相对其他车刀较低，所以，在选择几何参数和切削用量时应特别注意。切断实心工件 切断空心工件切断关键技术是 切断刀的几何参数的选择及其刃磨和选择合理的切削用量。3 3、切断刀切断刀切断刀切断刀 切断刀的特点切断刀的特点：因其切削时以横向进给为主，其前端的切削刃为主切削刃，两侧的切削刃副切削刃；其结构为主切削刃较窄，刀体较长，刀体强度差。图425切刀形状切刀的种类切刀的种类1 1）高速钢切断刀）高速钢切断刀：高速钢切断刀的几何参数 俯-前宽后窄 左-上宽下窄前 角o 中碳钢o=2030 切铸铁o=010后 角o 切塑性材料，大些；切脆性材料，小些，一般o=68副后角o 两个副后角要对称，一般为12主偏角 =90副偏角 两个副偏角必须对称，一般为11.5刃倾角s s=3(左高右低)主切削刃宽a a=（0.50.6）d的平方根刀体的长度L L=h+(23)卷屑槽 不宜太深，一般为0.751.5 2 2）硬质合金切断刀硬质合金切断刀硬质合金切断刀硬质合金切断刀 其主要参数与高速钢差不多，其主要参数与高速钢差不多，只是为了便于排屑，将主切削刃两侧倒角或磨成人只是为了便于排屑，将主切削刃两侧倒角或磨成人字形。字形。为防止切削热导致刀片脱焊，在为防止切削热导致刀片脱焊，在开始切削时即充分浇注切削液。开始切削时即充分浇注切削液。2023/5/152023/5/15 如果硬质合金切断刀的主切削刃采用平直刃，如果硬质合金切断刀的主切削刃采用平直刃，那么切断时的切屑和工件槽宽相等，切屑容易堵塞那么切断时的切屑和工件槽宽相等，切屑容易堵塞在槽内而不易排出。为使排屑顺利，可把主切削刃在槽内而不易排出。为使排屑顺利，可把主切削刃两边倒角或磨成人字形，为增加刀头的支撑刚度，两边倒角或磨成人字形，为增加刀头的支撑刚度，常将切断刀的刀头下部做成图圆弧形。常将切断刀的刀头下部做成图圆弧形。高速切断时，会产生大量的热量，为防止刀片高速切断时，会产生大量的热量，为防止刀片脱焊，必须浇注充分的切削液，发现切削刃磨钝脱焊，必须浇注充分的切削液，发现切削刃磨钝时，应及时刃磨。时，应及时刃磨。2023/5/152023/5/153 3）反切刀反切刀反切刀反切刀 适于切削直径较大时，由于刀头较长，刚性较差，容易产生振动场合的切断切槽。切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚度较低，很容易产生振动，这时可采用反向切断法，即工件反转，用反切刀切断。反向切断时，作用在工件上的切削力Fc与工件重力G方向一致，这样不容易产生振动；并且切屑向下排出，不容易在槽中堵塞。2023/5/152023/5/154 4）弹性切断刀弹性切断刀弹性切断刀弹性切断刀 将切断刀制成刀片，再装到弹性刀柄上，当进给量较大时，弹性刀柄受力变形，刀柄的弯曲中心在刀柄上面，刀头自动让刀，防止切断刀折弯或折断。切断刀主切削刃的宽度和长度 主切削刃太宽会因切削力太大而振动，同时浪费材料；太窄又会削弱刀体强度。主切削刃宽度可用经验公式计算:a（0.50.6）d mm 刀体长度容易引起振动和折断：L=h+（23）mm例：已知工件外径36mm,孔径16mm,求切断刀主切削刃宽度和刀头长度？解：a（0.50.6）d=（0.50.6）36=33.6mmL=h+（23）=（36/2+16/2）+（23）=1213mm2023/5/152023/5/15 三、切断刀的刃磨三、切断刀的刃磨粗精磨前刀面保证前角；粗精磨两副后刀面保证两副偏角和两副后角及主刀刃宽度；粗精磨主后刀面保证主后角观看视频2023/5/152023/5/15 四、切断刀的安装四、切断刀的安装 安装时,伸出不宜过长,中心与工件中心必须垂直,以保证两副偏角对称。切实心工件,必须对工件中心,否则易崩刃,甚至折断车刀 底面应平整,以保证两后副后角对称。2023/5/152023/5/15 切断切削用量的选择切断切削用量的选择切断时切削用量的选择：要比车外圆小些，要依照工件材料、刀具材质合理选用切削深度切削深度 切断时的切削深度等于切断刀刀体的宽度。进给量进给量 钢料：0.10.2mm/r，铸铁：0.150.25mm/r。切削速度切削速度 高速钢切断刀高速钢切断刀 切断钢料：3040m/min，铸铁：1525m/min。硬硬质质合金切断刀合金切断刀 切断钢料：80120m/min，铸铁：60100m/min。2023/5/152023/5/15 五、切断方法五、切断方法1、直进法：垂直于工件轴线方向进行切断。这种方法切断效率高、但对车床、切断刀的刃磨和安装都有较高的要求。2023/5/152023/5/15 2、左右借刀法 切断刀在轴线方向反复地往返移动，随之两侧径向进给。适用于切削系统刚性不足的情况下。2023/5/152023/5/15 3、反切法 工件反转，车刀反向装夹。适用于较大直径工件的切断。2023/5/152023/5/15 切断时的注意事项切断时的注意事项 切断工件毛坯表面前，应先将外圆车一刀，或尽量减小进给量。手动进刀切断时，摇动手柄应连续均匀。用卡盘装夹工件切断时，切断位置应尽量靠近卡盘。用一夹一顶方法装夹工件切断时，在工件即将切断之前，应卸下工件后再敲断。切断时不准用两顶尖装夹工件，否则工件切断瞬间会飞出伤人2023/5/152023/5/15 减少振动和防止刀体折断的方法减少振动和防止刀体折断的方法1、防止振动的措施：适当增大前角,一般在20以下,减小切削阻力。在主切削刃中间磨凹槽,起消振,导向作用,保证切断的平直。大直径工件采用反切法,防振,排屑方便。选用适当的主切削刃宽度。改变刀柄的形状,增大刀柄的刚性,做成“鱼肚形”,减弱或消除振动。2、防止刀体折断的方法：增加刀体的强度,刀的角度要刃磨适当,否则易产生“扎刀”,致使刀体折断。应安装正确,对准工件旋转中心。切断毛坯工件前,先车外圆再切断或开始时尽量减少进给量。手动进给切断时,要连续、均匀,若切削中必须停车时,应先退刀,后停车2023/5/152023/5/15 六、车槽刀六、车槽刀 车槽刀与切断刀的几何形状、角度基本相同，只是刀宽等于槽宽，刀体长度稍大于槽深。2023/5/152023/5/15 1、外沟槽的车削方法要点要点：车槽刀装夹时应垂直工件轴线，以保证车削质量精度不高，宽度不宽的沟槽车削，刀宽等于槽宽一次车出。有精度要求，分两次进给，即分粗、精车车出。较宽的沟槽，可采用多次直进法车出。车较小圆弧槽时，用成形刀一次车出。车较小的梯形槽时，用成形刀一次车出。车较大的梯形槽时，先直进法车出方形槽，再采用左右车削法完成。2023/5/152023/5/15 2 2、斜沟槽的车削方法、斜沟槽的车削方法 用45外沟槽专用车刀车削，车削时将小滑板转过45，用小滑板进给车出。车圆弧沟槽：将刀体磨成相应的圆弧刀刃，直接车出。车外端面沟槽：采用横向控制槽深，纵向控制深度的方法完成工件。45外沟槽3 3、沟槽刀检测和测量、沟槽刀检测和测量精度低，用直尺测量；精度高，用样板、游标卡尺、千分尺测量2023/5/152023/5/154、车槽切削用量的选择 ap ap 等于刀体宽度b。f 高速钢刀 切钢料f=0.050.1;切铸铁f=0.10.2 硬质合金刀 切钢料f=0.10.2;切铸铁f=0.150.25Vc 高速钢刀 切钢料 Vc=3040m/min;切铸铁Vc=1520m/min 硬质合金刀 切钢料Vc=80120m/min;切铸铁Vc=60100m/min2023/5/152023/5/15七、车槽、切断加工时七、车槽、切断加工时容易产生的问题及注意事项容易产生的问题及注意事项1 1、一夹一顶装夹时，通常采用轴向限位支持，随时注意后顶、一夹一顶装夹时，通常采用轴向限位支持，随时注意后顶尖的松动情况，并及时调整，以防发生事故尖的松动情况，并及时调整，以防发生事故2 2、顶尖支撑不可过紧过松。过松，工件易跳动，形成椭圆，、顶尖支撑不可过紧过松。过松，工件易跳动，形成椭圆，圆度误差大；过紧，易磨擦过热烧害顶尖，工件易产生热变圆度误差大；过紧，易磨擦过热烧害顶尖，工件易产生热变形，后顶尖要润滑形，后顶尖要润滑3 3、不得用手直接清除切屑、不得用手直接清除切屑4 4、粗车多阶台工件时，阶台长度的余量一般只需留右端第、粗车多阶台工件时，阶台长度的余量一般只需留右端第一档一档5 5、阶台处应注意保持长度尺寸的准确性、阶台处应注意保持长度尺寸的准确性6 6、按要求检测形位公差、按要求检测形位公差2023/5/152023/5/15八、车槽废品分析八、车槽废品分析废品种类产生原因预防办法沟槽的宽度不正确由于刀体宽度磨得太宽或太窄由于测量不正确根据沟槽宽度刃磨刀体宽度仔细、正确测量沟槽位置不对由于测量和定位不正确正确定位、并仔细测量沟槽深度不正确没有及时测量尺寸计算错误切槽过程中及时测量仔细计算尺寸，对留有磨削余量的工件，切槽时必须把磨削雨量考虑进去切下的工件长度不对由于测量不正确正确测量2023/5/152023/5/15废品种类产生原因预防办法切下的工件长度不对由于测量不正确正确测量切下的工件表面凹凸不平（尤其是薄工件）1、切断刀强度不够，主刀刃不平直，吃刀后由于侧向切削力的作用使刀具偏斜，致使切下的工件凹凸不平。2、刀尖圆弧刃磨或磨损不一致，使主刀刃受力不均而产生凹凸面3、切断刀安装不正确4、刀具角度刃磨不正确，两副偏角过大而且不对称，从而降低刀体强度，产生“让刀”现象增加切断刀的强度，刃磨时必须使主刀刃平直刃磨时保证两刀尖圆弧对称正确安装切断刀正确刃磨切断刀，保证两副偏角对称2023/5/152023/5/15废品种类产生原因预防办法切下的工件长度不对 由于测量不正确正确测量表面粗糙度达不到要求1.两副偏角太小，产生摩擦 2.切削速度选择不当，没有加冷却润滑液3.切削时产生振动4.切屑拉毛以加工表面正确选择两副偏角的数值选择适当的切削速度，并浇注冷却润滑液采取防振措施控制切屑的形状和排出方向2023/5/152023/5/15总 结1、切断及其方法2、常见的外沟槽种类及其精度3、槽深和槽宽的控制、检查和测量4、切断、切槽时如何选择切削用量5、切断、切槽时产生废品的原因分析及如何预防2023/5/152023/5/15作 业1 1、什么是切断？切断的方法有哪几种？、什么是切断？切断的方法有哪几种？2 2、常见的外沟槽按其作用分有哪几种？哪些外沟、常见的外沟槽按其作用分有哪几种？哪些外沟槽的精度高？哪些外沟槽的精度低？槽的精度高？哪些外沟槽的精度低？3 3、如何控制槽深和槽宽？如何检查和测量沟槽？、如何控制槽深和槽宽？如何检查和测量沟槽？4 4、切断、切槽时如何选择切削用量？、切断、切槽时如何选择切削用量？5 5、切断、切槽时产生废品的原因有哪些？如何预、切断、切槽时产生废品的原因有哪些？如何预防？防？6 6、复习轴类零件的知识、想想如何切断和切槽？、复习轴类零件的知识、想想如何切断和切槽？、复习轴类零件的知识、想想如何切断和切槽？、复习轴类零件的知识、想想如何切断和切槽？2023/5/152023/5/15
