[精选]精益生产基本知识概述17540.pptx

主要内容l l精益生产方式的由来精益生产方式的由来l l精益生产内容简介精益生产内容简介l l精益生产的精益生产的5 5个理念个理念l l如何推行精益生产如何推行精益生产一、精益生产方式的由来一、精益生产方式的由来丰田生产方式丰田生产方式l l丰田佐吉（作为自动纺织机的发明者名垂青史）的长子丰田佐吉（作为自动纺织机的发明者名垂青史）的长子 丰田喜一郎丰田喜一郎19351935年终于研制成功年终于研制成功A1A1型试制轿车。型试制轿车。l l丰田汽车公司经历了丰田汽车公司经历了1313年努力，共生产了年努力，共生产了26852685辆汽车，辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产而福特的鲁奇厂一天就生产70007000辆汽车。辆汽车。l l经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术术l l世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车出口汽车l l日本国很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的日本国很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车载重汽车，以及农村用的小型客货两用车l l战后的日本，社会混乱、经济萧条。战后的日本，社会混乱、经济萧条。l l丰田的经营状况很糟：丰田的经营状况很糟：4949年底公司急需年底公司急需2 2亿日元的过年周转资金、到了如果得亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。l l银行答应提供资金，但有附加条件：银行答应提供资金，但有附加条件：“分离销售公司分离销售公司”与与“裁减过剩人员裁减过剩人员”。l l丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯公司肯定裁员定裁员”，在，在4 4月月7 7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集募集16001600名自愿辞职员工名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6 6月月5 5日毅然日毅然决定辞去总经理职务，此后决定辞去总经理职务，此后17001700名员工自愿辞职。名员工自愿辞职。l l6 6月月1010日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。l l留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS TPS。l lTPS :ToyotaTPS :Toyota s Production Systems Production SystemTPS:危机的产物l l上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。争爆发，石油危机骤起。l l 全球经济的大衰退，百业萧条，全球经济的大衰退，百业萧条，l l在全球性的能源危机中，世界各在全球性的能源危机中，世界各l l国制造业，特别是汽车产业惊奇国制造业，特别是汽车产业惊奇l l的发现唯有日本丰田汽车公司能的发现唯有日本丰田汽车公司能l l在逆流中稳健的挺进，即使减产在逆流中稳健的挺进，即使减产l l仍然获得高额利润。仍然获得高额利润。l l 一个人，和他的一个团队，运用一个人，和他的一个团队，运用l l了与众不同的一个方法了与众不同的一个方法-l l“日本复活之父日本复活之父”、l l“生产管理的教父生产管理的教父”l l“穿着工装的圣贤穿着工装的圣贤”“贫油时代贫油时代”诞生了永不亏损的神话诞生了永不亏损的神话l l可见成本可见成本可见成本可见成本l l直接人工：奖金工资直接人工：奖金工资l l直接材料材料：原辅材料直接材料材料：原辅材料l l制造费用：设备购买、维护制造费用：设备购买、维护l l能源成本：水电气汽能源成本：水电气汽l l管理成本：管理费用、培训费用管理成本：管理费用、培训费用l l不可见成本不可见成本不可见成本不可见成本l l库存资金成本：资金占用库存资金成本：资金占用l l质量成本：不合格品、废品质量成本：不合格品、废品l l浪费成本：七种浪费浪费成本：七种浪费生产成本构成l l产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。业才可能获得好的经济效益。l l在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费到效益，我们必须不断消除浪费l l彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。的增加。获得利润的方法20042004年年年年7 7月月月月2020日中国汽车报日中国汽车报日中国汽车报日中国汽车报通用通用通用通用丰田丰田丰田丰田福特福特福特福特戴戴戴戴克克克克大众大众大众大众纯利润（亿美元）纯利润（亿美元）纯利润（亿美元）纯利润（亿美元）383838381011011011015 5 5 56 6 6 613131313销售额（亿美元）销售额（亿美元）销售额（亿美元）销售额（亿美元）18551855185518551290129012901290164016401640164016001600160016001050105010501050销量（万辆）销量（万辆）销量（万辆）销量（万辆）860860860860678678678678672672672672430430430430502502502502日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。0707、0808年全球车企销量前年全球车企销量前1010名名20082008全球全球全球全球销销销销量排名量排名量排名量排名20072007全球全球全球全球销销销销量排名量排名量排名量排名1.1.丰田丰田897.2897.2万万辆辆1.1.通用通用936.9936.9万万辆辆2.2.通用通用835835万万辆辆2.2.丰田丰田936.6936.6万万辆辆3.3.大众大众623623万万辆辆3.3.大众大众619.2619.2万万辆辆4.4.福特福特#4.4.福特福特596.4596.4万万辆辆5.5.现现代起代起亚亚420420万万辆辆5.5.现现代起代起亚亚396.2396.2万万辆辆6.6.本田本田378.3378.3万万辆辆6.6.本田本田376.7376.7万万辆辆7.7.日日产产370.8370.8万万辆辆7.7.日日产产367.6367.6万万辆辆8.PSA8.PSA295.2295.2万万辆辆8.PSA8.PSA342.8342.8万万辆辆9.9.铃铃木木262.4262.4万万辆辆9.9.克莱斯勒克莱斯勒267.6267.6万万辆辆10.10.雷雷诺诺238.2238.2万万辆辆10.10.菲菲亚亚特特262.1262.1万万辆辆 准时化准时化l l必要的物品必要的物品l l必要的时间提高效率必要的时间提高效率l l必要的数量减少库存必要的数量减少库存l l（专线生产和拉动生产）（专线生产和拉动生产）准准时时化化丰田生产方式丰田生产方式标准化作业标准化作业自自働働化化二、精益生产内容简介停线，暴露生产问题停线生产线的再启动防止再发生，事后管理找出不良原因，制定对策准准时时化化丰田生产方式丰田生产方式标准化作业标准化作业 自働化自働化设备智能化后工序是前工序的上帝服务意识产品质量是由各个工序创造的生产质量是生产出来的而不是检验出来的给设备赋予类似人的给设备赋予类似人的给设备赋予类似人的给设备赋予类似人的“智能智能智能智能”自自働働化化自働化l l源于日本：丰田公司的源于日本：丰田公司的JITJIT生产方式生产方式l l产生美国：产生美国：美国麻省理工学院组织世界上美国麻省理工学院组织世界上1414个国家的专家、个国家的专家、学者，花费学者，花费5 5年时间，耗资年时间，耗资500500万美元，经理论化万美元，经理论化后总结出来的。后总结出来的。l l年出版了改变世界的机器年出版了改变世界的机器l l它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。三、精益生产的5个理念不投入多余的生产要不投入多余的生产要素，只是在适当的时素，只是在适当的时间生产必要数量的市间生产必要数量的市场急需产品（或下道场急需产品（或下道工序急需的产品）工序急需的产品）精益生产（Lean Production）精，即少而精益，产生效益所有经营活动都要有益有效，并且具有经济效益(1)(1)价值价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中采：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。手段满足顾客对价格的要求。(2)(2)价值流价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动：从原材料到成品赋予价值的全部活动(3)(3)价值流动价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生产：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。(4)(4)需求拉动需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给客户；要的产品强行推给客户；(5)(5)尽善尽美尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。美的价值。追求精益求精和不断改善。追求精益求精和不断改善。精益生产的精益生产的5 5个理念个理念以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应出最迅速的响应制造链保障系统水、电、煤、冷、气监控体系 供应链供应链 原辅材料包装物配送销售财务控制质量控制客户链原辅料原辅料验收验收收奶收奶储存储存配料配料储存储存杀菌杀菌储存储存灌装灌装包装包装储存储存发货发货四、如何推行精益生产四、如何推行精益生产阶段阶段主题主题内容内容参与人员或单位参与人员或单位准准备备阶阶段段组织机构组织机构建立建立控股公司成立以曾勇总裁为组长的精益生产领导推进小组控股公司成立以曾勇总裁为组长的精益生产领导推进小组控股公司相关部门控股公司相关部门试点公司成立以总经理为组长的精益生产领导推进小组试点公司成立以总经理为组长的精益生产领导推进小组控股公司相关部门及控股公司相关部门及试点公司试点公司其他公司成立并上报精益生产领导推进小组其他公司成立并上报精益生产领导推进小组各公司各公司计划制定计划制定推进小组与试点公司制定精益生产工作专项推进计划推进小组与试点公司制定精益生产工作专项推进计划控股公司相关部门与控股公司相关部门与试点公司试点公司其他分子公司制定并上报精益生产工作专项推进计划其他分子公司制定并上报精益生产工作专项推进计划各公司各公司动动员员启启动动启动启动推进小组组织试点公司召开精益生产启动大会推进小组组织试点公司召开精益生产启动大会控股公司相关部门与控股公司相关部门与试点公司试点公司其他公司自行召开精益生产启动大会其他公司自行召开精益生产启动大会各公司各公司推推行行阶阶段段调研调研控股公司推进小组对试点公司摸底调研控股公司推进小组对试点公司摸底调研控股公司相关部门控股公司相关部门其他分子公司自行梳理问题其他分子公司自行梳理问题各公司各公司改善改善针对存在的问题进行改善针对存在的问题进行改善各公司各公司阶段小结阶段小结对改善的问题进行经验成果总结，并标准化、制度化对改善的问题进行经验成果总结，并标准化、制度化各公司各公司复制推广复制推广针对已总结出的改善经验，进行其他公司复制推广针对已总结出的改善经验，进行其他公司复制推广各公司各公司5s目视化平准化快速换产看板TPM提高效率，杜绝浪费提高防范 企业环境标准化全员改善 TPS卓越经营准时化自働化推行精益生产的5个层次l l第一个层次是第一个层次是5s5s管理，重在规范现场，建立标准，为提高管理，重在规范现场，建立标准，为提高效率做准备。（点）效率做准备。（点）l l第二个层次是环节的精益化，通过员工不断创新，减少第二个层次是环节的精益化，通过员工不断创新，减少8 8大浪费使每个环节效率提高。（点）大浪费使每个环节效率提高。（点）l l第三个层次是各线路的精益化。（线）第三个层次是各线路的精益化。（线）l l第四个层次是生产系统精益化。（面）第四个层次是生产系统精益化。（面）l l第五个层次是整个企业经营管理的精益化。（面）第五个层次是整个企业经营管理的精益化。（面）l l以试点单位为突破口，建立标准以试点单位为突破口，建立标准l l以点带面，复制推广以点带面，复制推广l l发挥总部职能，人才统筹调用，双向促进发挥总部职能，人才统筹调用，双向促进l l每季度一个主题每季度一个主题l l定期现场交流定期现场交流管 控 要 点l l6S6S现场管理现场管理l l开好班前会开好班前会l l创新改善创新改善l l减少减少7 7大浪费大浪费l l价值流的分析和控制价值流的分析和控制l l信息流的分析和控制信息流的分析和控制l l物料流的分析和控制物料流的分析和控制 基础支持工作什么是l lS S是一种行动是一种行动是一种行动是一种行动l l地地地地 物明朗化物明朗化物明朗化物明朗化l l行为规范化行为规范化行为规范化行为规范化给了我们什么给了我们什么改变人的思考方改变人的思考方式和行动品质式和行动品质从而改变公司的从而改变公司的管理水准管理水准l l可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。和有意识性。和有意识性。和有意识性。l l可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容。现场管理内容。现场管理内容。现场管理内容。l l可视化管理的要求可视化管理的要求可视化管理的要求可视化管理的要求吸引眼球、及时更新、图形化吸引眼球、及时更新、图形化吸引眼球、及时更新、图形化吸引眼球、及时更新、图形化S：可视化管理 改善是精益生产的一个基本思想，日本的丰田公司能够取得现在这样改善是精益生产的一个基本思想，日本的丰田公司能够取得现在这样辉煌的成就，靠的就是不断的改善。辉煌的成就，靠的就是不断的改善。从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。改善要达到如下目的：改善要达到如下目的：1.1.创造一个清洁、明亮、愉快的工作环境；创造一个清洁、明亮、愉快的工作环境；2.2.把自己复杂的工作变得简单化，工作起来简便、轻松、愉快；把自己复杂的工作变得简单化，工作起来简便、轻松、愉快；3.3.员工的创意、想法引起公司的重视，使员工满足于工作的成果，员工的创意、想法引起公司的重视，使员工满足于工作的成果，增加员工的成就感、归属感。增加员工的成就感、归属感。4.4.全体员工自发参与，提高创业心、研究心、从而使个体和集体的全体员工自发参与，提高创业心、研究心、从而使个体和集体的员工的素质得以提高。通过工作来充实自己，从而自己的理想。员工的素质得以提高。通过工作来充实自己，从而自己的理想。5.5.让每个员工重视提案并投入到提案中，拿出好的提案并付诸于实践。让每个员工重视提案并投入到提案中，拿出好的提案并付诸于实践。改善提案的目的我们聘请的是员工的一个人，而不是一双手！我们聘请的是员工的一个人，而不是一双手！改善提案活动的改善提案活动的4 4大基本原则大基本原则、全员参与的原则、全员参与的原则、经常性（自主性）活动的原则、经常性（自主性）活动的原则、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法）打破常规做法）、人们之间互相尊重的原则、人们之间互相尊重的原则如何打破固定观念？如何打破固定观念？、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱着不满的状态来看着不满的状态来看、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、思考思考、要习惯性的从白纸的状态出发考虑、要习惯性的从白纸的状态出发考虑如何开展改善提案？浪费无处不在等待的浪费库存的浪费搬运的浪费动作的浪费过量生产的浪费加工过程的浪费缺陷的浪费站在客户的立场上，有4种工作是增值的：-使物料变形-组装-改变性能-部分包装如何增加价值？如何减少浪费？动作作业浪费60%10%30%动作企业人员时间构成浪费的基本问题浪费的基本问题l l过剩生产的浪费过剩生产的浪费l l过多在库的浪费过多在库的浪费l l等待的浪费等待的浪费l l搬运的浪费搬运的浪费l l加工本身的浪费加工本身的浪费l l组装不良品的浪费组装不良品的浪费l l动作的浪费动作的浪费l l员工智慧的浪费员工智慧的浪费消除8大浪费提高效率为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?为什么为什么?根本原因和纠正性的活动根本原因和纠正性的活动查找根源：问五个为什么查找根源：问五个为什么为什么？为什么？构筑精益变革之魂寻求企业发展契机l l精益化管理发展到今天，已经不精益化管理发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。管理思想，一种管理原则。l l企业必须将精益生产的实施上升企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。挥出精益生产的强大生命力。l l因为企业的精益化贯穿了价值创因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人。部门，每一个人。结束语演讲完毕，谢谢观看！