[精选]现场IE(精益）知识34423.pptx

现场现场IEIE(精益精益)1.1.精益生产概念精益生产概念2.2.工程分析工程分析3.3.标准时间标准时间何为精益生产何为精益生产精益生产概念精益生产概念精益生产精益生产（Lean Production Lean Production 简称简称LPLP）是美国麻省理工学院数位国际）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（汽车计划组织（IMVPIMVP）的专家对日本）的专家对日本丰田丰田JITJIT生产方式的赞誉之称是生产方式的赞誉之称是公认的最佳的生产组织体系和方式公认的最佳的生产组织体系和方式1 1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）2 2）益：既所有经营活动都要有益有效益：既所有经营活动都要有益有效精益生产的关键是管理过程，包括：精益生产的关键是管理过程，包括：人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员。减少非直接生产人员。推进生产均衡化推进生产均衡化,同步化同步化,实现零库存与柔性生产实现零库存与柔性生产.推进全生产过程推进全生产过程(包括整个供应链包括整个供应链)的质量保证体系的质量保证体系,实现零不良实现零不良.减少和降低任何环节上的浪费减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费实现零浪费.最终实现拉动式准时化生产方式最终实现拉动式准时化生产方式.IEIE是精益生产体系的理论基础是精益生产体系的理论基础,精益生产是精益生产是IEIE的成功运用的成功运用IEIE是对人员是对人员,物料物料,设备设备,能源和信息所组成的集成系统进能源和信息所组成的集成系统进行设计行设计,改善的一门科学改善的一门科学(Industrial Engineering)(Industrial Engineering)企业教育，开发，企业教育，开发，HR.5SHR.5S全员参加的改善和合理化活动全员参加的改善和合理化活动(IE)(IE)全面质量管全面质量管理防错体系理防错体系低成本低成本自动化自动化设备快速切换设备快速切换SMEDSMED设备合理布局设备合理布局LAYOUTLAYOUT作业标准作业标准OSOS多技能工多技能工同步化生产同步化生产小批量生产小批量生产质量保证质量保证均衡化生产均衡化生产良好的外良好的外部协作部协作看板管理看板管理JITJIT生产方式生产方式消除浪费降低成本消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力柔性生产提高竞争力公司整体性利润增加公司整体性利润增加不不断断暴暴露露问问题题,不不断断改改善善尊尊重重人人性性,发发挥挥人人的的作作用用精益生产的结构精益生产的结构精益生产概念精益生产概念产产品品开开发发设设计计系系统统“零浪费零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDSPICQMDS七个方面七个方面意识改革意识改革 T5S T5S生生产产计计划划与与物物流流系系统统现现场场IEIE作作业业研研究究均均衡衡化化与与同同步步化化柔柔性性生生产产系系统统精精益益品品质质保保证证与与自自动动化化生生产产的的快快速速切切换换与与维维护护改改革革机机制制与与标标准准化化追求追求7 7个个“0”“0”极限目标极限目标精益企业精益企业1 1）零零转产工时浪费（转产工时浪费（ProductsProducts 多品种混流生产）多品种混流生产）2 2）零零库存（库存（InventoryInventory消减库存消减库存）3 3）零零浪费（浪费（CostCost全面成本控制全面成本控制）4 4）零零不良（不良（QualityQuality高品质高品质）5 5）零零故障（故障（MaintenanceMaintenance提高运转率提高运转率）6 6）零零停滞（停滞（DeliveryDelivery提高运转率提高运转率）7 7）零零灾害（灾害（SafetySafety安全第一安全第一）精益生产支柱精益生产支柱精益生产概念精益生产概念大批量与精益生产大批量与精益生产精益生产概念精益生产概念与大批量生产方式相比与大批量生产方式相比,精益生产精益生产方式的优越性主要表现在方式的优越性主要表现在项项 目目精益生产精益生产大批量大批量1)1)所需人力所需人力1 11/21/22)2)新产品开发周期新产品开发周期1 11/2-2/31/2-2/33)3)生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存1 11/101/104)4)工厂占用空间工厂占用空间1 11/21/25)5)成品库存成品库存1 11/41/46)6)产品质量产品质量1 13 3工程分析目的工程分析目的工程分析工程分析检讨单一工程或工程系列的合理性检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善推动总体生产活动的改善InputInputOutputOutput生产要素生产要素5M5M生产线生产线成品成品加工加工搬运搬运检查检查存放存放停滞停滞目的目的减少减少除去除去1)1)缩减生产时间缩减生产时间2)2)减少生产过程的积存减少生产过程的积存3)3)作业工程的改善作业工程的改善4)Layout4)Layout的改善的改善5)5)工程管理体制的改善工程管理体制的改善工程分析定义工程分析定义工程分析工程分析工程分析工程分析:是指将原材料是指将原材料,部品部品,投入到生产线投入到生产线,依顺序生产过程加工成为依顺序生产过程加工成为 产品过程中把作业的路径区分为加工产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运搬运,检查检查,停滞停滞,保管保管 并与时间和空间的条件一同进行分析并与时间和空间的条件一同进行分析.生产业务生产业务工工 程程 单位作业单位作业要素作业要素作业动动 作作箱体拼装箱体拼装蒸发器组装蒸发器组装内胆组装内胆组装侧帮组装侧帮组装左侧帮左侧帮右侧帮右侧帮拿侧帮拿侧帮放在夹具上放在夹具上固定镙丝固定镙丝将手伸开将手伸开回转回转抓住抓住抬起抬起移动移动区分区分展展开开单位单位技法技法日日/小时小时小时小时/分分分分/秒秒秒以下秒以下时间分析时间分析工程分析工程分析作业分析作业分析动作分析动作分析蒸发器组装蒸发器组装内胆组装内胆组装侧帮组装侧帮组装蒸发器组装蒸发器组装内胆组装内胆组装侧帮组装侧帮组装工程分析体系工程分析体系工程分析工程分析根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法工程工程分析分析基本基本分析分析重点重点分析分析组装组装,加工工程分析加工工程分析加工加工搬运搬运检查检查存放存放停滞停滞产品产品,部品分析部品分析质量分析质量分析路线路线,流程流程,搬运分析搬运分析停滞分析停滞分析余力分析余力分析日程分析日程分析功能分析功能分析检查检查搬运搬运存放存放停滞停滞工程改善原则工程改善原则工程分析工程分析工程改善的原则工程改善的原则:1)1)缩减工程数缩减工程数2)2)变更工程组合变更工程组合E.C.R.SE.C.R.S3)3)产品产品,设备作业内容简化设备作业内容简化,最低化最低化4)4)减少搬运量减少搬运量,次数次数,距离距离,改善搬运路线改善搬运路线5)5)提高检查效率提高检查效率,检查工程最小化检查工程最小化6)6)减少停滞的量减少停滞的量,次数次数,时间时间工程改善着眼点工程改善着眼点工程分析工程分析工程工程1)1)可否将加工时间多的工序作为改善重点可否将加工时间多的工序作为改善重点2)2)可否提高设备能力可否提高设备能力3)3)可否与别的工序一起进行或交换顺序可否与别的工序一起进行或交换顺序4)4)现在生产的批量是否适当现在生产的批量是否适当着眼点着眼点加工加工工程改善着眼点工程改善着眼点工程分析工程分析工程工程1)1)在加工同时可否进行搬运在加工同时可否进行搬运(在传送带上在传送带上)2)2)可否缩短搬运次数与距离可否缩短搬运次数与距离3)3)能否更改作业现场的布置能否更改作业现场的布置,不要搬运过程不要搬运过程4)4)搬运前后放上放下的时间是否过长搬运前后放上放下的时间是否过长5)5)有没有将搬运工具改善的余地有没有将搬运工具改善的余地6)6)有没有改良夹具的余地有没有改良夹具的余地7)7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报着眼点着眼点搬运搬运工程改善着眼点工程改善着眼点工程分析工程分析工程工程1)1)减少停滞次数到可能的限度减少停滞次数到可能的限度2)2)加工加工,检查流程重新布置是检查流程重新布置是,可否将停滞过程可否将停滞过程 除去除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡特别由于前后工序所需的时间不均衡 而产生的停滞而产生的停滞3)3)是否默认是否默认停滞时间的存在停滞时间的存在4)4)能否再缩短能否再缩短停滞时间停滞时间着眼点着眼点存放存放停滞停滞工程改善着眼点工程改善着眼点工程分析工程分析工程工程1)1)能否减少检查次数能否减少检查次数2)2)有没有有没有可省略的检查可省略的检查3)3)加工的同时可否进行检查加工的同时可否进行检查4)4)质的检查和量的检查是否不同时进行质的检查和量的检查是否不同时进行5)5)检查方法是否恰当检查方法是否恰当,可否节减时间可否节减时间着眼点着眼点检查检查工程改善着眼点工程改善着眼点工程分析工程分析工程工程1)1)纵观整个工程所需时间纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数搬运距离及人数 和各工序所需时间和各工序所需时间,搬运距离与人数时搬运距离与人数时,将改善的重点放在何处将改善的重点放在何处2)2)可省略的工序是哪个可省略的工序是哪个3)3)有没有可同时进行的工序有没有可同时进行的工序4)4)有没有将工序顺序交换有没有将工序顺序交换,来减少工序数来减少工序数,时时 间间,人员的可能性人员的可能性5)5)是不是认为现在的工序是最好的工序是不是认为现在的工序是最好的工序着眼点着眼点工程工程全部全部活性指数活性指数工程分析工程分析状态状态(指数指数)说明说明乱放乱放(0)(0)集中摆放集中摆放(1)(1)放在容器放在容器(2)(2)放在传送带放在传送带(4)(4)放在车上放在车上(3)(3)处理动作处理动作攒攒积积停停放放拿拿上上来来取取走走防止出现在地面上乱摆放防止出现在地面上乱摆放放在集装箱内放在集装箱内放在容器内放在容器内放在台车等搬运工具上放在台车等搬运工具上用传送带移动用传送带移动活性指数说明活性指数说明:活性指数活性指数工程分析工程分析搬运在工厂内所占的比重搬运在工厂内所占的比重2.32.3因放在地面上因放在地面上的时间多而使的时间多而使浪费增加的现浪费增加的现场场评价评价活性指数活性指数0.50.50.5-1.30.5-1.31.3-2.31.3-2.3改改 善善着眼点着眼点指导活用指导活用容器容器,台车台车地面已整理地面已整理现场现场积极促进活用积极促进活用台车台车.检讨用传送带检讨用传送带地面上停止时地面上停止时间少间少,台车活台车活用较多的现场用较多的现场积极促进使用积极促进使用升降机升降机.推进用传送带推进用传送带处理中浪费少处理中浪费少,但仍有改善的但仍有改善的余地余地用减少搬运的用减少搬运的思想活用传送思想活用传送带和升降机带和升降机平均活性指数的评价和改善着眼点平均活性指数的评价和改善着眼点搬运搬运物品的移动物品的移动物品的处理物品的处理占加工费的占加工费的25-40%25-40%占工程所需时间的占工程所需时间的80-90%80-90%占工厂灾害的占工厂灾害的85%85%活性指数活性指数工程分析工程分析活性分析图表事例计算活性分析图表事例计算活活性性指指数数4 43 32 21 10 01 2 3 4 5 6 7 8 9 101 2 3 4 5 6 7 8 9 10放放于于地地面面装装车车搬搬运运卸卸车车放放于于地地面面放放于于车车上上放放于于栈栈板板用用叉叉车车运运装装车车搬搬运运搬搬运运平均活性指数平均活性指数=0+3+4+0+3+4+3+4+2+40+3+4+0+3+4+3+4+2+41010=2.7=2.7需要改善事项需要改善事项流动数分析流动数分析工程分析工程分析流动数分析图表流动数分析图表数数量量千千8 87 76 65 54 43 32 21 12 4 6 8 10 12 14 16 18 202 4 6 8 10 12 14 16 18 20入库累计从月初的保有量开始记录入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始出库累计从原始点开始记录记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向差距为停滞数量差距为停滞数量,横向差距为停滞时间横向差距为停滞时间日期日期入库累计入库累计出库累计出库累计停滞时间停滞时间停滞数量停滞数量分析方法分析方法工程分析工程分析购买邀请书流程图购买邀请书流程图厂长室厂长室现现 场场秘秘 书书会议室会议室生产办公室生产办公室采购部门采购部门加工加工搬运搬运检查检查存放存放停滞停滞分析方法分析方法工程分析工程分析工程分析表工程分析表工程分析表工程分析表作作 业业 名名:作业部门作业部门:作作 业业 者者:日期日期:改善前改善前改善后改善后作业作业 1 1 检查检查 1 1 存放存放 0 0搬运搬运 1 1 停滞停滞 3 3区区 分分说明说明符号符号距离距离时间时间数量数量备注备注1)1)做成物品请购书做成物品请购书2)2)在书桌上等待在书桌上等待3)3)转至购买部门转至购买部门4)4)在购买部长书桌上等在购买部长书桌上等合计合计5)5)检讨检讨,确认确认6)6)等待定货等待定货1H1H1H1H4H4H6H6H30M30M30M30M1 1 1 31 1 1 3目的与意义目的与意义标准时间标准时间标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间标准时间的应用-管理1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等；3)评价设计及制造方式的改善程度；4)作业人员培训的基础水平及评价5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。6)作好流水线作业等的作业量平衡.标准时间的应用-计划1)作为生产计划的基础(制造能力)2)作为日程计划的基础(制造日程)3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础4)作为设定标准成本、成本报价等5)外协单价的决定标准时间构成标准时间构成标准时间标准时间标准时间标准时间标准主体标准主体作业时间作业时间标准准备标准准备时间时间净作业时间净作业时间宽放时间宽放时间一般宽放一般宽放特殊宽放特殊宽放净准备时间净准备时间宽放时间宽放时间一般宽放一般宽放特殊宽放特殊宽放标准时间标准时间=正常作业时间正常作业时间*(1+*(1+宽放率宽放率)=观测时间观测时间*(1+*(1+评比率评比率)*(1+)*(1+宽放率宽放率)宽放构成宽放构成标准时间标准时间生理宽放生理宽放一般宽放一般宽放特殊宽放特殊宽放管理宽放管理宽放宽放宽放私事宽放私事宽放疲劳宽放疲劳宽放作业宽放作业宽放由于材料由于材料,部件部件,工具工具及作业外因造成及作业外因造成小批量宽放小批量宽放奖励宽放奖励宽放机械干扰的宽放机械干扰的宽放不同作业人群的特质不同作业人群的特质标准时间设定标准时间设定标准时间标准时间观察时间观察时间 评价评价 私事放宽私事放宽 疲劳放宽疲劳放宽 作业放宽作业放宽 特殊放宽特殊放宽标准时间标准时间正常时间正常时间方法名称方法名称使用范围使用范围评比评比 精度精度 用时用时时间分析时间分析周期性作业周期性作业需要需要 较好较好 较少较少动素法动素法非周期性作业或周期较大非周期性作业或周期较大PTSPTS法法长短周期都适合消除人为因素长短周期都适合消除人为因素标准资料标准资料生产过程有重复相同作业生产过程有重复相同作业经验估算经验估算作业周期长作业周期长,且无历史资料且无历史资料,急需急需生产生产,无时间做准确计算无时间做准确计算需要需要 一般一般 较少较少不要不要 优优 一般一般不要不要 优优 较少较少不作不作 不好不好 少少PTSPTS方法方法标准时间标准时间PTSPTS法名称法名称英文英文发明发明时间时间动作时间动作时间分析分析MTAMTAMotion TimeMotion TimeAnalysisAnalysis电影的慢动作分析电影的慢动作分析,波型记录图波型记录图工作因素工作因素系统系统WFWFWork FactorWork FactorSystemSystem方法时间方法时间衡量衡量MTMMTMMethods TimeMethods TimeMeasurementMeasurement模特法模特法MODMODModel ArrangementModel Arrangement of Predetermined of Predetermined Time Standard Time Standard 用频闪观测器摄影用频闪观测器摄影的现场作业片的现场作业片由现场的作业片进由现场的作业片进行的时间分析行的时间分析由现场观察作业动由现场观察作业动作及模拟作业作及模拟作业预置时间系统(Predetermined Time System)简称PTS法.是国际公认的制定时间标准的通用技术手法.它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各作业的时间,而非现场观测的方法原创人原创人数据来源数据来源SegurSegur19241924193419341948194819661966J.H.QuickJ.H.QuickSheaSheaKoehlerKoehlerJ.K.HeydeJ.K.HeydeMaynardMaynardStegemertenStegemertenSehwabSehwab演讲完毕，谢谢观看！