（中职）车削加工技术1、车孔---车孔加工训练（6）教学课件（）.ppt

Y CF（中职）车削加工技术1、车孔-车孔加工训练（6）教学课件2 2车加工技术任务四 简单轴类零件的车削加工车孔加工训练建议：建议：8 8 课时 课时子任务子任务 1 1 钻、扩、铰、车孔钻、扩、铰、车孔2023/5/15 2023/5/15学习目的学习目的学习重点学习重点 学习难点学习难点 1 1、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。2 2、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘控、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸 制尺寸3 3、车孔的工艺分析及质量分析的方法。、车孔的工艺分析及质量分析的方法。掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；能对有孔零件进行工艺分析和质量分析1、内孔车刀的种类及应用；2、掌握车加工孔的方法、要点；3、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；4、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析2023/5/15 2023/5/15知识目标知识目标技能目标技能目标德育目标德育目标1 1、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。2 2、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸 控制尺寸3 3、车孔的工艺分析及质量分析的方法。、车孔的工艺分析及质量分析的方法。严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。1 1、内孔车刀的种类及应用；、内孔车刀的种类及应用；2 2、掌握车加工孔的方法、要点；、掌握车加工孔的方法、要点；3 3、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；4 4、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析2023/5/15 2023/5/15复习提问1、内孔车刀的结构组成及种类？2、如何刃磨内孔车刀？3、车内孔时，如何控制轴向尺寸和径向尺寸？4、为什么孔加工要分粗加工和精加工？其切削用量如何选择？5、车孔时产生废品的原因有哪些？如何预防？6、如何进行孔车削加工？2023/5/15 2023/5/15一、理论知识点11、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。22、识读轴槽零件图，并依图备料。、识读轴槽零件图，并依图备料。33、车孔的基本操作技能、技巧。、车孔的基本操作技能、技巧。44、车孔的工艺分析及质量分析的方法。、车孔的工艺分析及质量分析的方法。55、利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸。、利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸。2023/5/15 2023/5/15 二、技能知识点11、内孔车刀的种类及应用；、内孔车刀的种类及应用；22、掌握车加工孔的方法、要点；、掌握车加工孔的方法、要点；33、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；进行车加工孔；44、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析55、车刀的选用及刃磨的技能提升；车外圆、端、车刀的选用及刃磨的技能提升；车外圆、端面的技能提升；面的技能提升；66、切削用量选用的技能提升；车床日常保养技、切削用量选用的技能提升；车床日常保养技能的提升能的提升2023/5/15 2023/5/15三、课题训练图车通孔【车削要领 车削要领】（1 1）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为切削抗力将刀柄压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。切削抗力将刀柄压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。（2 2）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长5 5 10 10 mm mm 为宜。为宜。（3 3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可能会碰到孔口。能会碰到孔口。（4 4）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或深孔时，切削用量应更小。深孔时，切削用量应更小。（5 5）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采用粗车、半精车、精车等方法。一般要求的孔，可以分粗车和 用粗车、半精车、精车等方法。一般要求的孔，可以分粗车和精车两个阶段完成；当车孔作为铰孔前的预加工工序时，可采 精车两个阶段完成；当车孔作为铰孔前的预加工工序时，可采用粗车加上半精车。用粗车加上半精车。未注倒角 未注倒角 C C1 12023/5/15 2023/5/15四、课题任务要求及准备11、要求：通过本课题的学习和训练，重点掌握工、要求：通过本课题的学习和训练，重点掌握工件和刀具的正确装夹；合理选择切削用量；正确使件和刀具的正确装夹；合理选择切削用量；正确使用刻度盘控制尺寸；掌握量具的合理选择和使用；用刻度盘控制尺寸；掌握量具的合理选择和使用；按图样要求加工按图样要求加工2、准备：1）工件准备 卡盘扳手、刀架扳手 2）刀具准备 合理选择刀具（90车刀？75车刀？45车刀？是左偏刀还是 右偏刀？是粗车刀还是精车刀？）麻花钻、扩孔钻、内孔车刀3）根据“图样”选择工件的装夹方式（单夹式？一夹一顶？两顶式？）4）依实际情况备料：（每人1件）5）车床及其附件调整、试车。五、操作车床加工前工作1、安全教育、工作安排与布置、分组2、分配车床3、分发工件、刀具、量具、工具进入车间前进入车间前：4、内孔车刀选择与刃磨示范5、车床操作示范、刀具装夹、工件装夹示范6、加工操作示范7、车床日常保养说明进入车间后进入车间后：【加工步骤】1、车端面2、钻孔3、粗车内孔4、精车内孔5、倒角6、检查工件【注意事项】（1）车孔时，中滑板进退刀方向与车外圆时相反。（2）精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，车出锥孔。六、学生加工1、工件准备、刀具准备遇到问题，及时反映，请求解决 2、车床空转、调试 3、切削用量选择 4、工件、刀具装夹 5、试车 6、正常加工播放加工视频废品形式产生废品原因 对 策尺寸不对1、测量不正确 正确测量、认真测量2、安装车刀不对，刀柄与孔壁相碰 合理选择刀柄直径，刀柄尽可能平行工件轴线3、产生积屑瘤，导致顶尖增长，使孔径扩大 研磨前刀面，使用切削液，合理选择切削速度4、工件热怅冷缩 工件冷缩后再精车，加切削液 内孔有锥度1、刀具磨损 选择耐磨刀具2、刀柄刚性差，产生让刀 尽可能增加刀柄尺寸，减小切削用量3、刀柄与孔壁相碰 正确装夹刀具4、主轴轴线歪斜 检测、校对主轴轴线5、床身不水平 校对机床床身水平6、床身导轨磨损且不均匀 大修机床、刮研导轨内孔不圆1、孔壁薄、装夹变形 选择合适装夹方式2、主轴轴颈磨损而不圆 大修机床、检测主轴轴颈3、工件加工余量及材料组织不均匀 增 加 半 精 加 工，车 去 不 均 匀 余 量，使 精 车 用 量均匀，毛坯件回火内孔不光1、车刀磨损及刃磨不良 及时刃磨2、车刀几何角度不合理 合理选择几何角度3、装夹刀具低于工件轴线 装夹刀具与轴线等高或稍高4、切削用量选择不当 合理选择切削用量5、刀柄太长，产生振动 尽可能缩短刀柄七、车孔废品分析 八、工件上交1、自检2、组检3、老师检测、考评4、车床日常保养5、卫生清理6、总结（集合训话）7、学生撰写实训报告；预习内沟槽、端面沟槽知识 2023/5/15 2023/5/15项目 序号 技术要求 配分 评分标准 得分工艺（15%）1 工步正确完整 5不规范每处扣1分2 切削用量合理 5每错一处扣1分3 工艺规范合理 5不合理每处扣1分机床操作（20%）4 刀具选择安装正确 5不合理每处扣1分5 工件装夹正确 5不合理每处扣1分6 机床操作规范 5不合理每处扣1分7 零件加工不出错 5 出错全扣工件质量（35%）8 尺寸精度符合要求 25不合理每处扣1分9 表面粗糙度及形位公差符合要求10不合理每处扣1分文明生产（15%）10 安全操作 5 出错全扣11 机床维护与保养 5 不合格全扣12 工作场地整理 5 不合格全扣相关知识及职业能力（15%）13 机加工基础知识 5 教师提问14自学能力10教师根据学生的学习情况、表达沟通能力、合作能力和创新能力，酌情给分表达沟通能力合作能力创新能力考核评价 考核评价