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数控加工中心安全操作维护手册大全最新文档(可以直接使用，可编辑 最新文档，欢迎下载）数控加工中心安全操作规程汇编一、1、读懂图纸，弄清楚需加工的尺寸。2、确定加工方法(普通加工、数控加工、特种加工)。3、如需要数控加工，就要制定加工工艺。4、根据工艺确定机床、刀具、夹具、装夹方法。5、编写程序(自动编程、手动编程)。6、调试程序(摸拟加工、空运行、图形检查)。7、安装工件、刀具。8、程序的输入(手工输入、DNC控制)。9、对刀。10、试加工(用单段执行程序)。11、首件的检验。12、调整程序。13、正式加工。14、去毛刺、清理、检验、送交成品，加工结束。15、清扫、保养。二1、实训之间必须认真预习实训指导书及教材中有关的内容，明确实训目的要求、实训原理、方法和步骤。2、严格遵守实训室的规章制度和数控设备操作规程，服从实训指导教师和管理人员的安排，确保实习者安全及设备安全。3、必须熟悉数控机床的功能和操作规程，严格按操作规程进行实训。4、实训时，必须穿工作服。女生必须戴工作帽，不准穿拖鞋、不准戴手套操作机床。5、开机前，要检查机床防护罩是否安装完好，未经允许，不得打开电器柜门。6、实训中必须按管理人员提供的材料进行加工，不准私自装夹材质较硬的材料进行加工。7、实训中必须保持安静与整洁，禁止吸烟、喧哗、打闹、乱扔杂物、串岗、离岗。不准两人或多人同时操作一台机床。严禁乱动机床的按钮，开关。8、违反规定不听劝阻者，将视情况给予停止实习、书面检讨或纪律处分。9、一旦发生机器故障，应立即切断电源，并报告指导教师或管理人员进行处理。10、机器维修必须由正规及有数控维修证书的工作人员进行维修。11、实训室钥匙必须妥善保管，对持有钥匙者进行登记，不准私配或转借他人。12、实训管理人员必须定期对机床进行保养和清洗。 三1必须遵守机床工一般安全操作规程。2工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙；女工发辫应挽在帽子内。3开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。4各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。5要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。6加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。7机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。8调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。9工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。10不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。11发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。12不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。数控加工中心安全操作规程1、实训之间必须认真预习实训指导书及教材中有关的内容，明确实训目的要求、实训原理、方法和步骤。2、严格遵守实训室的规章制度和数控设备操作规程，服从实训指导教师和管理人员的安排，确保实习者安全及设备安全。3、必须熟悉数控机床的功能和操作规程，严格按操作规程进行实训。4、实训时，必须穿工作服。女生必须戴工作帽，不准穿拖鞋、不准戴手套操作机床。5、开机前，要检查机床防护罩是否安装完好，未经允许，不得打开电器柜门。6、实训中必须按管理人员提供的材料进行加工，不准私自装夹材质较硬的材料进行加工。7、实训中必须保持安静与整洁，禁止吸烟、喧哗、打闹、乱扔杂物、串岗、离岗。不准两人或多人同时操作一台机床。严禁乱动机床的按钮，开关。8、违反规定不听劝阻者，将视情况给予停止实习、书面检讨或纪律处分。9、一旦发生机器故障，应立即切断电源，并报告指导教师或管理人员进行处理。10、机器维修必须由正规及有数控维修证书的工作人员进行维修。11、实训室钥匙必须妥善保管，对持有钥匙者进行登记，不准私配或转借他人。12、实训管理人员必须定期对机床进行保养和清洗。 数控加工中心的维护与保养一、启动前1、外观是否有异常。每日检查2、工作台鞍座及头部移动范围是否有障碍物。每日检查3、头部鞍座及ATC的滑动面的除污片是否正常。每日适时检查4、主轴的斜销是否正常。每日检查5、主轴的锥度部及主轴清洁干净。每日检查6、各滑动面是否有打痕受伤。每日适时检查7、刀具的刀柄斜度部分擦拭清洁。每日检查8、刀具的拉拴锁紧。每日检查9、检查润滑油的油量。每日检查油量最大容量12公升10、检查切削液量。每日检查11、检查空气压力。每日检查12、检查打刀油缸油量为半杯油。一年换一次13、检查ATC机构油量。每日适时检查，一年换一次14、检查冷却箱冷却油量。每日适时检查，一年换一次二、启动后1、机械各部分是否有异音、异常振动、发热。、 2、各滑动面确认润滑油供给正常。 3、操作前暖机使主轴低速回转，X、Y、Z各轴全程跑1020分钟。每日检查4、每日作业结束时，清洁机器本体，特别清洁滑动面附近。每日检查5、为防止主轴的锥度部生锈，请喷防锈油，下次操作前再将防锈油清除。 加工中心安全注意事项1.警告1.1      应完全的掌握机床的技术规格和功能。1.2      在开始进行工作之前应准备好工作程序和工作范围。1.3      明确规定由接受过培训的人员去完成每项工作。1.4      在绝对有必要时需要由两个或更多的人员同时进行操作时，所有参与人员必须互相交流并密切配合。1.5      必须穿上合适的工作服。1.6      随时检查机床内部及机床周围的障碍物。1.7      切勿用湿手触摸电气设备。1.8      对加工中心操作手册规定的点检项目进行定期检查、调整和维护。1.9      检查机床的设定值，并绝对不允许擅自改动。1.10不得擅自分解和调整安全装置和安全防护罩。1.11在机床内部工作是很危险的，在这种情况下必须得切断电源。2.预热2.1 准备好用于预热的附加程序2.2 每天正式进行机床前应首先进行预热。2.3 在预热过程中应检查每一个装置的功能。3.运行准备3.1 应完全掌握操作手册中的有关程序和步骤。3.2 检查所有量检具的设定值和运动零件的状态。3.3 在搬运重物时应使用叉车、行车或多人合作进行。3.4 工作灯长时间使用后会变得很烫，所以切勿触及。3.5 切勿操作不正确的开关和按钮，在操作之前一定要用肉眼确认操作面板上的开关。3.6 装卸工件时，一定要让机床完全停止运转。3.7 在机床运转过程中切勿触及任何运动部件。在触及这些部件之前应确保机床已完全停止下来。3.8 在装刀具和工件之前一定要完全清理刀具和工件表面上的铁屑及异物。3.9 工件和刀具应可靠夹紧。3.10切勿将任何刀具和工具放在机床操作面板上或机床的任何零部件上。3.11确认运行准备是否完全完成。3.12若要更改设置，应使用单步执行来检查程序是否有问题。4.自动运行4.1 应完全掌握操作手册中的有关程序和步骤。4.2 在机床运行过程中不得依靠在机床上。4.3 切勿操作不正确的开关和按钮，在操作之前一定要用肉眼确认操作面板上的开关。4.4 在自动运行前请关闭所有的门。4.5 在主轴旋转、刀具交换和轴向进给前，应确保这些操作是安全的。4.6 在自动运行前确认所有开关和运动部件在正确位置上。4.7在没有检验一个新程序运行情况之前绝对不要试图使用这个程序。在确认程序没有错误后，在单段模式下加工工件。如果没有发现问题，可以开始自动操作。4.8在机床运转过程中切勿触及任何运动部件。在触及这些部件之前应确保机床已完全停止下来。4.9 在自动运行时不得开启任何门或护罩。4.10在自动运行时，注意不得碰触任何其他开关。5.停止5.1 当出现故障时，应按下急停开关，使机床立即停止。5.2 应完全了解每种停车操作的机床状态。5.3 确认机床是否完全停止运转。6.工作结束和切断电源6.1 确认机床完全停止运转6.2 清理机床内部。6.3 将机床停在指定位置。6.4 关闭主电源。6.5 确认所有开关已断开。加工中心安全操作规程1操作人员在进入车间前，须接受岗前培训，在未进行岗前培训的人员，切勿随意动机床，以免造成不必要的事故发生2操作前必须熟知机床每个按钮的作用以及作业标准书和品质的注意事项.在有关人员的指导下,方可上机.操作人员要遵守现场规章制度，禁止打闹、闲谈、听mp3,睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒等现象 操作人员应佩带胸卡、防护镜、穿安全鞋,安全服,等劳保用品机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放.时刻注意现场的S.注意机床各个部位警示牌上所写的警示内容机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。按照机床说明书要求加装润滑油、液压油适当的位置、查看切削液的浓度  机床启动前，确认压力表的指针在指定范围内后，方可开机开机时，首先打开机床的总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关接通外接气源. 每次开机后，必须进行回机床参考点的操作。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点100mm以上，机床原点回归顺序为：首先Z轴，其次X轴，最后是Y轴。  使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床z轴、Y轴、X轴方向“”、“”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。 . 加工前，检查并确认刀具在刀具库中的位置，避免刀具错位发生切削事故；认真检查并确认工件是否夹紧，防止工件滚动损坏刀具. .加工前，应认真检查程序，确保程序正确无误着重检查工件坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确及H代码候面是否有Z值.在加工前，检查工作台旋转有无障碍，禁放工具和杂物，保持工作台的正常运转和清洁加工前必须关上机床的防护门。加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。空运行-分钟在未经过班组长同意的情况下，不得擅自动他人机床.在加工前，把排屑器打开，保持机床内的卫生.机床在运转时，禁止用手或其他方式接触正在旋转的主轴、工件或其他运动部位。.在加工中，站立位置应合适，启动程序时，右手按停止按钮准备防止突发事件如有紧急情况，立即按下停止按钮，及时报告班组长.首件加工时必须进行机床动作检查和防止刀具干涉检查，确认刀具运行轨迹无障碍。.加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机，保留现场，及时报告班组长或设备管理，故障排除后方可继续加工。.加工过程中认真观察切削以及冷却情况，确保机床刀具正常运行及工件质量，并关闭防护门，以免切屑、润滑油、切削液飞出。.在加工中，注意检查工件是否装夹正确、可靠，装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞坏工作台面.两个人操作一台时，应注意相互之间的协作配合.机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险 .操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送QC校验，才能使用.在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要等机床完全停止，主轴停转后方可进行测量，以免发生事故。.首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检QC判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告现场管理，来进行调整.操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表.严禁对机床参数的修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故.每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁。.操作人员每天下班前，应填日生产报表，做好交接班。.每天要提前分钟，进入车间和对班人员进行交接，如发现问题要及时反映出来，让下一个班的人员知道，好正确处理.操作人员如在下班时间到了，还未有人来交接时，可以和下一个班的班组长进行交接，告知机床的使用情况和生产情况.关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关切断系统电源，关好门窗后才能离开。一、开机前，应检查系统显示，机床润滑系统是否正常；开车预热，进行零点确认操作。 二、工作台前不能站人，也不要把头、手伸到刀架头检查工件。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点100mm以上，机床原点回归顺序为：首先Z轴，其次X轴，最后是Y轴。  三、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床X轴、Y轴、X轴方向“”、“”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。  四、学生编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再进行机床试运行，并且刀具应离开工作端面200mm以上。  五、程序试运行注意事项：  1、对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。  2、检查机床各功能按键的位置是否正确。  3、光标应放在主程序头。  4、浇注适量的冷却液。  5、站立位置应合适，启动程序时，右手按停止按钮准备。  6、程序在运行当中不能按停止按钮，如有紧急情况，立即按下停止按钮。  7、加工过程中认真观察切削以及冷却情况，确保机床刀具正常运行及工件质量，并关闭防护门，以免切屑、润滑油、切削液飞出。  8、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要等机床完全停止，主轴停转后方可进行测量，以免发生人生事故。  9、关机时，要等主轴停转三分钟后方可关机。1.实训时应穿好工作服，留有长发的女学生要将长发挽起、固定后戴上工作帽。严禁戴手套操作。 2.数控加工中心机床操作人员需熟悉传统铣削工艺，参加实训人员必须在实训指导人员在场指导下操作。 3.在进行数控加工中心机床操作前，应检查电压、气压、冷却、油量、润滑是否正常，油泵、油管、刀具、工装夹具等是否完好，安全保护装置是否可靠有效。 4.机床启动后，先进行机械回零操作，确认机械、刀具、夹具、工件、数控参数无误，然后试运转5分钟，方能开始正常工作。 5.回参考点前，必须检查各轴向位置，并保证全部在参考点负向50mm以上，回零时先Z向，后X、Y向操作。 6.认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完全无误，以免自动加工时造成事故，损坏刀具及相关部件。 7.要保证预设的每把加工刀具类型及编号与刀库中的一一对应。每把刀具都要确保进行了正确的对刀操作及刀径、刀长设置。 8.在换刀中，若发现刀库即将进入主轴，而其位置不在准停位置，可迅速按“复位”键或“急停”按钮。停止刀库试运行，刀库返回。 9.在换刀中，若发现刀库已进入主轴，绝对不允许按“复位”键或“急停”按钮，不能断电，否则将损坏刀库和机床主轴。可以按“进给保持”键暂停运行，观察刀库运行情况。 10.决不可先“选刀”再换刀，否则有可能发生严重的撞刀事故。 11.加工过程中，必须由一人操作，应关上机床防护门，谨防意外发生。若出现意外，应及时按下急停键或迅速断电，保护现场并及时上报。 12.清理切屑时应用气枪或停下主轴后用毛刷清除，不能用其它方式清理切屑。 13.工作完毕后各轴向要移至中间位置，按开机相反顺序关闭电源；应将机床导轨、工作台擦拭干净，清理切屑并做好机床的润滑工作。打扫实训场地。 作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考：为了简化定位与安装，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.010.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。安全规程1必须遵守加工中心操作安全规程。2加工中心操作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口。不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙；女工发辫应挽在帽子内。3启动加工中心前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。4各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。5要检查加工中心上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。6加工前加工中心试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。7加工中心按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。8调整加工中心、装夹工件和刀具以及擦拭加工中心时，必须停车进行。9工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。10不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。11发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。12不准在加工中心运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。达州百岛湖职业技术学校毕业论文题目：飞轮的数控加工工艺及程序设计姓 名：王应洪学 号：1629057057 指导教师：张明春 院 系：达州百岛湖职业学校专 业： 数控技术 完成日期： 2021年6月23 摘 要数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势,是提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力,是使国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。飞轮是发动机中有重要作用但结构形状相对简单的零件之一，本文主要介绍了某发动机飞轮的数控加工工艺，从零件图纸的分析到工艺的制定，再到程序的编制，最终完成该零件的加工。关键词：零件图 工艺规程 数控刀具 程序设计目 录1 飞轮的作用42 零件图分析52.1 零件图52.2、零件的工艺分析63、工艺规程设计63.1、毛坯的制造形式63.2、基准面的选择73.2.1、粗基准的选择73.2.2、精基准的选择73.3、制定工艺路线74、数控加工工艺分析84.1、数控加工内容84.2、数控机床的选择84.2.1、数控车床参数84.2.2、数控插床参数94.2.3、数控铣床参数114.3、夹具的选择114.3.1、数控车床夹具124.3.2、数控插床夹具124.3.3、数控铣床夹具124.4、数控刀具的选择124.4.1、刀具的材料和性能124.4.2、刀具的选择134.5、切削用量的选择145、工艺卡片155.1、机械加工工艺过程卡片155.2、数控车削加工工序卡片166、数控加工程序清单176.1、数控车床程序176.2、数控铣床程序21总结22致谢23参考文献24飞轮的数控加工工艺及程序设计前言飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。至于冷却水箱,它是作为发动机散热的一个液体回路,吸收缸体的热量,防止发电机过热.由于水的比热容是自然界中最大的,热导率也相当高,所以发动机的热量通过冷却水这个液体回路,利用水作为载热体,再通过大面积的散热片传递给空气,效率会比较高。而且冷却效果更均匀(相对直接空气冷却)。1 飞轮的作用柴油机上的飞轮看上去就是一块笨重的铸铁圆盘，它到底有什么作用呢?（1）使机械运转均匀  飞轮高速旋转，由于惯性作用可贮藏能量，也可放出能量，克服运动阻力，使发动机运转平稳。当超速运转时，它能把能量贮藏起来，使其缓慢提速，避免猛然高速运转，造成来不及操纵而失去控制；当低速运转时，它能把能量释放出来，使其慢慢降速，避免猛然低速导致停车。因此可使机械运转均匀，旋转平稳。（2）协助启动  柴油机是压缩点火的，启动时，首先必须快速摇转飞轮，使其具有启动惯性，帮助活塞越过压缩上止点，达到启动目的。同时，在使用中，可使曲轴连杆机构越过不作功的进气、压缩、排气三个辅助行程，使曲轴能平稳旋转。（3）方便校正供油提前角  各种型号的柴油机，都有不同的供油提前角，如190A柴油机的供油提前角是在上止点前35度39度；S195柴油机的供油提前角是在上止点前16度20度。供油提前角过大，就会使喷入的柴油提前燃烧，工作粗暴，气缸有敲击声，柴油机功率下降，启动摇车时易发生反转；供油提前角过小，就会启动困难，燃烧不完全，机温过高，油耗增大，排气管冒黑烟和功率下降。但活塞是装在机体内面的，怎样才知道供油提前角是多大呢？所以，为了准确调整供油提前角，就在飞轮边缘上刻有供油提前角的记号，校正供油提前角时，看准飞轮边缘上的刻度去校正就行了。（4）方便调整气门间隙  气门间隙过小，零件受热膨胀伸长时，引起气门关闭不严而漏气，燃烧不完全，烧坏气门与气门座，还有可能发生活塞顶部与气门相撞的现象;气门间隙过大，会使气门迟开早关，开启延续时间缩短，气门开度减小，引起进气不足，废气排不干净，加剧气门与摇臂的撞击，增加其磨损。总之，不管是过大还是过小，都会使柴油机功率下降，油耗上升。因此在飞轮边缘上打有“0”号的上止点刻线，在校正气门间隙时，把飞轮转向压缩行程上止点，即“0”刻线，对准机体上的标志，使气门都处在关闭的情况下，才可进行气门间隙的调整。（5）降低柴油机温度  190A型柴油机的飞轮前端铸有许多叶片，成为柴油机的冷却风扇。柴油机工作时，飞轮高速旋转，由于离心力作用，使飞轮室中心处的空气加速流动，降低柴油机、冷却水的温度。2 零件图分析2.1 零件图图2.1 零件图从零件图2.1中可以看出该零件属于盘形零件，该零件主要由圆柱面、孔、键槽等特征组成。2.2、零件的工艺分析飞轮的零件图规定了一些技术要求，如图2.1所示。200外圆表面粗糙度为Ra3.2um；200外圆右端面粗糙度为Ra12.5um；这些尺寸要求均不高，而图中中间的38mm内孔的尺寸精度与表面粗糙度均有要求，在车削中，应重点保证，以及孔中的键槽精度要求也较高。由于200外圆表面对基准面A有同轴度要求，因此该两部位需要在一道工序内完成。该零件中的技术要求，在数控车削中能够将其保证，适合在数控车削中加工，对于键槽也可在插床中得以保证，在插削时，应该设计好工装夹具。3、工艺规程设计3.1、毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件以上，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。确定该零件的毛坯零件图如图3.1所示。图3.1 毛坯图3.2、基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。、粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）；本设计选择轴的100的外圆面作为粗基准。、精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件可以采用200外圆作为精基准。3.3、制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线：工序1 铸造毛坯，如图3.1所示。工序2 清砂。工序3 热处理，对零件进行人工时效。工序4 细清砂。工序5 喷漆，在非加工表面上涂上一层防锈漆。工序6 装夹100外圆表面，车削加工，内容包括：车右端面，控制右端面至孔底的深度为22.5；车外圆200至图样尺寸；钻车内孔38mm至尺寸要求；倒角2×45°。工序7 掉头装夹200外圆表面，内容包括：车左端面，保证尺寸110mm；车100外圆表面，保证尺寸95mm。工序8 划线，在100端面上划10±0.018mm键槽线。工序9 在插床上插削键槽。工序10 以200的外圆及其一端面定位，用键槽定向，钻4-20的孔。工序11 零件静平衡检查。工序12 按照图纸要求，检查各部分尺寸要求。工序14 入库。4、数控加工工艺分析4.1、数控加工内容 数控车削包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工； 数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件； 车削中心上可以实现车削和铣削的复合加工； 数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容。 在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。4.2、数控机床的选择从该零件的图纸分析可以得出，该零件精度要求一般，选用数控机床加工的目的是为了提高生产效率，降低人力劳动，从而也能更有效的保证零件的加工精度，根据现场的设备。、数控车床参数车床选择的机床是CKA340A，其技术参数如下所示：全自动变频调速主轴系统 型号 CK340A 。广州数控系统 最大工件回转直径 340mm 。伺服电机/步进电机 刀架上最大回转直径 180mm 。手动脉冲 最大加工长度 350mm 。变频电机 自动刀架工位数 4 。四工位电动刀架 主轴转速范围 50-2000r/min变频调速 。精密滚珠丝杠付。手动卡盘 主轴通孔 42 。自动润滑系统 主轴内孔锥度 MT6# 。冷却系统 尾座套筒行程 110mm 。手动尾座 尾座套筒锥度 MT4# 。半封闭防护罩 导轨硬度 HRC52 。主电机功率 4KW 。驱动电机 伺服 步进 。X-4N X-8N 。Z-6N Z-12N 。快速移动速度 X-8m/min X-6m/min 。Z-8m/min Z-6m/min 。刀架重复定位精度 0.005mm 。X轴重复定位精度 0.010mm 。Z轴重复定位精度 0.010mm 。自动润没间歇时间 12min/time 。外形尺寸 1650×950×1400 。机床重量 1500KG 。、数控插床参数参数如下：型号：SKB5050A主电机功率：7500（kw）工件尺寸范围：1000*660*1000mm技术参数滑枕最大工作行程Max. stroke of the ram500mm工作台最大直径Max. diameter of the worktable1000mm工作台横向行程Horizontal stroke of the worktable660mm工作台纵向行程Vertical stroke of the worktable1000mm刀具支承面到床身前臂距离（喉伸）Distance from the bearing surface to front side of body1000mm滑枕往复次数Move and return times of ram9、12.5、18、25、36、50次/分(times /minute)工作台纵横机动进给量范围Horizontal and vertical device feed quantity range of worktable01.2mm（无极）/滑枕往复一次      (stepless)/the ram goes and returns one time工作台回转最小分度单位Min. graduation unit of the rotary of worktable0.001o最大切削力Max. cutting force16000N主电机功率Power of main motor7.5kw机床重量Net weight of the machine（约approx.）10T机床轮廓（长×宽×高）Overall dimensions(length*width*height)3480×2085×3307mm、数控铣床参数根据现场的设备，选择XK714床身式数控铣床，具体参数如下：FANUC-Oi系统 型号XK714 规格 400*800技术参数： 802D802-S单位工作台面尺寸400x800400x800mm工作台T型槽宽x槽数18x318x3 工作台最大承重500500kg工作台最大纵向行程600600mm工作台最大横向行程400400mm垂向主轴头上下最大行程500500mm主轴端面至工作台面距离125-650125-650mm主轴中心至垂直导轨面距离510510mm主轴孔锥度BT40BT40 主轴转速范围50-800050-8000r/min主轴电机功率5.5/7.55.5/7.5kwX.Y.Z三轴进给速度20-50005-500mm/min快速进给速度75002500mm/min定位精度±0.01±0.01mm重复定位精度±0.01±0.01mm气源压力5.5x1055.5x105Pa机床外形尺寸2000x2200x25002000x2200x2500mm机床净重30003000kg4.3、夹具的选择、数控车床夹具本题中的零件为回转型零件，切同轴度要求不高。可直接选用机床的自带的三爪自定心卡盘装夹即可。三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。、数控插床夹具由于键槽部位的精度要求较高，为了保证其精度要求，并提高生产效率，在插削时选用专用夹具进行装夹，夹具名称为B5 ，此夹具为组合夹具。夹具如图4.1所示。图4.2 夹具三视图、数控铣床夹具在铣床上主要是用来钻孔，目的为了提高加工效率，夹具选用钻床的夹具进行装夹，即选用Z525专用钻模进行装夹。4.4、数控刀具的选择、刀具的材料和性能刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。切削中所使用的刀具材料有金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等。刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。（1）高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的强度和韧性，并且具有一定的硬度和耐磨性。适合各类刀具的要求。高速钢刀具制造工艺简单，容易磨成锋利切削刃，因此尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢刀具在金属切削中仍占较大的比例。可以加工有色金属和高温合金。由于高速钢具有以上性能，活塞加工中的铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀、钻油孔用钻头等刀具都为高速钢材料。（2）硬质合金是由难熔金属碳化物(如WC、TiC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)粉末经粉末冶金的方法制成。由于硬质合金中都含有大量的金属碳化物，这些碳化物都有熔点高、硬度高、化学稳定好、热稳定性好等特点，因此，硬质合金材料的硬度、耐磨性、耐热性都很高。常用硬质合金的硬度为8993HRA，比高速钢的硬度(8386.6HRA)高，在8001000时尚能进行切削。在540时，硬质合金的硬度为8287HRA，在760时，硬度仍能保持7785HRA。因此，硬质合金的切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍，在耐用度相同时，切削速度可提高410倍。4.4.2、刀具的选择根据刀具材料的性能以及零件的材料及热处理要求，可确定该零件的刀具材料可选择YT15、YW1、YW2。根据现场的刀具情况，决定选择YT15进行车削。具体的刀具请参见表4.1。表4.1 数控加工刀具卡加工机床刀具