华澳能源60万吨年兰炭项目建设可行性研究报告.doc

临沂华澳能源有限公司60万吨/年兰炭项目目 录第一篇 总论11概述11.1设计依据11.2 设计原则和设计主要要求11.3 设计规模及建设进度要求11.4 建厂的外部条件21.5 设计分工、范围及分期52 原材料和燃料的来源及需要量52.1 炭化用煤52.2 煤气63 主要产品品种、产量及质量指标63.1兰炭63.2直立炉煤气63.3煤焦油64 车间组成及工程项目内容64.1车间组成64.2工程项目内容75 工艺流程及主要装备75.1 备煤车间75.2 炭化车间85.3 筛焦车间95.4 煤气净化车间96 公用、辅助生产及行政福利设施106.1 总图运输106.2 电气、电信及仪表自动化106.3 热力116.4 给水排水116.5 其它117 资金筹措128 环境保护、劳动安全、职业卫生及消防128.1 环境保护128.2 劳动安全128.3 职业卫生138.4 消防139 节能技术1410 主要技术经济指标14第二篇 工程设计说明171 备煤车间171.1 概述171.2 工艺流程171.3 主要设施及设备选型172 炭化车间182.1 概述182.2 炭化基本工艺参数182.3 炭化工艺流程192.4 炭化车间布置202.5 直立炉炉体202.6 工艺装置213 筛焦车间223.1 概述223.2工艺流程及主要设施224 煤气净化车间234.1 概述234.2设计基础数据234.3煤气净化车间工艺流程及主要设备244.4 管道的防腐、保温、保冷措施274.5 防火、防爆284.6 外部管道285 污水处理（略）286 总图运输286.1 厂区位置及概况286.2 总平面布置296.3 工厂运输306.4 工厂绿化316.5 工厂消防316.6 主要技术经济指标316.7 管线综合设计316.8 工厂警卫317 建筑及结构327.1 概述327.2 厂区自然条件327.3 设计执行遵守的主要规范、规程及标准337.4 设计技术条件说明348 电气及电信378.1 电力378.2 电信499.仪表自动化499.1 总体设计思想509.2 自控系统过程控制功能描述5310 热力5510.1 热力介质5510.2 热力介质供应5510.3 厂区外部管线5611 采暖、通风及除尘6011.1 概述6011.2 气象资料6111.3 设计主要数据及规定6112 给水排水6412.1编制范围 6412.2水源条件6412.3排水条件6512.4给排水系统6513 机修及仓库7113.1机修7113.2 仓库7114 中心化验室7115 节能7215.1 编制依据7215.2 能耗分析7215.3 节能措施7316 职工定员及主要技术经济指标7416.1 职工定员7416.2主要技术经济指标7717 项目实施计划及资金来源与使用8017.1 项目实施计划8017.2 资金来源与使用8018 经济评价8118.1编制依据8118.2财务评价81第三篇 工程概算851编制说明851.1编制说明852工程投资概算852.1汇总概算863综合概算88第四篇 主要设备表101 临沂华澳能源有限公司兰炭项目可行性报告第一篇 总论1概述 1.1设计依据a) 60万吨/年兰炭项目设计合同。b) 60万吨/年兰炭项目设计任务书。c) 60万吨/年兰炭项目原始资料d) 60万吨/年兰炭项目会议纪要。1.2 设计原则和设计主要要求a) 采用中国先进、成熟、可靠的工艺技术和设备，确保煤干馏装置能够长期、安全、稳定、连续的运行。b) 在满足产品质量要求的前提下，选择适宜的工艺流程，力求取得较好的经济效益。c) 结合企业现状及装置特点，做到布局合理、紧凑，力求节约用地和节约投资。d) 满足现代化企业对生产环境的要求，做到源头治理和尾部处理相结合，贯彻治理三废，减少污染的原则。1.3 设计规模及建设进度要求1.3.1 设计规模根据华澳能源有限公司设计要求，本工程的总规模为年产兰炭60万吨，工程分二次设计实施。炉型选用西安汇华连科有限公司SH2007内热式直立式炭化炉，炉组规模为8×8孔，一期工程为4×8孔。相应配套设施有备煤、炭化、筛焦、鼓冷及公用设施等。1.3.2 建设进度2012年4月10日前完成初步设计；2012年4月8月进行施工设计；2012年5月进行工程施工；2012年11月开始烘炉；2012年11月30日进行试生产；1.4 建厂的外部条件1.4.1 厂址、工程自然条件及水文地质条件1.4.1.1厂址兰炭厂址建设地点：项目规划在临沂市河东经济开发区工业园区内。化工园区位于经济开发区的南部，此地交通便利，206国道从园区穿过，华澳能源有限公司位于金升路与杭州路交接处。本工程建设场地的整平、兰炭厂可利用场地面积：324600m2。1.4.2建厂外部条件1.4.2.1供水、排水条件供水条件本工程生产、生活水源由市政负责，市政的输水管道接至本工程的设计边界。生产供水量为15m3/h，生产水接点处供水压力应不小于0.5MPa；生活日用水量为10.84m3，最大时用水量为2.98m3/h，生活水接点处供水压力应不小于0.35MPa。生产水水质应满足生产用水水质标准，生活水水质应满足国家现行的生活饮用水卫生标准。排水条件全厂生活污水和生产废水排入公司污水处理厂中处理，然后排入兰炭废水处理系统进行再利用，或者排入市污水处理厂。全厂区域雨水排至厂区暗管中后排至厂区排水沟中。1.4.2.2供电条件本工程大部分属于二级用电负荷。需要两路独立电源,即两路10KV电源，以满足项目二级用电负荷的供电要求。本设计负责炭黑车间界区内的电气供电、电气传动、电气照明（防雷及厂区道路照明除外）。1.4.2.3热力介质本工程热力介质有蒸汽（0.45MPaA）。各种热力介质消耗量见下表：热力介质消耗量汇总表序号介质名称参 数消 耗 量备注压力（MPa)温度（）单位消耗年消耗1蒸汽0.40.6饱和冬3.2t/h21630t夏1.8t/h2压缩空气生产用0.6406.0m3/min1584000m3除尘用仪表用0.6403.0m3/min475200m33循环水0.4供8045kW84GJ循环水量300t/h回60注：压缩空气（脱硫用压缩空气、除尘用净化压缩空气、仪表用净化压缩空气）、采暖热水。甲方要求不增设脱硫系统，阀门全部手动调节，无需压缩空气。本工程生产用低压蒸汽；全厂生产用汽要求连续、稳定。根据厂区规划，由甲方统一考虑供应。本工程仪表用净化压缩空气量为3.0m3/min，除尘用净化压缩空气量为6.0m3/min，考虑10%的富裕量后为10m3/min，压缩空气由甲方空气压缩站供应；采用手动调节无需空气压缩机系统。1.4.3 原料、产品的运输方式本工程原料块煤和产品煤焦油采用道路运输方式，兰炭除少部分供镍铁分厂外，大部分采用道路运输方式外销，剩余煤气通过管道送至发电车间及宝达无缝钢管厂。1.5 设计分工、范围及分期1.5.1设计分工兰炭厂边界以内由西安汇华连科有限公司负责设计（不含污水生化处理装置），厂外配套工程包括道路的衔接，水、蒸汽以及压缩空气的供应（送至兰炭厂的边界），电送至兰炭厂变电所，由总厂另行委托有关单位设计。1.5.2 设计范围本项目由备煤车间、炭化车间、筛焦车间及（煤气净化车间）等主要生产车间以及与其配套的公辅辅助设施和部分行政设施组成。1.5.3 设计分期本工程分两期，现实施一期工程。2 原材料和燃料的来源及需要量2.1 炭化用煤兰炭生产用的原料煤由山西府谷地区提供。年需要2050块煤约50万吨（干基），煤质分析报告要求：水分Mad 6.66%灰分Ad 5.35%挥发分Vdaf 31.24%硫分St.d 0.15%磷 0.08%灰熔点ST 13102.2 煤气直立炉将煤转化为兰炭过程中，需要由煤气加热。直立炉加热用回炉煤气量2.4万Nm3/h，其热值按7800kJ/ Nm3计算。3 主要产品品种、产量及质量指标3.1兰炭一期兰炭产量30万吨/年兰炭分为06mm、613mm、>13mm三级。3.2直立炉煤气日产煤气（外供煤气） 84万Nm3/d年产煤气（外供煤气） 26400 Nm3/a煤气质量：热值 7800kJ/Nm33.3煤焦油煤焦油产量24000吨/年。4 车间组成及工程项目内容4.1岗位组成主要生产设施：备煤岗位、炭化岗位、筛焦岗位、净化岗位。辅助生产设施：控制室、循环水泵房、变电室等。4.2工程项目内容备煤岗位由胶带输送机、振动筛和转运站组成。炭化岗位包括内热式直立炉、加煤出焦系统、煤塔等。筛焦岗位包括兰炭烘干装置、振动筛以及相应的胶带输送机和转运站组成。煤气净化岗位包括煤气空气冷却塔、电捕煤焦油器、煤气鼓风机、空气鼓风机、地下槽、气柜等。生产辅助设施包括供配电系统、生产消防供水系统、总图运输、厂区外线、化验室、控制室及车间办公室等。5 工艺流程及主要装备5.1 备煤车间备煤设施要保证直立炭化炉60万t/a兰炭生产提供装炉煤，每日需要煤量为3000t。内热式直立炭化炉生产兰炭所用的原料煤要求为2050mm的块煤，项目适当考虑原料煤的筛分。备煤部分采用机械化运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。整个车间由贮煤场、地坑、胶带输送机、振动筛和筛煤楼组成。5.1.1工艺流程原料煤由铲车铲入受煤坑，经胶带机将煤输送至筛煤楼筛分。筛下粉煤通过胶带输送机（M3）直接送到粉煤场，筛上合格块煤经由(M2)胶带机运至立式炉炉顶煤仓。煤仓有4（2组）个下料口，块煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下32孔炭化炉本车间主要设备有：胶带输送机、振动筛。5.1.2筛煤楼筛煤楼是将由煤矿运来的块煤在装卸倒运过程中产生的10mm的粉煤筛除，筛煤楼内设一台2YAH1848型圆振动筛，生产能力为220t/h，无备用振动筛。5.1.3其他系统能力1) 受煤坑至筛煤楼： B=800mm，Q=220t/h，V=1.6m/s2) 筛煤楼至煤塔： B=800mm，Q=190t/h，V=1.6m/s3）筛煤楼至粉煤场： B=800mm，Q=30t/h， V=1.6m/s5.2 炭化车间炭化车间是将煤料加热转化为兰炭，并产生荒煤气、煤焦油。本工程采用炉型选择为SH2007内热式直立式炭化炉。5.2.1工艺流程由备煤车间送来的块煤经加煤装置进入炭化室预热段、干馏段，在此干馏成兰炭，同时产生荒煤气，红热兰炭继续下降至冷却段冷却。兰炭继续下降至推焦盘，通过4mm的熄焦水喷洒，排焦箱进行蒸汽熄焦，然后通过排焦装置排出，送至岀焦皮带。工艺装置包括：集气系统、护炉铁件、加热系统、加煤出焦系统、熄焦系统。炭化炉设备配置表 序 号名 称数 量1炭化炉4座2炉顶辅助煤箱4套3护炉铁件4套4炉底排焦装置4套5炉底刮焦机4套5.3 筛焦车间本车间是按运输、筛分直立炭化炉60万t/a兰炭生产能力设计的，每日需运焦、筛焦1800t。采用机械化运焦、筛分方式，减少操作人员数量，改善操作条件。筛焦车间主要任务是将出炉的兰炭筛分分级，兰炭分为06mm、613mm、及>13mm三级。5.3.1工艺流程由炭化炉排出的兰炭用刮板放焦机连续排出后，通过蒸汽熄焦后，然后由焦一皮带机，送至筛焦楼筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料场。本车间主要设备有：焦仓、振动筛、皮带输送机。5.4 煤气净化车间煤气净化车间主要任务是将由直立炉出来的荒煤气冷却并回收煤焦油，净化后的煤气送回直立炉做燃料，其余的煤气供发电车间做燃料。本车间设计处理荒煤气量（设计值）为48000Nm3/h。间冷循环水量300m3/h。5.4.1工艺流程自直立炉出来的荒煤气；煤气由空气冷却塔下部进入，上部排出；将煤气冷却到60。煤气经电捕焦油器后进入离心鼓风机加压，煤气送回直立炉做燃料、其余的煤气进入煤气柜，然后由煤气罗茨风机加压后供发电车间做燃料。该车间主要设备包括：空冷器、电捕焦油器、煤气鼓风机，煤焦油贮槽等。6 公用、辅助生产及行政福利设施6.1 总图运输项目规划建在临沂河东经济开发区工业园区内。有206国道、205国道从此处进过、交通便利。厂区可利用面积为118483m2。绿化用地率为20，绿化面积为23696.6 m2。6.2 电气、电信及仪表自动化本工程大部分属于二级用电负荷。需要两路独立电源,即两路10KV电源，以满足项目二级用电负荷的供电要求。本设计负责炭黑车间界区内的电气供电、电气传动、电气照明（防雷及厂区道路照明除外）。本项目要求不间断供电。停电易产生设备和人身事故，大量煤气放散将严重污染环境。因此，所建项目需双回路供电，选用2台主变压器。装机容量 2200kW工作容量 1800KW有功功率 1200KW无功功率 600Kvar视在功率 1600KVA功率因数 0.92年耗电量 7260800kWh电信，本设计设置3部内线电话。6.3 热力本项目生产用低压蒸汽(0.40.6MPa饱和蒸汽)为：冬季最大：3.2t/h，夏季最大：1.8t/h；由甲方统一考虑供应。本工程生产用压缩空气量： 10m3/min，仪表及出尘用净化压缩空气量为9m3/min，压缩空气由总厂空气压缩站供应。6.4 给水排水全厂新水用量：生产用水量：最大用水量20 m3/h，平均15m3/h。生活用水量：最大2.98m3/h，平均0.45m3/h。室内消防水量10L/s，室外用水为40L/s，循环水量300 m3/h。工业污水用于炭化车间熄焦。6.5 其它食堂及浴室由公司统一考虑，本设计只设车间办公室及厂办公楼（其中一层为集中控制室、办公室）。7 资金筹措本工程固定资产投资4800万元的50% （计2400万元）由企业自筹，不计息。其余50%申请银行贷款，年利率为6.90%。本工程流动资金估算为1200万元，其中50%为自有资金（计600万元），其余50由银行贷款，年利率为6.56%。8 环境保护、劳动安全、职业卫生及消防8.1 环境保护兰炭厂是以煤为原料的煤化工企业，主要污染物为废气、废水和噪声污染等。本工程依照国家有关环境保护法规及标准，对生产过程中产生的各类污染均采取相应的控制及治理措施，使产生的污染均得到了有效治理：a) 在受煤坑、煤转运站、筛煤楼、上煤槽等处设高效脉冲袋式除尘器，除尘效率达99%，其排放口气体含尘浓度120mg/m3，排放速率1.02kg/h（15m）、1.5kg/h（30m、60m），均符合（GB16297-96）标准的有关规定。b) 污水得到有效治理。工业污水用于炭化车间熄焦。出焦系统采用水封槽；煤气经净化回收煤焦油，剩余煤气供给发电车间做燃料。c) 生产设备产生的噪音采用消音和隔音装置。8.2 劳动安全主要危害因素可分为两类，其一为自然因素形成的危害或不利影响；一般包括地震、不良地质、雷击、洪水等因素；其二为生产过程中产生的危害，包括有害尘毒、火灾爆炸事故、机械伤害、触电事故、坠落、碰撞、计算机病毒及网络安全等各种因素。为了保障职工在生产中的安全与健康，避免各种危害因素对操作人员造成有害影响，本工程依照有关法规对各种危害因素采取了相应的防范与保护措施。本工程劳动安全设施完善，经采取防机械伤害和防火、防爆等安全设施的措施后，可基本避免火灾、爆炸、中毒等危险事故的发生，一旦出现事故，即可采取相应的备用和应急措施，将事故造成的损失减少到最低限度。8.3 职业卫生本工程主要危害因素可分为两类，一类为自然危害因素形成的危害和不利影响，包括暑热、日晒、风向等自然因素；另一类为生产过程中产生的危害，包括尘毒、高温、噪声振动、电磁辐射等。上述各种危害因素的危害性各异，其出现或发生的可能性、几率性大小不一，危害作用的范围及造成的后果均不相同，为此，设计上采取了相应的防范措施减小或避免各种危害所造成的损失。经采取安全卫生措施后，本工程工作场所空气中的尘毒有害物浓度将低于工业场所有害因素职业接触限值化学有害因素中相应的允许浓度；工作场所室内温度满足工业企业设计卫生标准及采暖通风与空气调节设计规范的相应规定；工作场所及操作岗位的噪声级满足工业企业噪声控制设计规范及工业场所有害因素职业接触限值物理有害因素中的相应标准。8.4 消防根据中华人民共和国消防条例及有关防火规范、法规、遵照“预防为主、防消结合”的方针，本工程从工艺、建筑与结构、总图、消防给水、电气等专业对不同场所从各种角度对火灾、爆炸危险场所采取了相应的切实可靠的安全防范措施。此外，尚对可能发生的爆炸事故采取了应急补救消防措施，从而可使一旦出现的爆炸事故造成的损失减小到最低限度。9 节能技术根据本工程的规模及具体情况，设计中尽量采用先进的节能工艺和设备。a) 用国家规定的节能型机电设备，以减少电力消耗。b) 生产用水尽可能循环使用，以提高水资源的利用率。10 主要技术经济指标序 号指 标 名 称单 位指 标备 注一、规模1直立炉座×孔4×82兰炭万t/a30二、产品产量1兰炭t/a3000002煤焦油t/a240003煤气Nm3/h60000其中：外供Nm3/h40000三、原材料消耗1块煤万t/a502050mm四、动力消耗1水a生产用水m3/h15b生活用水m3/h2.98c 循环冷却水m3/h3002电a装机总容量kw2200b工作容量kw1800c年耗电量kwh/a72608003蒸汽a夏天t/h1.8b冬天t/h3.24煤气Nm3/h48000五、职工定员1职工总数人60其中：生产工人人48管理人员人2六、总图1占地面积m21184832道路长度m5607m宽m4204.5m宽m1403绿化用地面积m223696.64绿化用地率%20七、投资1固定资产投资万元48002建设期利息万元1203铺底流动资金万元1000八、财务预测指标1销售收入万元/a44419平均2总成本费用万元/a37284平均3销售税金及附加万元/a251平均4出口税金万元/a5利润总额（平均）万元/a68836全投资内部收益率%33.58税前7全投资内部收益率%26.07税后8全投资回收期年4.17税前,含建设期一年9全投资回收期年4.97税后,含建设期一年10净现值(ic=12%)万元29920税前11净现值(ic=10%)万元24545税后12总投资收益率%28.7813项目资本金净利润率率%69.26主 第二篇 工程设计说明1 备煤车间1.1 概述内热式直立炭化炉生产兰炭所用的原料煤要求为2050mm的块煤，所需块煤直接由煤矿供给，本项目适当考虑原料煤的筛分。备煤设施要保证直立炭化炉30万t/a兰炭生产提供装炉煤，每日需要煤量为1500t。入炉煤粒度2050mm，水分7。根据直立炭化炉生产用煤和外来煤情况，备煤部分采用机械化运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。1.2 工艺流程原料煤由铲车铲入受煤坑，由皮带机将煤输送至筛煤楼筛分。筛下粉煤经胶带输送机送至粉煤场，筛上合格块煤经由皮带机运至炭化炉炉顶煤仓。煤仓有4（2组）个下料口，块煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下32孔炭化炉。整个车间由贮煤场、皮带输送机、振动筛和筛煤楼组成。皮带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻、防风、防雨及防尘问题。在筛煤楼，设计有防尘除尘装置。1.3 主要设施及设备选型1.3.1筛煤楼筛煤楼是将由运来的块煤在装卸倒运过程中产生的10mm的粉煤筛除，筛煤楼内设1台2YAH1848型圆振动筛，生产能力为220t/h。1.3.2贮煤棚为了避免块煤装卸过程中产生粉尘污染，煤场设置贮煤棚贮存由煤矿运来的合格块煤，贮煤棚和贮焦棚合二为一，既增加煤场面积，又减少投资，煤场面积2.32万m2，可贮存块煤3万吨，能保证直立炭化炉近10天的生产用煤量。1.3.3其他系统能力1) 受煤坑至筛煤楼： B=800mm，Q=220t/h，V=1.6m/s2) 筛煤楼至煤塔： B=800mm，Q=190t/h，V=1.6m/s3）筛煤楼粉煤场： B=800mm，Q=30t/h， V=1.6m/s2 炭化车间2.1 概述本工程年产半焦30万吨，炭化部分中西安汇华联科有限公司开发的内热式水平火道直立炉，该炉具有热效率高、生产能力大、能灵活调整加热温度、炉顶温度低、煤焦油产率高、投资低等优点。炭化部分采用直立式炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经推焦机、刮板机排出。该工艺流程是连续的机械化过程，有效减少操作人员数量，改善操作条件。2.2 炭化基本工艺参数内热式直立炭化炉的主要工艺参数如表2-1：项目指标炭化炉炉孔数8炭化室长度3600mm炭化室高度8200mm炭化室宽度540mm炭化室有效容积21.23m3每日每孔装干煤量43.5t/d·孔装炉煤水分7%燃烧室水平火道个数4个炭化室中心距1750mm回炉煤气热值75248360kJ/ Nm3焦炉生产能力28.4 t/d·孔2.3 炭化工艺流程由备煤车间运来的合格的装炉煤首先装入炉顶最上部的煤塔内，再经辅助煤箱装入炭化室内。连续向炭化室加煤。加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到500左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到680720，并被炭化为半焦；半焦通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到80左右，用刮板放焦机连续排出。煤料在炭化过程中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却半焦产生的煤气的混合气（荒煤气），经上升管、桥管进入集气槽，100150左右的混合气（荒煤气）进入空冷器被冷却至70左右。冷却后的煤气经吸气管与冷凝下来的氨水煤焦油一起进入煤气净化车间。直立炉加热用的煤气是经过煤气净化车间进一步冷却和净化后的煤气。直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。2.4 炭化车间布置本工程为4座直立炉并排布置。4座直立炉共享一个上煤系统和一个筛焦系统。2.5 直立炉炉体炉型采用西安汇华联科有限公司开发的SH2007内热式直立式炭化炉。（1）炉体结构及特点该炉型比一般直立炭化炉扩大了炉容，炭化室长度3600mm，高度8200mm，从而为直立炭化炉的稳产、高产提供了有利条件。增大了燃烧室的容积和适当增加进气孔数量，使煤气和空气在燃烧室充分燃烧，热废气均匀进入炭化室，从而有效地防止挂渣和进气口的剥蚀。每孔炭化室两侧分别设有上下两层共4个独立的水平火道（燃烧室），可灵活地调节每孔炭化室的温度分布，确保整炉产品质量均匀、稳定。半焦熄焦先进行蒸汽熄焦，然后进行水熄焦。提高煤气中氢含量。本工程在辅助煤箱的料位控制上设计增加了电子料位计，并通过计算机来完成各自的加煤任务，当炉顶小煤仓的料位达到设计的高低限时控制系统将自动启动炉顶布料皮带进行加料，当炉内的料位达到设定的上下限时，控制系统将自动启动电液加煤阀进行加料。实现了炉顶吸力的自动调节，当炉内压力发生变化时，吸气弯管上的电动阀启动，每四座炉为一个系统，当四座炉的平均压力都偏离设计值时，控制系统向煤气风机发出指令，风机开始调节和荒煤气主管上电子式电动调节阀的开度调节。在燃烧方式上，本炉型主要以混合气体作为加热源，以燃烧废气作为辅助加热，即保证了系统的安全稳定运行也减少了燃烧废气的过度加入而影响了煤气的热值。半焦由刮板机从直立炉排出，送到筛分机上进行分级，分级后的半焦由皮带机分别运至贮焦场。（2）4座直立炭化炉需用耐火材料如表序 号名 称单 位数 量1异形高铝砖t11802特异形高铝砖t6253异形粘土砖t6704标准粘土砖t6505轻质粘土砖t1606 高铝火泥t1507 粘土火泥t1208硅酸铝纤维毡t112.6 工艺装置炭化炉炉顶采用可定期、定量向炉内加料的炉顶辅助煤箱，通过辅助煤箱的电液滚筒阀可控制加入各炉孔的块煤量。炉底出焦采用可调式推焦机，由一套调速电机传动推动推焦机将炉内兰炭排出。可灵活地满足各炉孔的生产能力的需要。对于个别炉孔需停止排焦检修时，不影响其它炉孔的正常生产。炭化炉主要设备表 表2-3序 号名 称数 量1炭化炉4座2炉顶辅助煤箱4套3护炉铁件4套4炉底排焦装置4套5运焦刮板机4套3 筛焦车间3.1 概述本车间是按运输直立炭化炉60万t/a兰炭生产能力设计的，每日需运焦1061t（干）。采用机械化运焦、干燥方式，减少操作人员数量，改善操作条件。整个车间由兰炭干燥设施、胶带机、筛焦楼和贮焦棚组成。3.2工艺流程及主要设施3.2.1工艺流程由炭化炉排出的兰炭用刮板放焦机连续排出后，通过烘干机烘干后，然后由胶带机送至筛焦楼筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料场。3.2.2主要设施3.2.2.1推焦系统炉底出焦采用可调式推焦机，由一套调速电机传动推动推焦机将炉内兰炭排出。可灵活地满足各炉孔的生产能力的需要。4 煤气净化车间4.1 概述煤气净化车间主要任务是将由直立炉出来的荒煤气冷却并回收煤煤焦油，净化后的煤气送回直立炉做燃料，其余的煤气供发电做燃料。本车间由鼓冷工段、气柜及加压站等组成。4.2设计基础数据（1）煤气处理量炭化室孔数 4×8=64每孔炭化室容积 21.23m3每孔生产能力 25.25t/d·孔煤料水分 10%每吨干煤产煤气量 8001000 m3本车间设计处理荒煤气量（设计值）为60000Nm3/h。正常处理量约50000 Nm3/h，间冷循环水量300m3/h。（2）能源条件 电：高压 10000V低压 380V/220 蒸汽：压力 0.6 MPa温度 145左右循环冷却水：供水温度 28-30回水温度 50-40供水压力 0.4MPa（3）产品精煤焦油： 产量 25000t/a粗煤焦油含水 4%4.3煤气净化车间工艺流程及主要设备4.3.1鼓冷工段4.3.1.1工艺流程及特点（1）工艺流程自直立炉出来的荒煤气，从集气管进入空冷塔；煤气由空冷塔下部进入，上部排出；将煤气冷却到4045。煤气经电捕焦油器后进入鼓风机加压，煤气送回直立炉做燃料、外供煤气送气柜。从气液分离器出来的煤焦油氨水，自流入热环水槽静置分离煤焦油，从直冷洗涤塔出来的煤焦油氨水，自流入冷环水槽静置分离煤焦油，煤焦油经煤焦油中间槽后用泵送至煤焦油贮槽脱水。从空冷器出来的煤焦油氨水，自流入地下槽。从煤焦油贮槽脱水后的煤焦油（水分4%）经煤焦油泵后外送。（2）工艺特点：a. 投资小，便于操作；b. 煤气中煤焦油去除率高；c. 技术成熟，在生产中已有应用。4.3.1.2主要设备选择空冷塔4000 H10000 4台气液分离器1620 4台煤焦油贮槽4200 H4000 4台煤气鼓风机Q=730.5m3/min 升压20KPa 4台电捕煤焦油器 FD196- 4台 （1）主要设备特点电捕煤焦油器:采用蜂窝式，蜂窝管采用蜂窝自动成型机组轧制成型。电源采用恒流高压直流电源，高压恒流电源应有良好的电压自动跟踪性能，能有效克服电晕电流“闭塞”情况；具有过电压、持续欠电压和过氧保护电路，能自动报警和跳闸。4.3.3气柜及加压站工段4.3.3.1工艺流程及特点（一）工艺流程煤气经过气柜前煤气水封进入气柜储存，再经煤气加压风机供发电做燃料。（二）工艺特点：进入水封前管道上安装有煤气气动调节阀与流量计构成一个调节回路，通过外送煤气用户的使用量调节气动阀的开度，使流量计保持一定值，气柜高低报警与煤气加压机连锁，并且净化车间罗茨风机的停止信号与煤气加压机连锁用以保证系统安全稳定的运行。4.3.3.2主要设备选择气柜 DN22000 H11000 V=3000m3 124t 1台煤气鼓风机Q=682m3/min 升压:19.6KPa 3台除水器 DN4000 H4500 V=50m3 3.2t 1台气柜进口水封 2.6t 1台 气柜出口水封 2.6t 1台4.4 管道的防腐、保温、保冷措施为了防止大气对管道和设备的腐蚀，管道和设备的表面应当涂漆。对于埋地管道和设备地表面应当作特加强级防腐处理，对于输送腐蚀性强的介质的管道和设备则采用特殊材质。对于输送温度较高的介质管道和设备，为了节约能源和防烫，采取保温措施。4.5 防火、防爆煤气净化车间的厂房与设备的布置和设备的选择，符合国家标准按GB500162006“建筑防火设计规范”执行，易燃易爆区域选择防爆的电气设备。非危险区域则选用普通的电气设备。4.6 外部管道外部管道设有管廊和煤气放散装置6 总图运输6.1 厂区位置及概况6.2 总平面布置总平面布置原则：满足工艺流程要求符合国家现行的防火、防爆、安全等规范。考虑厂区气象、地质、地形等自然条件，充分利用已有场地，满足运输要求。全面地、因地制宜地对工厂建构筑物、运输线路、管线、绿化等进行合理布局，力求工艺流程顺畅、布置紧凑，最大限度地节约用地，节约投资，以达到有利生产、方便管理的目的。车间组成：主要生产设施：备煤车间、炭化车间、筛焦车间、煤气净化车间。辅助生产设施：控制室、循环水泵房、变电室等。生产管理和生活福利设施等。平面布置：根据厂区地形、风向和运输的要求，对原料处理、炭化、筛焦、煤气净化、给排水等系统进行