梯形螺纹的加工与检测学习教案.pptx

会计学1梯形梯形(txng)螺纹的加工与检测螺纹的加工与检测第一页，共33页。工作工作(gngzu)(gngzu)任务任务第2页/共33页第二页，共33页。相关相关相关(xinggun)(xinggun)(xinggun)理论知识理论知识理论知识一一、梯梯形形螺螺纹纹(luwn)(luwn)概概述述1 1梯形螺纹的作用及种类梯形螺纹的作用及种类 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较(bjio)(bjio)高。如车床的丝高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为角为3030。英制梯形螺纹的牙型角为。英制梯形螺纹的牙型角为2929，在我国较少采用。，在我国较少采用。2 2梯形螺纹的标记梯形螺纹的标记梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。标记示例：Tr2257H表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。第3页/共33页第三页，共33页。3梯形梯形(txng)螺纹主要参数螺纹主要参数第4页/共33页第四页，共33页。4梯形梯形(txng)螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定尺寸确定名称代号计算公式牙型角30螺距P由螺纹标准确定牙顶间隙acP1.556121444a c0.250.51外螺纹大径d公称直径中径d2d2d0.5P小径d3d3d2h3牙高h3h30.5Pac内螺纹大径D4D4d2ac中径D2D2d2小径D1D1dP牙高H4H4h3牙顶宽f、f/ff/0.366P牙槽底宽W、W/WW/0.366P0.536ac螺旋升角tanP/d2第5页/共33页第五页，共33页。第6页/共33页第六页，共33页。5尺寸计算尺寸计算(j sun)例题例题 例1-1 车削(ch xu)Tr4210的丝杠和螺母前，试求出内、外螺纹主要参数的尺寸和螺纹升角。解：公称直径d=42 mm，螺距P=10 mm，ac=0.5 mm。根据表中的公式可得：h3=H4=0.5P+ac=0.510+0.5=5.5 mm d2=D2=d0.5P=420.510=37 mm d3=d2h3=4225.5=31 mm D1=dP=4210=32 mm f=f=0.366P=0.36610=3.66 mm W=W=0.366P0.536 ac=0.366100.5360.5=1.928 tan=P/d2=10/3.1437=0.0861 =45512 第7页/共33页第七页，共33页。二梯形螺纹技术工艺要求二梯形螺纹技术工艺要求1 1梯形螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。梯形螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。2 2车削梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。车削梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。3 3梯形螺纹的牙型角要正确。梯形螺纹的牙型角要正确。4 4梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度较小。梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度较小。三工件的装夹三工件的装夹1 1可以采用卡盘直接装夹、两顶尖装夹或一夹一顶装夹。可以采用卡盘直接装夹、两顶尖装夹或一夹一顶装夹。2 2粗车较大螺距的梯形螺纹时，可用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢粗车较大螺距的梯形螺纹时，可用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固；同时使工件的台阶靠在卡爪端面上，固定固；同时使工件的台阶靠在卡爪端面上，固定(gdng)(gdng)工件的轴向位置，工件的轴向位置，以免因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。以免因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。第8页/共33页第八页，共33页。梯形梯形(txng)螺纹一般采用低速车削，使用高速钢车刀。高速切削时采用硬质合金车螺纹一般采用低速车削，使用高速钢车刀。高速切削时采用硬质合金车刀。刀。1梯形梯形(txng)螺纹车刀及几何角度螺纹车刀及几何角度 高速钢梯形(txng)外螺纹粗车刀高速钢梯形(txng)外螺纹精车刀四梯形螺纹车刀第9页/共33页第九页，共33页。a)刀尖角粗车刀刀尖角小于螺纹牙型角，精车刀刀尖角应等于螺纹牙型角。b)刀头宽度为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于牙槽底宽W。粗车刀的刀头宽度约为1/3螺距宽，精车刀的刀头宽度应等于牙底槽宽c)纵向前角粗车刀一般为15左右。精车刀为了保证牙型正确，前角应等于0，但实际生产时取510。d)纵向后角一般为68。e)两侧刃磨后角与三角形螺纹车刀相同(xintn)。f)卷屑槽精车刀可以磨出卷屑槽，见精车刀图。2.高速钢梯形螺纹车刀的几何(jh)角度第10页/共33页第十页，共33页。3.硬质合金(ynzhhjn)梯形螺纹外车刀硬质合金梯形(txng)外螺纹车刀双圆弧硬质合金梯形(txng)外螺纹车刀第11页/共33页第十一页，共33页。4.梯形(txng)内螺纹车刀梯形(txng)内螺纹车刀第12页/共33页第十二页，共33页。五梯形螺纹(luwn)车刀的刃磨1.1.刃磨要求刃磨要求（1 1）刃磨螺纹车刀刀尖角时，应随时目测和用样板校对。）刃磨螺纹车刀刀尖角时，应随时目测和用样板校对。（2 2）径向前角不为零的螺纹车刀，刀尖角应修正。）径向前角不为零的螺纹车刀，刀尖角应修正。（3 3）螺纹车刀各切削）螺纹车刀各切削(qixio)(qixio)刃要光滑、平直、无裂刃要光滑、平直、无裂口，两侧切削口，两侧切削(qixio)(qixio)刃应对称，刀体不能歪斜。刃应对称，刀体不能歪斜。（4 4）梯形内螺纹车刀两侧切削）梯形内螺纹车刀两侧切削(qixio)(qixio)刃对称线应垂刃对称线应垂直于刀柄。直于刀柄。2.2.刃磨步骤刃磨步骤（1 1）粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。）粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。（2 2）粗、精磨前面或径向前角。）粗、精磨前面或径向前角。（3 3）精磨两侧后面，控制刀头宽度，刀尖角用对刀样板）精磨两侧后面，控制刀头宽度，刀尖角用对刀样板(yngbn)(yngbn)修正。修正。（4 4）用油石精研各刀面和刃口。）用油石精研各刀面和刃口。第13页/共33页第十三页，共33页。（1）刃磨两侧后角时，要注意螺纹的左右旋向，并根据螺纹升角 的大小来确定两侧后角的增减。（2）梯形内螺纹车刀的刀尖角平分线应与刀柄垂直。（3）刃磨高速钢梯形螺纹车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口因过热而退火。（4）螺距较小的梯形螺纹精车刀不便于刃磨断屑槽时，可采用(ciyng)较小径向前角的梯形螺纹精车刀。3.3.注意事项注意事项第14页/共33页第十四页，共33页。六、梯形六、梯形(txng)螺纹的车削方法螺纹的车削方法低速(ds)车削左右(zuyu)车削法车直槽法车阶梯槽法高速车削直进法车直槽法车阶梯槽法第15页/共33页第十五页，共33页。1梯形外螺纹的车削梯形外螺纹的车削（1）螺距小于）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右切削法车削。右切削法车削。（2）螺距大于）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下：车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下：a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成左右余量，且倒角与端面成15。b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.250.35mm左右的余左右的余量）。量）。c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留010.2mm的精的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。车余量，并车准螺纹小径尺寸。d)精车大径至图样要求。精车大径至图样要求。e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。2梯形内螺纹的车削梯形内螺纹的车削 梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应进刀车削不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应进刀车削23次，以消除刀次，以消除刀杆的弹性杆的弹性(tnxng)变形，保证螺纹的精度要求。变形，保证螺纹的精度要求。第16页/共33页第十六页，共33页。七、梯形七、梯形(txng)螺纹的测量螺纹的测量方法方法1综合测量法综合测量法 综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括螺纹塞规和综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括螺纹塞规和螺纹环规，都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通规难以旋入，应对螺纹的各直径尺螺纹环规，都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通规难以旋入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型角、牙型半角和螺距寸、牙型角、牙型半角和螺距(luj)进行检查，经修正后再用量规检验。进行检查，经修正后再用量规检验。2单项测量法（1）大径、小径的测量一般用游标卡尺或千分尺直接(zhji)测量。（2）螺纹中径的测量一般用三针测量法或单针测量法。单针测量三针测量M=d2+4.864dD-1.866P(dD表示测量用量针的直径，P表示螺距。)A=（M+d0）/2（此处d0表示工件实际测量外径）第17页/共33页第十七页，共33页。八、梯形螺纹八、梯形螺纹(luwn)公差公差n n根据根据(gnj)(gnj)国家标准规定，外螺纹的上偏差（国家标准规定，外螺纹的上偏差（eses）及内螺纹的下偏差（）及内螺纹的下偏差（EIEI）为基本偏差。）为基本偏差。n n对内螺纹大径对内螺纹大径D4D4、中经、中经D2D2、小径、小径D1D1规定一种公差带位置规定一种公差带位置HH，其基本偏差为零即大径，其基本偏差为零即大径D4D4、中径、中径D2D2、小径、小径D1D1的下偏差的下偏差EIEI为零。为零。(TD2(TD2为内螺纹中径公差，为内螺纹中径公差，TD1TD1为内螺纹小径公差，内螺纹大径为内螺纹小径公差，内螺纹大径EI=0EI=0上偏差上偏差ESES不作规定不作规定)n n对外螺纹大径对外螺纹大径d d、小径、小径d3d3规定一种公差带位置规定一种公差带位置h h，其基本偏差为零即大径，其基本偏差为零即大径d d、小径、小径d3d3的上偏差的上偏差eses为零。对外螺纹的中经为零。对外螺纹的中经d2d2规定三种公差带位置规定三种公差带位置h h、e e和和c c，上偏差，上偏差eses为基本偏差。（为基本偏差。（TdTd为外螺纹大径公差，为外螺纹大径公差，T d2T d2为外螺纹中径公差，为外螺纹中径公差，Td3Td3为外为外螺纹小径公差）螺纹小径公差）n n 公差计算公式：公差计算公式：n n外螺纹：外螺纹：T=es-eiT=es-ein n内螺纹：内螺纹：T=ES-EIT=ES-EI第18页/共33页第十八页，共33页。第19页/共33页第十九页，共33页。第20页/共33页第二十页，共33页。第21页/共33页第二十一页，共33页。第22页/共33页第二十二页，共33页。第23页/共33页第二十三页，共33页。第24页/共33页第二十四页，共33页。梯形螺纹梯形螺纹(luwn)的车削的车削练习(linx)一：梯形螺纹车刀的刃磨1梯形(txng)螺纹车刀图操作步骤1.粗磨主，副后刀面，初步形成刀尖角。2.粗、精磨前刀面，形成前角。3.精磨主、副后刀面；用样板检查、修正刀尖角。4用油石研磨车刀操作注意事项：操作注意事项：1使用砂轮机时应注意安全。2刃磨两侧后角时，要考虑螺纹的旋向和螺旋升角的大小，然后确定两侧后角大小。3刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，以防退火而失去硬度。第25页/共33页第二十五页，共33页。练习(linx)二：车梯形外螺纹1零件图操作步骤1检查毛坯(mop)尺寸2夹一端外圆，伸长60mm左右，找正、夹紧；粗、精车端面；粗、精车36外圆至尺寸要求，长50。3车槽64mm436圆柱倒斜角15；粗车Tr3667e。5精车Tr3667e至要求。6倒角C2；去毛刺。7第二次练习同上面步骤。第26页/共33页第二十六页，共33页。计算梯形螺纹尺寸计算梯形螺纹尺寸(ch cun)并查表确定其并查表确定其公差公差 大径d=36（）中径d2=d-0.5P=()牙高h3=0.5P+ac=()小径d3=d-2*（）=(),查表确定其公差，故d3=()()牙顶宽f=0.366P=()牙底宽W=0.366P-0.536ac=()量针直径0.518P=（）用3.1mm的测量棒测量中径，则其测量尺寸(chcun)M=d2+4.864dD-1.866P=,根据中径公差确定其公差，则 M=()()第27页/共33页第二十七页，共33页。名称代号计算公式牙型角30螺距P由螺纹标准确定牙顶间隙acP1.556121444a c0.250.51外螺纹大径d公称直径中径d2d2d0.5P小径d3d3d2h3牙高h3h30.5Pac内螺纹大径D4D4d2ac中径D2D2d2小径D1D1dP牙高H4H4h3牙顶宽f、f/ff/0.366P牙槽底宽W、W/WW/0.366P0.536ac螺旋升角tanP/d2第28页/共33页第二十八页，共33页。梯形(txng)螺纹的安装第29页/共33页第二十九页，共33页。编写编写(binxi)数控程序及精度控数控程序及精度控制制O0008；G40G97G99M03S200T11；G00X38.0Z5.0；G76P020130Q50R0.03；(设定精加工两次，精加工余量为0.06mm，倒角量等于0.1倍螺距(luj),牙型角为30，最小切深为0.05mm。)G76X28.75Z-47.0P3500Q500F6.0；（设定螺纹高为3.5mm，第一刀切深为0.5mm。）G00X150.0；Z200；M05；M30；第30页/共33页第三十页，共33页。n n在梯形螺纹的实际加工中，由于刀尖宽度并不等于槽底宽，在梯形螺纹的实际加工中，由于刀尖宽度并不等于槽底宽，因此通过一次因此通过一次G76G76循环切削无法正确控制螺纹中径等各项尺循环切削无法正确控制螺纹中径等各项尺寸。为此可采用刀具寸。为此可采用刀具Z Z向偏置后再次进行向偏置后再次进行G76G76循环加工来解循环加工来解决以上问题，为了提高加工效率，最好只进行一次偏置加工，决以上问题，为了提高加工效率，最好只进行一次偏置加工，因此必须精确计算因此必须精确计算Z Z向的偏置量，向的偏置量，Z Z向偏置量的计算方法如向偏置量的计算方法如下：下：n n设设MM实测实测-M-M理论理论=2AO1=2AO1=n nZ Z向偏置量向偏置量EF=2AO2=tan15=0.268EF=2AO2=tan15=0.268n n实际加工时，在一次循环结束实际加工时，在一次循环结束(jish)(jish)后，用三针测量实测后，用三针测量实测MM值，计算出刀具值，计算出刀具Z Z向偏置量，然后在刀长补偿或磨耗存贮向偏置量，然后在刀长补偿或磨耗存贮器中设置器中设置Z Z向刀偏量，再次用向刀偏量，再次用G76G76循环加工就能一次性精确循环加工就能一次性精确控制中径等螺纹参数值。控制中径等螺纹参数值。计算(jsun)Z向刀具偏置值第31页/共33页第三十一页，共33页。谢谢 谢谢 大大 家！家！32第32页/共33页第三十二页，共33页。感谢您的观看(gunkn)！第33页/共33页第三十三页，共33页。