电极外观缺陷自动检测技术的应用-课件.ppt

安全 速度 成本-1 -GB/BB PROJECTLSPA部部 门：第一事业部门：第一事业部Team Leader：褚晓林：褚晓林开开 始始 日日 期：期：2011.02结结 束束 日日 期：期：2011.07电极外观缺陷自动检测技术的应用Lean-Sigma GB/BB ProjectLean-Sigma GB/BB ProjectLean-Sigma GB/BB Project安全 速度 成本-2 -GB/BB PROJECTLSPA6 SIGMA 课题登录书课题登录书1.完成销售额12亿RMB2.质量水平行业第一3.确保成本竞争优势部门战略部门战略公司经营战略公司经营战略1.2011年销售额30亿RMB2.2011年利润3亿RMB 3.质量水平提高30%安全 速度 成本-3 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D1 D1 课题选定课题选定 前工序产生的所有的不良目前检验方法为人工在前序夹条，前工序产生的所有的不良目前检验方法为人工在前序夹条，到剪切工序时不良缺陷使用人工方法停机去除，人工检验有到剪切工序时不良缺陷使用人工方法停机去除，人工检验有时不能将所有不良完全准确的检出，未检出不良会流入后续，时不能将所有不良完全准确的检出，未检出不良会流入后续，既增加了后续投诉，同时给电池质量也会带来安全隐患。既增加了后续投诉，同时给电池质量也会带来安全隐患。安全 速度 成本-4 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC20112011年，公司年销年，公司年销售额上升到售额上升到3030亿亿RMBRMB，实现纯利润，实现纯利润3 3亿亿RMB RMB，电池质量，电池质量水平提水平提30%30%，逐渐成，逐渐成为国内乃至世界高为国内乃至世界高端品牌电池供应基端品牌电池供应基地。地。降低成本，材料利降低成本，材料利用率提高到用率提高到93.8%93.8%；提高极片外观质；提高极片外观质量，打造国内一流量，打造国内一流电极制造基地。电极制造基地。电极外观缺陷自动电极外观缺陷自动检测设备的应用及检测设备的应用及推广推广公司经营战略公司经营战略部门经营战略部门经营战略本项目本项目 D2 D2 战略关系战略关系安全 速度 成本-5 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-6 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D4 D4 问题详细陈述问题详细陈述 1.1.极片在涂敷、碾压过程中会产生各种不良，现有剪切设备不能自极片在涂敷、碾压过程中会产生各种不良，现有剪切设备不能自动检测并标记不良极片。动检测并标记不良极片。2.2.目前极片外观检测需要人工检测，容易对不良漏检，从而造成电目前极片外观检测需要人工检测，容易对不良漏检，从而造成电池质量池质量安全隐患安全隐患。安全 速度 成本-7 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D5 D5 课题范围描述课题范围描述准备剪切准备剪切上卷上卷经过导辊输经过导辊输送送穿带穿带人工检测人工检测出现缺陷出现缺陷极片分切为极片分切为小条小条收卷收卷混粉混粉制浆制浆涂敷涂敷剪切剪切碾压碾压安全 速度 成本-8 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D6 D6 改善问题点定义改善问题点定义定义（定义（Y Y）问题点分类问题点分类及缺陷定义及缺陷定义（Y1Y1、Y2Y2、Y3Y3）外观缺陷自动检测技术应用水平是指目前剪切过外观缺陷自动检测技术应用水平是指目前剪切过程极片缺陷检测自动化水平程极片缺陷检测自动化水平Y1 Y1 后续退回极片数量后续退回极片数量安全 速度 成本-9 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-10 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D8 D8 改善效果预估改善效果预估有形效果有形效果无形效果无形效果一部五期剪切每批极片平均外观不良数为11个，每次去除1片不良需要浪费2片良品极片，剪切机每天每台平均剪切25批，每片极片按2元计算；半年节约工时预计经济效益：25批11个2片3台设备2元30天6月=59.4万元 提高极片质量，同时提高生产效率，减轻员工工作量。安全 速度 成本-11 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC D9 D9 改善团队改善团队Champion崔贺林崔贺林Leader褚晓林褚晓林张道琦张道琦陶德华陶德华唐文唐文张永村张永村指导指导滕彦滕彦梅梅工艺完善工艺完善保证过程保证过程质量质量工艺完善工艺完善保证过程保证过程质量质量后序跟踪后序跟踪并统计数并统计数据据设备支持设备支持安全 速度 成本-12 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-13 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC M1 M1 现水准确认现水准确认 结论：剪切工序极片去除不良数平均每批为结论：剪切工序极片去除不良数平均每批为11个。个。安全 速度 成本-14 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-15 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC M3 YM3 Y的工程能力分析的工程能力分析结论：从结论：从20102010年下半年收集的所有不良数据，计算年下半年收集的所有不良数据，计算Y Y的工程的工程能力为能力为0.410.41，工程能力严重不足。，工程能力严重不足。安全 速度 成本-16 -GB/BB PROJECTLSPA M4 M4 极片剪切的详细流程图极片剪切的详细流程图 D M AIC穿带输出输出输入输入类型类型ProcessProcess顾客要求顾客要求正式剪切设置剪切参数穿好的引带剪切合格的极片参数无误极片良好，无异常操作员随工单剪切张力剪切速度大卷极片无断带产生生产参数符合工艺剪切机操作员取极卷上卷CUUCC C U C C 极片无磕碰安全 速度 成本-17 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-18 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC 极片遇到极片连续出现划痕或者颗粒类的不良，需要去除干净，去除后接带时以间隔为基准进行等长接带；接带完毕后要用大于极片宽度2/3的红色铝皮胶带进行粘贴，并将重叠极片去除，遗留极片长度不超过20mm，若极片为宽极片需要用两条红色铝皮胶带进行粘贴，此种方法每次会平均消耗工时120s；M6 M6 剪切不良的监控方法剪切不良的监控方法2 2 正确 正确 错误 安全 速度 成本-19 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC M7 FishboneM7 Fishbone机机机机法法法法料料料料环环环环人人人人极片夹条过多自动检测技术的应用自动检测技术的应用自动检测技术的应用自动检测技术的应用无自动检测功能缺陷太小剪切错误注意力不够集中统计方法环境温湿度异常缺陷标识标签使用不当极片接带方法错误剪切设备异常对极片缺陷不了解接带胶带颜色缺陷标识方法不当新员工操作不熟练安全 速度 成本-20 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC M8 M8 主要影响因素确认主要影响因素确认设备无自动检测功能极片缺陷标识方法不当缺陷标识标签使用不当极片接带方法错误安全 速度 成本-21 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC A1 A1 极片缺陷标识控制方法极片缺陷标识控制方法极片缺陷标识方法在剪切过程中需要消耗很多时间!极片缺陷标识在剪切工序主要用于标记从涂敷到剪切的生产过程中出现的各种极片外观不良，为了保证转入后序极片的品质，极片缺陷标识不可避免，但应尽力将缺陷标识时间缩短。减少极片缺陷标识时间需做到以下几点：1、不同缺陷标识尽量共用同一种标识标签 2、减少人工标识，有效利用过程自动监控设备，提高其准确性 3、从源头提高极片质量，力争做出免检产品 4、有缺陷地方在前工序要准确标示出来，以便及时准确的处理安全 速度 成本-22 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC极片缺陷标识使用时间正态性检验极片缺陷标识使用时间正态性检验P值大于0.05，属于正态分布对每卷极片总缺陷（每卷缺陷数按15个计算）在剪切过程中标识时间进行统计，分析正态性安全 速度 成本-23 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-24 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC改善前后数据分析改善前后数据分析对对数数数数据据据据进进行分析（以每批缺陷行分析（以每批缺陷行分析（以每批缺陷行分析（以每批缺陷数数数数1515个个个个折合）折合）折合）折合）改善前改善前改善后改善后P值大于0.05，属于正态分布P值大于0.05，属于正态分布安全 速度 成本-25 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC A2 A2 极片接带方法研究极片接带方法研究在剪切过程中去除大片后由于接带方法的错误会导致带有接带极片在后续卷绕过程中卷绕机无法识别情况，从而给电池安全性能带来隐患。就目前五期生产型号极片来讲，五期生产所有型号极片在剪切处接带时均需要使用红色铝皮胶带并执行等长接带。安全 速度 成本-26 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC A3 A3 剪切设备自动检测功能研究剪切设备自动检测功能研究引进极片外观自动缺陷检测设备是监控并标记极片外观缺陷的设备，提高其准确性需做以下要求：1、设备各项参数设定需严格执行工艺 2、极片缺陷参数的设定范围需要有熟练技能的人员来完成。3、检测设备的维护与定期校验 4、对相关人员进行培训，使其掌握极片外观自动缺陷检测设备的使用方法极片外观自动缺陷检测装置是新剪切机配备的新技术，是之前没有的需注意以下：1、传感器的灵敏度 2、设备的清洁、维护 3、相关辅助辊的状态 4、员工的识别能力安全 速度 成本-27 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-28 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I1 I1 极片缺陷标识改善极片缺陷标识改善改善：从涂敷至剪切前各工序统一不同不良极片的标识方法，避免剪改善：从涂敷至剪切前各工序统一不同不良极片的标识方法，避免剪切员工对不良极片的误操作。切员工对不良极片的误操作。安全 速度 成本-29 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I2 I2 极片接带方法改善极片接带方法改善改善：在剪切工序所有不良去除后使用白色铝皮胶带统一更改为红色改善：在剪切工序所有不良去除后使用白色铝皮胶带统一更改为红色铝皮胶带，以便于后续卷绕时能够准确识别。铝皮胶带，以便于后续卷绕时能够准确识别。安全 速度 成本-30 -GB/BB PROJECTLSPA安全 速度 成本-31 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I3 I3 剪切过程自动检测技术的应用剪切过程自动检测技术的应用由剪切前高速CCD检测出的不良极片，经过数据传输至剪切后的贴标器上，通过贴标器对不良极片进行标识。贴标器安全 速度 成本-32 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I4 I4 自动检测技术的应用自动检测技术的应用自动贴标机能够实现不停机快速的检测出极片外观缺陷，利用自动贴标机更准确、及时的监控极片缺陷，可以提高其他没有自动检测设备的剪切机的剪切效率。安全 速度 成本-33 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I4 I4 自动检测技术的应用自动检测技术的应用主要缺陷项目：漏涂，碾压压痕，pinhole，暗痕条纹基材褶皱拖尾空箔部分污染安全 速度 成本-34 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I4 I4 自动检测技术的应用自动检测技术的应用利用自动检测技术实现对以下极片不良进行不停机标识。不良名称称检测基准露箔（2mm以上）*局部部分发生低涂布量碾压压痕（2mm以上）漏箔，虽然没有漏箔但浆料脱落黑点（10mm以上）*涂布部分黑色斑点*正极不可用不良名称称检测基准皱 纹漏箔*虽然没有漏箔但是感应到不均匀针刺（0.5 以上）*微小尺寸的漏箔间隔带料（2mm以上）*空箔部位拖尾现象拉丝（3mm以上）*涂布末端长度方向基材褶皱*涂布部分基材褶皱现象安全 速度 成本-35 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I5 I5 极片外观自动缺陷标签位置确定极片外观自动缺陷标签位置确定-二部二部安全 速度 成本-36 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I5 I5 极片外观自动缺陷标签位置确定极片外观自动缺陷标签位置确定-五部五部安全 速度 成本-37 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC I5 I5 极片外观自动缺陷标签位置确定极片外观自动缺陷标签位置确定-力迈力迈安全 速度 成本-38 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC C1 C1 文件标准化文件标准化对剪切机和剪切机贴标装置分别进行文件标准化并上传。安全 速度 成本-39 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC C2 C2 文件标准化文件标准化对极片外观缺陷自动检测设备进行文件标准化并上传。安全 速度 成本-40 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC C3 C3 改善成果改善成果 经过改善后，剪切极片去除极片外观缺陷不良数由原来的11个/批减少至2个/批。112安全 速度 成本-41 -GB/BB PROJECTLSPAD M AIC C3 C3 改善效益改善效益有形效果有形效果无形效果无形效果 减少人工漏检误检极片缺陷机率，提高了极片质量，同时提高了生产效率，减轻员工工作量。经过改善后，每台剪切机每天剪切极片由25批提升至30批，每批极片去除外观不良停机平均次数由11次减少至2次，每去除一个不良浪费3片极片，每片极片按照2元计。30批(11-2)个2片3台设备2元30天6月=58.32万元安全 速度 成本-42 -GB/BB PROJECTLSPATHE ENDTHE END