精益生产-现场改善.pptx

精益生产 现场改善现场改善概述15S 管理2目视管理3基础IE4改善顺序和方法5 目 录1.现场改善概述1 1.1 现场改善的概念 1.2 现场改善的观念 1.3 现场改善的目标 1.1 现场改善概念现场狭义制造产品或提供服务的地方企业为顾客设计、生产、销售产品和服务以及与顾客交流的地方 广义现场改善对现场进行改善和优化发现问题查找原因解决方案持续不断 反复改进精益生产的基础活动 1.2 现场改善观念“三观”主义l现地：发生问题的地点l现物：对发生问题地点进行确认l现实：摒弃经验判断，注重数据和事实，分析问l 题，找出原因 1.2 现场改善观念现场改善态度把握现状 摒弃传统观念 查找真正原因 有错必纠 改善无止尽 不要好高骛远 1.3 现场改善的目标 提高产品质量 提高作业效率 减少浪费 减轻劳动强度 改善设备布局 实现少人化衡量改善效果 7大指标p 质量p 生产效率p 在制品数量p 面积p 周转时间p 零件品种p 安全2.5S管理1 2.1 5S 的起源和发展 2.2 5S 的含义和作用 2.3 5S 活动的内容 2.4 5S 活动的推进 2.1 5S 的起源和发展5S1125s 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理，是日企一种独特的管理办法。起源近年来，随着人们对这一活动的不断深入和认识，在5s基础上又拓展了一些新内容（6s、7s）第二次世界大战后，日本企业将5s 作为管理工作的基础，推行各种先进管理方法发展发展2 2.2 5S 的含义和作用“5S”的含义5s是指SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养），因日语发音都以“S”起音，故称为“5S”。形式化 行事化 习惯化 2.2 5S 的含义和作用“5S”的好处减少浪费保证质量保证安全预防为主改善环境提高员工素质提高工作效率降低成本减少浪费预防为主降低成本减少浪费保证质量预防为主保证安全保证质量预防为主改善环境 保证安全保证质量预防为主 2.2 5S 的含义和作用常见的“5S”问题仪容不整或穿着不整的工作人员机器设备布置不当机器设备保养不良原料、半成品等物料随意摆放工具摆放杂乱 2.2 5S 的含义和作用常见的“5S”问题桌面较脏乱，物品没有定位放置 2.2 5S 的含义和作用常见的“5S”问题企业生产现场混乱 2.3 5S 的内容整理将必需物品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品定义腾出空间防止误用目的如果在工作岗位堆满了非必需品，就会使必需品无处摆放；你就会希望增加一张工作台来堆放必需品，这就造成了浪费 2.3 5S 的内容整理及时处理不良品整理必需品 2.3 5S 的内容整理的推行要领n马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待n即便是必需品，也要适量；将其数量降到最低程度n在哪儿都可有可无的物品，无论多昂贵也应坚决处理掉，决不手软 2.3 5S 的内容整顿将必需物品放于任何人都能立即取到的状态即寻找时间为零定义工作场所一目了然消除找寻物品时间工作秩序井井有条目的整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取到物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。2.3 5S 的内容整顿的实施步骤整理放置场所确定放置场所放置场所标记的设置在所放置的物品上标上标记在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所日常检查、指正、复位 2.3 5S 的内容整顿的三要素场所放置场所原则上100%设定物品保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品 2.3 5S 的内容整顿的三要素方法易取易放不超出所规定的范围在放置方法下多下功夫 2.3 5S 的内容整顿的三要素标志一对一在表示方法上多下功夫巧用颜色绿色行、红色停、白色没检查、黄色等判定、黑色是报废品 2.3 5S 的内容整顿整顿前 整顿后 2.3 5S 的内容整顿的推行要领n彻底地进行整理n确定放置场所n规定放置方法n进行标识 2.3 5S 的内容清扫将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好，创造一个一尘不染的环境定义 保持良好工作情绪 稳定品质 达到零故障零损耗目的如果你能将岗位上出现的垃圾马上清扫掉，可以维持仪器设备的精度，减少故障发生，改善工作环境 2.3 5S 的内容清扫的实施步骤从工作岗位扫除一切垃圾灰尘清扫、检查机器设备整修查明污垢的发生源责任化、制度化 2.3 5S 的内容清洁维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持现场及所有设备的清洁定义 成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化的形成目的要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化条件，提高工作效率 2.3 5S 的内容清洁的推行要领n落实前3S工作n制定目视管理基准n制定稽核方法n制定奖惩制度n维持5S意识n高层主管带头重视 2.3 5S 的内容修养使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动定义 员工遵守制度 培养良好素质 铸造团队精神目的公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；并强调创造一个良好工作场所的意义。修养强调的是保持良好的习惯 2.3 5S 的内容修养的推行要领n持续推动4S，直至习惯化n制定相关的规章制度n教育培训n激发员工的热情和责任感 2.3 5S 的内容5S活动的相互关系整理：区分需要/不需要对象：空间意义：降低成本费用清扫：环境设备 清扫维护对象：设备意义：安全整顿：分门别类 各就各位对象：时间意义：加快交货期清洁：保持3S、标准化对象：环境意义：提高产品产量素养：习惯化对象：人员意义：安全相辅相成缺一不可 2.4 5S 活动的推进“5S”活动推进原理图形式化行事化习惯化整理整顿清扫清洁修养行为态度通过强制规范员工行为，改变员工工作态度，并使之习惯化 2.4 5S 活动的推进开展“5S”时注意事项p将开展过程分步骤进行p不要只注重形式和理论，应结合实际多实践p进行教育培训，以5S取得实质性效果p自制各种检查表，培养自我管理能力p在活动过程中不断检查、不断改进3.目视管理1 3.1 目视管理的含义和作用 3.2 目视管理的要点和水准 3.3 目视管理的工具和方法 3.1 目视管理的含义和作用目视管理的含义基本定义一眼即知的管理延伸定义利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法看得见的管理 3.1 目视管理的含义和作用目视管理的作用把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实目的 3.1 目视管理的含义和作用目视管理的作用p目视管理形象直观p透明度高p目视管理有利于产生良好的生理和心理效应p形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来p促进企业文化的建立和形成p有利于实现自働化和准时生产 3.2 目视管理要点和水准目视管理的要点p无论是谁都能判断是好是坏（异常）p能迅速判断，精度高p判断结果不会因人而异情况透明化状态视觉化判断定量化 3.2 目视管理要点和水准目视管理的水准一目了然目视管理的3个层次 初级 中级 高级正常与否一目了然异常管理自动化 3.3 目视管理的工具和方法p红牌：在工厂内找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善p看板：传递情报、统一认识、防微杜渐、考核透明、加深印象、提升形象p信号灯：在生产现场，随时通知一线管理人员和作业人员（发音信号灯、异常信号灯、运转指示灯、生产进度灯）4.基础IE1 4.1 IE 简介 4.2 方法研究 4.3 作业测定 4.1 IE 简介IE定义：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科IE的目标：使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产效率，获得最佳效益 4.1 IE 简介方法研究工作简化并制定出标准化作业 作业测定确定某项工作的标准时间方法标准l程序、操作以及动作的标准化l作业指导书时间标准l人员和机器的日工作量l制品的单位标准时间l生产量一定，工人数量工作标准工作研究的范畴 4.2 方法研究方法研究是指运用专门的知识和技能。应用各种原理和技术分析现有的和已经制定好的怍业方法进行详细地统计、严格的考察和分析，研究出一套以降低成本和提高放书为目的的简便、经济、高教的工作方法。方法研究概述方法研究着眼于全局，遵循从宏观到微观，整体到局部，由粗到细的研究过程。主要包括程序分析、作业分析和动作分析。4.2 方法研究程序分析是按作业的程序从第一道工序至最后一道工序；从第一个工作地到最后一个工作地；从原材料入厂到产品出厂所进行的全面分析或全过程分析。程序分析符号加工 搬运 检验 等待 储存 4.2 方法研究工艺程序图 4.2 方法研究流程程序图 4.2 方法研究线路图 4.2 方法研究操作分析是研究分析以人为主体的工序。使操作者（人）、操作对象（物）、操作工具（机）三者科学地组织、合理地布局，以减轻工人的劳动强度，减少作业时间的消耗，使工作质量得到保证。操作分析 4.2 方法研究操作分析类型操作分析人机操作分析联合操作分析双手操作分析 4.2 方法研究人机操作图 4.2 方法研究联合操作图 4.2 方法研究双手操作图 4.2 方法研究动作分析是研究分析人的操作动作，将其分解为最基本的动作单元，以排除多余动作、减轻疲劳，使操作简便有效，制定出最佳的动作程序。动作分析VTR分析方法目视动作分析影像动作分析动素分析慢速摄影分析 4.2 方法研究动素表符号 名称 说明 符号 名称 说明伸手TE空手移动，伸向目标选择St在同类中选取一个动作握取G利用手指充分控制物体计划Pn为下一步作考虑移物TL手持物从一处移到另一处定位P将物件放置正确位置而动作装配A两个以上物件组合预定位PP先将物件放到预定位置)使用U利用工具或器具动作持住H手握物并保持静止状态拆卸DA对两个以上组合物件分解休息R因疲劳而停止工作放手RL从手中放掉东西迟延UD不可避免的停顿检查I将产品和标准比较动作故延AD可以避免的停顿)寻找Sh确定目的物位置的动作)发现F东西找到的瞬间动作 4.2 方法研究动作经济原则 双手动作同时对称 手的动作应尽可能用最低等级且又能获得满意结果的动作完成 尽可能利用物体的动能，使动作尽可能使之有轻松节奏 工具、物料应置于固定处所及工作者前面，并依最佳的工作顺序排列 4.2 方法研究动作经济原则 零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处 应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 可能时，应将两种或两种以上工具合并为一 工具及物料应尽可能预放在工作位置 手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配 4.3 作业测定 它是在方法研究基础上，对生产时间、辅助时间等加以分析研究，以求减少或避免出现在制造业中的无效时间及制定标准时间而进行的测定工作。即直接或间接观测工作者的操作记录工时，并加上评比和宽放，或利用事先分析好的时间标准加以合成，而得标准时间。作业测定概述作业测定法是目前制定作业时间和劳动定额的最有效的方法 4.3 作业测定作业测定概述n n 秒表测时法 秒表测时法n n 工作抽样法 工作抽样法n n 预定时间标准法 预定时间标准法(PTS)(PTS)n n 标准资料法 标准资料法作业测定直接法 直接法合成法 合成法MTM MTM法 法WF WF法 法简易 简易WF WF法 法MOD MOD法 法 4.3 作业测定标准时间的含义是“在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间”。标准时间评比因素观测时间正常时间标准时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放 4.3 作业测定标准时间=正常时间+（正常时间宽放率）=正常时间（1+宽放率）其中：宽放率=（宽放时间正常时间）100%1 标准时间=正常时间（）1宽放率其中：宽放率=（宽放时间标准时间）100%标准时间的计算 4.3 作业测定时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。时间研究归零法累积测时法周程测时法连续测时法时间研究方法 4.3 作业测定时间研究 4.3 作业测定工作抽样法又称瞬时观测法，他是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果。工作抽样 4.3 作业测定预定时间标准法简称PTS法,是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间。它无须通过直接观察和测定来决定工作的“正常时间”，而是直接将组成工作的各动作单元顺序地记录后，按每个单元的特性逐项分析查表，求其时间值，然后累加，即为该工作的正常时间，再予以宽放即得标准时间。预定时间标准 4.3 作业测定归纳为21种基本动作 不同人做同一动作时间值基本相等 人体不同部位做动作，最快速度与正常速度的时间之比，大体相似 人体不同部位做动作时间值互成比例模特法 4.3 作业测定模特法 4.3 作业测定工作因素法：是为了减少秒表测时在制定标准时间或评比时可能发生的误差，研究动作时间与移动距离及身体部位的关系，并整理出动作时间表，目的在于创造一种客观的作业测定技术的。工作因素法 4.3 作业测定把人的动作分解为多种基本动作，如足动、腿动、转身、俯屈、跪、坐、站、行及手握等。在工业中，用手臂动作的操作最多，手臂动作又可分为伸向、移动、转动、加压、抓取、释放、定位及拆卸等动素，将每个基本动作加上宽放，再将这些推算出来的各个时间相加，即可得出完成一项工作所必须的时间，作为建立标准时间的依据。方法时间衡量法 4.3 作业测定标准资料法是将直接由秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法所得的测定值，根据不同的作业内容，分析整理为某作业的时间标准，以便将该项数据应用于同类工作的作业条件上，使其获得标准时间的方法。标准资料法5.改善顺序和方法1 5.1 改善点的发现 5.2 现状方法分析 5.3 方案构思制定 5.4方案实施和效果确认 5.改善顺序和方法改善的6个阶段改善点的发现 对现状方法分析 得到构思制定改善方案实施方案确认方案 5.1 改善点的发现首先，需要发现目前存在的问题，包括生产、质量、成本、安全等，然后进行分析问题，进而解决问题，以得到改善的效果。没有问题才是最大的问题，只有发现现场中存在的问题才能找到改善的切入口。在精益生产中，改善点的发现可从四方面入手，即准时化、自働化、标准作业和少人化。5.1 改善点的发现准时化改善思路准时化物品和信息的停滞减少工位成品库存量的改善防止前工位停滞的改善改善后工位的看板偏差减少1次的领取量改善缩短生产准备时间，减少批量的改善提高工位的可靠性在采取分流、合流形式时，对产生物品滞留的工位进行改善 5.1 改善点的发现自働化改善思路对自働化改善的基本思考方法为：1.因发生异常设备可以自行停止，因此人和机械的工作可以分离；2.能发现现场异常是最基本的；3.使问题明显化；5.1 改善点的发现标准作业 通过研究设备、机械装置及加工方法，采用自働化术进行现场改善；通过研究夹具、模具的改良，搬运方法及加工产品停工等待时间的合适化等方法来彻底消除浪费；利用防错装置来防止不良再次发生等。标准作业作为改善的基础，显得十分重要。5.1 改善点的发现少人化改善思路其改善可以从以下3 方面进行：对同一节拍的连接方式，通过生产线布局的变更，重新研究工作的分配，追求一人工。对多种混流方式，改变生产线上生产品种的组合，生产线上追求一人工。对不同节拍集合方式，集合生产线以准时生产和持续采用一人为目标进行改善。5.2 现状方法分析1.心理准备 对现状进行分析时，应本着实事求是的态度，防止凭推测进行分析；不要遗漏任何细小之处2.表准作业 对现在进行的作业如实地记录，在丰田称为表准作业，即定量地、详细地记录工人自身的作业顺序、标准在制品、机械配置及作业方法等现状。这是改善的出发点，不要推测或掺杂个人的意见 5.2 现状方法分析3.要素作业分析 以工人为对象，分析其作业要素，谋求改善作业方法。把工作分解成要素作业，对每个要素进行5W1H 提问，分析各要素作业方法等现状4.其他分析方法 基础IE 的常用方法。如工序分析、线路分析、流程分析、动作分析等 5.3 方案构思和制定方案构思整理问题点是构思的关键：原因追究方式问5个为什么追究原因条件问题点分类及相互关系得到构思方法头脑风暴 改善与障碍 5.3 方案构思和制定方案制定方法1.排除：不需要的东西，没必要去实施2.组合变更：分离与结合，变换更简单的方法3.合适化：采用比现状更适合的方法，缩短不必要的步行距离、减少疲劳、充分发挥能力等4.标准化：作业方法、设备及工具等实行标准化是一条重要原则5.同期化：把连续多工位作业或工序内生产合适地组合起来6.自働化：将人的工作置换为机械的工作 5.4 方案实施和效果确认改善方案的实施要做好改善说明和工人培训两方面的准备工作：1.改善说明 向有关人员，即上司、同事、新职员及工作人员说明改善方案的概要。因为改善对前后工序都有影响，又与质量及安全密切相关，所以需要其他人员的大力协助方案实施 5.4 方案实施和效果确认2.工人培训 在精益生产中，以多工序操作为主流，实行多技能培训，这是推进标准作业时不可或缺的条件。因此，应该训练工人在正确理解标准作业的基础上实际操作，并且从开始就向工人传授最优秀的方法。方案实施 5.4 方案实施和效果确认 实施方案后，应对其进行确认和评价。因为尽管暂时实施了改善方案，并且结合了标准作业但一旦作业条件稍有变更或监查者的疏忽，可能又会回到老路子上去，所以经常检查所改善的内容是必要的。方案效果确认 5.4 方案实施和效果确认 精益生产的改善活动强调全体员工参与，现地现物，实事求是地进行全过程的改善，并在改善活动中培育人才。改善不仅是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所不懈追求的目标，正是因为持续改善，不断追求完美，才使得这种方式保持旺盛生命力。方案效果确认谢谢！