焊接缺陷发生的原因和防止措施.docx

焊接缺陷发生的原因和防止措施焊接过程中经常会出现气孔、夹渣、未焊透、咬边等缺陷，今天我们提供 一下焊接缺陷发生的原因及解决措施。目录.缺陷名称：气孔11 .缺陷名称：咬边3.缺陷名称：夹渣32 .缺陷名称：未焊透5.缺陷名称：裂纹51. 1.冷裂纹61. 1.1.产生条件81. 1.2.产生原因：可分为选材和焊接工艺两个方面。81. 1.3.预防方法：可以从选材和焊接工艺两个方面着手。91.2. 层状撕裂101.3. 热裂纹121.3. 1.产生的原因141.3.2. 预防方法141.4. 再热裂纹151.4. 1,预防措施165. 1. 总结表16.缺陷名称:变形176 .其他焊接缺陷181.缺陷名称：气孔焊接气孔是指焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中形成的孔穴。 焊接气孔的形状、大小及数量与母材钢种、焊条性质、焊接位置及施焊技术有 关。形成气孔的气体来源于熔解在母材和焊条钢芯中的气体或药皮在熔化时产 生的气体；母材上的油、锈、垢受热后分解产生的和来自大气的气体。第1页共20页（5）焊后立即锤击，使剩余应力分散，防止造成高应力区，是局部补焊时防 止冷裂纹行之有效的方法之一。（6）在焊缝根部和应力比拟集中的焊缝外表（热影响区受到的拘束应力较 低），采用强度级别较低的焊条，往往在高拘束度下取得良好的效果。（7）采用惰性气体保护焊，能最大地控制焊缝含氢量，降低冷裂纹敏感性， 所以应大力推广TIG、MIG焊接。1. 2.层状撕裂层状撕裂是冷裂纹的一种特殊形式。主要是由于钢板内存在着分层（沿轧制 方向）的夹杂物（特别是硫化物），在焊接时产生的垂直于轧制方向（板厚方向）的 拉伸应力作用下，在钢板中热影响区或稍远的地方，产生“台阶”式与母材轧 制外表平行的层状开裂。产生在T字型、K字型厚板的角焊接接头中。提高钢板质量，减少钢材中层状夹杂物，从结构设计和焊接工艺方面采取 措施，减少板厚方向的焊接拉伸应力，可防止层状撕裂。厚板焊接前，进行板 材的超声波和坡口渗透探伤，检查分层夹杂物情况，如有层状夹杂物存在，可 设法避开或事先修、磨处理。第10页共20页第11页共20页1. 3.热裂纹a 6-1饵镁吊坟的分员及特怔a收分突K 12 1* tt £ R峨缗HflEX同4 村动晶裂纹好at 少用在解“区俄曼氏体鼻界 开同忸统二上用离的血度（内痕状;S全黄税多19再审.俺中 合金命酎氏8怅.0琉 生金B纹，边化世之理n,格密布区沿明氏体悬鼻 开一BimttUI FMW 晶孤度纯*及电相金氏体。金横化裳&网彩陶K及%雇 用的层问卜4n低MK含SICW*的格备 号铜、色氏体修和愫君令 含等际热裂蚊热影响区机晶区泊仙岸开6(M) "fl M 火# W-二：)网含五齿是化儿素的昌强 I朝警F弟沿耕,I m mm2 m'min3 m/min4 m nuo$ nvtnin6 m min7 m minSnvnun9nvlminlOnVmm不同焊接速度条件下的缙曲裂纹“二第12页共20页图5T3伴一中”黑麟嬲微酶方热裂纹是在高温下产生的，从凝固温度范围至A3以上温度，所以称热裂 纹，又称高温裂纹。如果材料中存在着较多的低熔点共晶杂质元素（P、S、C等）和较多的晶格 缺陷，在焊接熔池结晶过程中，就容易出现晶界偏析，偏析出现的物质多为低 熔点共晶（如：FeSFe、Fe3PFe> NiSNi、M3PNi）和杂质，它们在结晶过 程中，以液态间层存在，形成抗变形能力很低的液态薄膜，相应的液态相存在 的时间增长，最后结晶凝固，而凝固后的强度也极低，当焊接拉应力足够大 时，会将液态间层拉开，或在其凝固后不久被拉断形成裂纹。此外，如果母材的晶界上也存在着低熔点共晶和杂质时，那么在加热温度超 过其熔点的热影响区内，这些低熔点共晶物将熔化成液态间层，当焊接拉应力 足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂纹。第13页共20页液化裂鳍图6-1近缝区的液化裂纹I 米混A区；2 一部5）爆化1二.翔彦季涵与两为所热裂纹都是沿奥氏体晶界开裂，呈锯齿状，所以，又称晶间裂纹。多出现 在焊缝中间，特别是弧坑处，多数在焊缝柱状晶的会合处，即焊缝凝固的最终 位置，也是最容易引起低熔点共晶偏析的位置；少数出现在热影响区。焊缝中 的纵向裂纹一般发生在焊道中心，与焊缝长度方向平行；横向裂纹一般沿柱状 晶界发生，并与母材的晶界相连，与焊缝长度方向垂直。当裂纹贯穿外表与空 气相通时，断口外表呈氧化色彩（如蓝灰色等），有的焊缝外表的宏观裂纹中充 满熔渣。1.3.1. 产生的原因1 .选材方面：材料中含硫过多产生“热脆”；含铜过高产生“铜脆”；含 磷过高产生“冷脆”。2 .焊接工艺方面：银基不锈钢，焊接顺序不当或层间温度过高、热输入量 过大、冷却速度太慢；坡口形式不当（焊缝形状系数力=b/hWl的窄深焊缝）， 单层单道焊时易产生焊缝中心偏析裂纹；弧坑保护不好，由于偏析作用，易产 生弧坑热裂纹；屡次返修会产生晶格缺陷聚集，形成多边化热裂纹。1. 3. 2.预防方法由于热裂纹的产生与应力的因素有关，所以防止方法也要从选材和焊接工 艺两个方面着手。1 .选材方面第14页共20页（1）限制钢材和焊材中，易产生偏析的元素和有害杂质的含量，特别是S、 P、C的含量，因为它们不仅形成低熔点共晶，而且还促进偏析。CW0.10%热裂 纹敏感性可大大降低。必要时对材料进行化学分析、低倍检验（如硫印等）。（2）调节焊缝金属的化学成分，改善组织、细化晶粒，提高塑性，改变有害 杂质形态和分布，减少偏析，如采用奥氏体加小于6%的铁素体的双相组织。（3）提高焊条和焊剂的碱度，以减低焊缝中杂质的含量，改善偏析程度。关 注微信号：慧宁焊割更多精彩资讯等着你！2 .焊缝工艺方面（1）选择合理的坡口形式，焊缝成型系数4）=b/h>l,防止窄而深的“梨 形”焊缝，防止柱状晶在焊道中心会合，产生中心偏析形成脆断面；采用多层 多道焊，打乱偏析聚集。值得注意的是，焊接电流过大也会形成“梨形”焊 缝。（2）控制焊接规范：a.采用较小（适当）的焊接线能量，对于奥氏体（银基）不锈钢应尽量采用小 的焊接线能量（不预热、不摆动或少摆动、快速焊、小电流）、严格掌握层间温 度，以缩短焊缝金属在高温区的停留时间；b.注意收弧时的保护，收弧要慢并 填满弧坑，防止弧坑偏析产生热裂纹；c.尽量防止屡次返修，防止晶格缺陷聚集产生多边化热裂纹；d.采取措施尽量降低接头应力，防止应力集中，并减少焊缝附近的刚度， 妥善安排焊接次序，尽量使大多数焊缝在较小的刚度下焊接，使其有收缩的余 地。1. 4.再热裂纹再热裂纹是指一些含有钢、铭、铝、硼等合金元素的低合金高强度钢、耐热钢的焊接接头，在加热过程中（如消除应力退火、多层多道焊及高温工作 等），发生在热影响区的粗晶区，沿原奥氏体晶界开裂的裂纹，也有称其为消除 应力退火裂纹（SR裂纹）。第15页共20页再热裂纹起源于焊缝热影响区的粗晶区，具有晶界断裂特征，裂纹大多数发生在应力集中的部位。1. 4. 1.预防措施1 .选材时应注意能引起沉淀析出的碳化物形成元素，尤其是v的含量。必 须采用高v钢材时，焊接及热处理时要特别加以注意。2 .热处理时避开再热敏感区，可减少再热裂纹产生的可能性，必要时热处 理前做热处理工艺试验。3 .尽量减少剩余应力和应力集中，减少余高、消除咬边、未焊透等缺陷， 必要时将余高和焊趾打磨圆滑；提高预热温度，焊后缓冷，降低剩余应力。4 .适当的线能量，防止热影响区过热，晶粒粗大。5 .在满足设计要求的前提下，选用低一个强度等级的焊条，让其释放一部 分由热处理过程消除的应力，使应力在焊缝中松弛，对减少再热裂纹有好处。5. 1.总结表第16页共20页焊接 方式发生原因防止措施工弧 手电焊(1)焊件含有过高的碳、锌等合金元素。(2)焊条品质不良或潮湿。(3)焊缝拘束应力过大。(4)母条材质含硫过局不适于焊接。(5)施工准备缺乏。(6)母材厚度较大，冷却过速。(7)电流太强。(8)首道焊道缺乏抵抗收缩应力。(1)使用低氢系焊条。(2)使用适宜焊条，并注意干燥。(3)改良结构设计,注意焊接顺序， 焊接后进行热处理。(4)防止使用不良钢材。(5)焊接时需考虑预热或后热。(6)预热母材，焊后缓冷。(7)使用适当电流。(8)首道焊接之焊着金属须充分抵 抗收缩应力。co2气 体保 护焊(1)开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨 形和焊道裂纹。(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热 影区)。(3)多层焊接时，第一层焊道过小。(4)焊接顺序不当，产生拘束力过强。(5)焊丝潮湿，氢气侵入焊道。(6)套板密接不良，形成高低不平，致应力集 中。(7)因第一层焊接量过多，冷却缓慢(不锈钢， 铝合金等)。(1)注意适当开槽角度与电流的配 合，必要时要加大开槽角度。(2)采用含碳量低的焊条。(3)第一道焊着金属须充分能抵抗 收缩应力。改良结构设计，注意焊接顺序， 焊后进行热处理。(5)注意焊丝保存。(6)注意焊件组合之精度。(7)注意正确的电流及焊接速度。埋弧 焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不 适当(母材含碳量过大，焊丝金属含镒量太 少)。(1)使用含镒量较高的焊丝，在母 材含碳量多时，要有预热之措施。焊接 方式发生原因防止措施(2)焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。(3)焊丝含碳、硫量过大。(4)在多层焊接之第一层所生焊道力，缺乏抵 抗收缩应力。(5)在角焊时过深的渗透或偏析。(6)焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。(7)焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比 例过大或过小。(2)焊接电流及电压需增加，焊接 速度降低，母材需加热措施。(3)更换焊丝。(4)第一层焊道之焊着金属须充分 抵抗收缩应力。(5)将焊接电流及焊接速度减低， 改变极性。(6)注意规定的施工方法，并予焊 接操作施工指导。(7)焊道宽度与深度的比例约为 1:1:25,电流降低,电压加大。.缺陷名称：变形焊接变形(welding deformation)焊接过程中被焊工件受到不均匀温度场的 作用而产生的形状、尺寸变化称为焊接变形。随温度变化而变化的称为焊接瞬 时变形；被焊工件完全冷却到初始温度时的改变，称为焊接剩余变形。对所有熔化式焊接，在焊缝及其热影响区都存在较大的剩余应力，剩余应 力的存在会导致焊接构件的变形、开裂并降低其承载力；同时，在焊缝的焊趾 部位还存在凹坑、余高、咬边造成的应力集中；而焊趾处的熔渣缺陷、微裂纹 又形成了裂纹的提前萌生源。由于受剩余拉应力、应力集中和裂纹萌生源的影 响，焊接接头的疲劳寿命大大降低。剩余应力都集中在焊缝附近，当焊接剩余应力与承载的工作应力叠加，其 数值超过材料的屈服极限时，工件就会在焊缝附近产生焊接变形，断裂等现 象。研究剩余应力的影响不仅考虑其数值的大小，而剩余应力的方向也是重要 因素，用盲孔法剩余应力检测仪可以对焊接剩余应力值的大小和方向进行测 量。在分析剩余应力的影响时，即使焊接构件的剩余应力值远远低于其材料的 屈服极限，但如果存在严重的应力集中，那么焊接构件在其运输和使用过程中 也会因剩余应力的释放而发生永久性的塑性变形。第17页共20页焊接方式发生原因防止措施手焊C02气体保护焊 自保护药芯焊丝焊 接自动埋弧焊接(1)焊接层数太多。(2)焊接顺序不当。(3)施工准备缺乏。(4)母材冷却过速。(5)母材过热。(薄 板)(6)焊缝设计不当。(7)焊着金属过多。(8)拘束方式不确 实。(1)使用直径较大之焊条及较高电流。(2)改正焊接顺序(3)焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。(4)防止冷却过速或预热母材。(5)选用穿透力低之焊材。(6)减少焊缝间隙，减少开槽度数。(7)注意焊接尺寸，不使焊道过大。(8)注意防止变形的固定措施。(d)扭曲变形(d)扭曲变形(e)波浪变影.其他焊接缺陷外取小R第18页共20页焊接方式发生原因防止措施搭叠(1)电流太低。(2)焊接速度太慢。(1)使用适当的电流。(2)使用适合的速度。焊道外观 形状不良(1)焊条不良。(2)操作方法不适。(3)焊接电流过高，焊条 直径过粗。(4)焊件过热。(1)选用适当大小良好的干燥焊条。(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序。(3)选用适当电流及适当直径的焊接。(4)降低电流。(5)多加练习。(6)更换导电嘴。第19页共20页焊接方式发生原因防止措施(5)焊道内，熔填方法不良。(6)导电嘴磨耗。(7)焊丝伸出长度不变。(7)保持定长、熟练。凹痕(1)使用焊条不当。(2)焊条潮湿。(3)母材冷却过速。(4)焊条不洁及焊件的偏 析。(5)焊件含碳、镒成分过 高。(1)使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。(2)使用干燥过的焊条。(3)减低焊接速度，防止急冷，最好施以预热或后热。(4)使用良好低氢型焊条。(5)使用盐基度较高焊条。偏弧(1)在直流电焊时，焊件 所生磁场不均，使电弧偏 向。(2)接地线位置不佳。(3)焊枪拖曳角太大。(4)焊丝伸出长度太短。(5)电压太高，电弧太长。(6)电流太大。(7)焊接速度太快。(1)电弧偏向一方置一地线，或正对偏向一方焊 接，或采用短电弧，或改正磁场使趋均一，或改用 交流电焊(2)调整接地线位置。(3)减小焊枪拖曳角。(4)增长焊丝伸出长度。(5)降低电压及电弧。(6)调整使用适当电流。(7)焊接速度变慢。烧穿(1)在有开槽焊接时，电 流过大。(2)因开槽不良焊缝间隙 太大。(1)降低电流。(2)减少焊缝间隙。焊道不均 匀(1)导电嘴磨损，焊丝输 由产牛释理 焊枪操不不熟练。(1)将焊接导电嘴换新使用。(2)多加操作练习。焊泪(1)电流过大，焊接速度 太慢。(2)电弧太短，焊道高。(3)焊丝对准位置不适 当。(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度。(2)提高电弧长度。(3)焊丝不可离交点太远。火花飞溅 过多(1)焊条不良。(2)电弧太长。(3)电流太高或太低。(4)电弧电压太高或太 低。(5)焊丝突出过长。(6)焊枪倾斜过度，拖曳 角太大。(7)焊丝过度吸湿。(8)焊机情况不良。(1)采用干燥合适之焊条。(2)使用较短之电弧。(3)使用适当之电流。(4)调整适当。(5)依各种焊丝使用说明。(6)尽可能保持垂直，防止过度倾斜。(7)注意仓库保管条件。(8)修理，平日注意保养。焊道成蛇 行状(1)焊丝伸出过长。(2)焊丝扭曲。(3)直线操作不良。(1)采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸 出长20、25mm。在自保护焊接时伸出长度约为 4050mm。(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正。(3)在直线操作时，焊枪要保持垂直。电弧不稳 定(1)焊枪前端之导电嘴比 焊丝心径大太多。(1)焊丝心径必须与导电嘴配合。(2)更换导电嘴。(b)(d)气，孔储) 外部气孔Nb)内部气孔连续气孔/d)密集气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧 焊(1)焊条不良或潮湿。(2)焊件有水分、油污或锈。(3)焊接速度太快。(4)电流太强。(5)电弧长度不适合。(6)焊件厚度大，金属冷却过速。(1)选用适当的焊条并注意烘干。(2)焊接前清洁被焊部份。(3)降低焊接速度，使内部气体容易逸 出。(4)使用J商建议适当电流。(5)调整适当电弧长度。(6)施行适当的预热工作。co2气体 保护焊(1)母材不洁。(2)焊丝有锈或焊药潮湿。(3)点焊不良，焊丝选择不当。(4)干伸长度太长，CO2气体保护不周 密。(5)风速较大，无挡风装置。(6)焊接速度太快，冷却快速。(7)火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱 流。(8)气体纯度不良，含杂物多(特别含 水分)。(1)焊接前注意清洁被焊部位。(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥。(3)点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干 净，且使用焊丝尺寸要适当。(4)减小干伸长度，调整适当气体流量。(5)加装挡风设备。(6)降低速度使内部气体逸出。(7)注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附 着防止剂，以延长喷嘴寿命。(8)C()2纯度为99.98%以上，水分为0.005% 以下。埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物 的杂质。(2)焊剂潮湿。(3)焊剂受污染。(与焊接速度过快。(5)焊剂高度缺乏。(6)焊剂高度过大，使气体不易逸出 (特别在焊剂粒度细的情形)o (7)焊丝生锈或沾有油污。(8)极性不适当(特别在对接时受污 染会产生气孔)。(1)焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝 刷清除。(2)约需300干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地 区的清洁，以免杂物混入。(4)降低焊接速度。(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些。(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动 焊接情形适当高度3040mm。(7)换用清洁焊丝。(8)将直流正接(DC-)改为直流反接 (DC+)。设备不良(1)减压表冷却，气体无法流出。(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞。(3)焊丝有油、锈。(1)气体调节器无附电热器时，要加装电 热器，同时检查表之流量。(2)经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅 附着防止剂。(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油 类。第2页共20页焊接方式发生原因防止措施(2)导电嘴发生磨损。(3)焊丝发生卷曲。(4)焊丝输送机回转不 顺。(5)焊丝输送轮子沟槽磨 损。(6)加压轮子压紧不良。(7)导管接头阻力太大。(3)将焊丝卷曲拉直。(4)将输送机轴加油，使回转润滑。(5)更换输送轮。(6)压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。(7)导管弯曲过大，调整减少弯曲量。喷嘴与母 材间发生 电弧(1)喷嘴，导管或导电嘴 间发生短路。(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊 枪有绝缘保护之陶瓷管。焊枪喷嘴 过热(1)冷却水不能充分流 出。(2)电流过大。(1)冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须清除使 水压提升流量正常。(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内。焊丝粘住 导电嘴(1)导电嘴与母材间的距 离过短。(2)导管阻力过大，送线 不良。(3)电流太小，电压太大。(1)使用适当距离或稍为长些来起弧，然后调整到 适当距离。(2)清除导管内部，使能平稳输送。(3)调整适当电流，电压值。第20页共20页焊接方式发生原因防止措施自保护药 芯焊丝(1)电压过高。(2)焊丝突出长度过短。(3)钢板外表有锈蚀、油漆、水分。(4)焊枪拖曳角倾斜太多。(5)移行速度太快，尤其横焊。(1)降低电压。(2)依各种焊丝说明使用。(3)焊前清除干净。(4)减少拖曳角至约0。20。(5 )调整适当。.缺陷名称：咬边金属焊接的一种不良焊接状态。又称咬肉，咬边是指沿着焊趾，在母材部 分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金 属的充分补充所留下的缺口。咬边的危害：咬边减小了母材的有效截面积，降 低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，开展为裂纹源。咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧 焊(1)电流太强。(2)焊条不适合。(3)电弧过长。(4)操作方法不当。(5)母材不洁。(6)母材过热。(1)使用较低电流。(2)选用适当种类及大小之焊条。(3)保持适当的弧长。(4)采用正确的角度，较慢的速度，较短 的电弧及较窄的运行法。(5)清除母材油渍或锈。(6)使用直径较小之焊条。CO2气体保 护焊(1)电弧过长，焊接速度太快。(2)角焊时，焊条对准部位不正 确。(3)立焊摆动或操作不良，使焊道 二边填补缺乏产生咬边。(1)降低电弧长度及速度。(2)在水平角焊时，焊丝位置应离交点P2mmo(3)改正操作方法。.缺陷名称：夹渣焊接夹渣大体分为两类。第一类为金属夹渣，特指鸨、铜等金属颗粒残留 在焊缝之中,习惯上称为夹鸨、夹铜；第二类为非金属夹渣，特指焊后残留在 焊缝中的熔渣，包括焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物以及氮化物等。根据其 形成的情况，可分为点状夹渣、线状夹渣、链状夹渣以及密集夹渣。第3页共20页夹渣会降低焊缝的塑性和韧性，带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中，尖 端还会开展为裂纹源，特别是在空淬倾向大的焊缝中。铸件在受应力作用下，焊缝夹渣处会首先出现裂纹并沿展，导致强度下降、焊缝开裂。夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电 弧焊(1)前层焊渣未完全清除。(2)焊接电流太低。(3)焊接速度太慢。(4)焊条摆动过宽。(5)焊缝组合及设计不良。(1)彻底清除前层焊渣。(2)采用较高电流。(3)提高焊接速度。(4)减少焊条摆动宽度。(5)改正适当坡口角度及间隙。co2气体 电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前。(2)前一道焊接后，焊渣未清洁干净。(3)电流过小，速度慢，焊着量多。(4)用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚 多。(1)尽可能将焊件放置水平位置。(2)注意每道焊道之清洁。(3)增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。(4)提高焊接速度。埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊 渣流动超前。(2)多层焊接时，开槽面受焊丝溶入， 焊丝过于靠近开槽的侧边。(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣。(4)电流过小，第二层间有焊渣留存， 在焊接薄板时容易产生裂纹。(5)焊接速度过低，使焊渣超前。(6)最后完成层电弧电压过高，使得游 离焊渣在焊道端头产生搅卷。(1)焊接改向相反方向焊接，或将母 材尽可能改成水平方向焊接。(2)开槽侧面和焊丝之间距离，最少 要大于焊丝直径以上。(3)导板厚度及开槽形状，需与母材 相同。(4)提高焊接电流，使残留焊渣容易 熔化。(5)增加焊接电流及焊接速度。(6)减小电压或提高焊速，必要时盖 面层由单道焊改为多道焊接。自保护药 芯焊丝(1)电弧电压过低。(2)焊丝摆弧不当。(3)焊丝伸出过长。(4)电流过低，焊接速度过慢。(5)第一道焊渣，未充分清除。(6)第一道结合不良。(7)坡口太狭窄。(1)调整适当。(2)加多练习。(3)依各种焊丝使用说明。(4)调整焊接参数。(5)完全清除(6)使用适当电压，注意摆弧。(7)改正适当坡口角度及间隙。第4页共20页焊接方式焊接方式发生原因 焊缝向下倾斜。防止措施放平，或移行速度加快。2 .缺陷名称：未焊透未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象。未焊透会 减少焊缝的截面积，造成应力集中，引发裂纹，从而降低了接头的强度和疲劳 强度。未焊透的危害之一是减少了焊缝的有效面积，使接头强度下降。其次， 未焊透引起的应力集中所造成的危害，比强度下降的危害大的多。未焊透严重 降低焊缝的疲劳强度。未焊透可能成为裂纹源，是造成焊缝破坏的重要原因。未煌选未焊透焊接方式发生原因防止措施手工电弧 焊(1)焊条选用不当。(2)电流太低。(3)焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢 电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。(4)焊缝设计及组合不正确。(1)选用较具渗透力的焊 条。(2)使用适当电流。(3)改用适当焊接速度。(4)增加开槽度数，增加 间隙，并减少根深。co2气体 保护焊(1)电弧过小，焊接速度过低。(2)电弧过长。(3)开槽设计不良。(1)增加焊接电流和速 度。(2)降低电弧长度。(3)增加开槽度数。增加 间隙减少根深。自保护药 芯焊丝(1)电流太低。(2)焊接速度太慢。(3)电压太高。(4)摆弧不当。(5)坡口角度不当。(1)提高电流。(2)提高焊接速度。(3)降低电压。(4)多加练习。(5)采用开槽角度大一 点。3 .缺陷名称：裂纹第5页共20页纵向裂纹 （«（41（一）面向裂纹（”（7星状裂坟（«（««+）】饵丸裂效（迎横向裂纹 纵向裂纹煌迫A窄引起裂纹焊接件中最常见的一种严重缺陷。在焊接应力及其他致脆因素共同作用 下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的 缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征，按照形成的条件可分为热裂 纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。1.1.冷裂纹冷裂纹是在焊接过程中或焊后，在较低的温度下，大约在钢的马氏体转变 温度（即Ms点）附近，或300200以下（或T<0.5Tm, Tm为以绝对温度表示 的熔点温度）的温度区间产生的，故称冷裂纹。冷裂纹又可分为延迟裂纹、淬火 裂纹和低塑性脆化裂纹。第6页共20页()焊根处层状撕裂(b)焊道下层状拚裂 - _(0焊道下层状撕裂(d)饵趾处层状擦裂图6-8层状修坛谙与汨i，行祈第7页共20页HAZ触台线焊缝焊接接头形成淬硬组织。由于钢的淬硬倾向较大，冷却过程中产生大量的 脆、硬，而且体积很大的马氏体，形成很大的内应力。接头的硬化倾向：碳的 影响是关键，含碳和铭量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小，硬化越 严重。钢材及焊缝中含扩散氢较多，氢原子在缺陷处（空穴、错位）聚积（浓集）形 成氢分子，氢分子体积较氢原子大，不能继续扩散，不断聚积，产生巨大的氢 分子压力，甚至会到达几万个大气压，使焊接接头开裂。许多情况下，氢是诱 发冷裂纹最活跃的因素。焊接拉应力及拘束应力较大（或应力集中）超过接头的强度极限时产生开 裂。1.1.2, 产生原因：可分为选材和焊接工艺两个方面。1 .选材方面（1）母材与焊材选择匹配不当，造成悬殊的强度差异；（2）材料中含碳、铭、铝、钢、硼等元素过高，钢的淬硬敏感性增加。2 .焊接工艺方面第8页共20页（1）焊条没有充分烘干，药皮中存在着水分（游离水和结晶水）；焊材及母材 坡口上有油、锈、水、漆等；环境湿度过大（90%）；有雨、雪污染坡口。以上 的水分及有机物，在焊接电弧的作用下分解产生H,使焊缝中溶入过饱和的 氢。（2）环境温度太低；焊接速度太快；焊接线能量太少。会使接头区域冷却过 快，造成很大的内应力。（3）焊接结构不当，产生很大的拘束应力。（4）点焊处已产生裂纹，焊接时没有铲除掉；咬边等应力集中处引起焊趾裂 纹；未焊透等应力集中处引起焊根裂纹；夹渣等应力集中处引起焊缝中裂纹。1.1.3, 预防方法：可以从选材和焊接工艺两个方面着手。1 .正确选材选用碱性低氢型焊条和焊剂，减少焊缝金属中扩散氢的含量；做好母材和 焊材的选择匹配；在技术条件许可的前提下，可选用韧性好的材料（如低一个强 度等级的焊材），或施行“软”盖面，以减小外表剩余应力；必要时，在制造前 对母材和焊材进行化学分析、机械性能及可焊性、裂纹敏感性试验。2 .焊接工艺方面（1）严格地按照试验得出的正确工艺规范进行焊接操作。主要包括：严格地 按规范进行焊条烘干；选择合适的焊接规范及线能量，合理的电流、电压、焊 接速度、层间温度及正确的焊接顺序；对点焊进行检查处理；做好双面焊的清 理等；仔细清理坡口和焊丝，除去油、锈和水分。（3）选择合理的焊接结构，防止拘束应力过大；正确的坡口形式和焊接顺 序；降低焊接剩余应力的峰值。（4）焊前预热、焊后缓冷、控制层间温度和焊后热处理，是可焊性较差的高 强度钢和不可防止的高拘束结构形式，防止冷裂纹行之有效的方法。预热和缓 冷可减缓冷却速度（延长At 800500C停留时间），改善接头的组织状态，降低 淬硬倾向，减少组织应力；焊后热处理可消除焊接剩余应力，减少焊缝中扩散 氢的含量。在多数情况下，消除应力热处理应在焊后立即进行。第9页共20页