管道安装施工方案【实用文档】doc.docx

管道安装施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载管道安装施工方案一、工程概况：1。1 工程名称：首钢京唐钢铁厂一期焦化工程A焦炉本体区管道安装工程 。1.2 工程地点:唐山市曹妃甸工业区首钢京唐钢铁厂.1。3 管道主要施工内容为:A焦炉本体加热煤气管道、冷凝液排水管道、除炭空气管道、沿炉顶集气管布置煤气管道。管道的最大壁厚为10mm，最大直径为1820mm 。其中焦炉煤气主管道为DN900×10全长120。81米，高炉煤气主管道为DN1800×10全长122。41米；二、编制依据2。1 施工图纸2.2 现行的国家、行业标准、规范：2。2.1 GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范2.2.2 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2。2。3 管道设备及平台扶梯涂漆技术规定JNBJ02-04952.2.4 工业企业煤气安全规程GB6222-862.2.5 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ12689三、施工准备3.1 技术文件准备：3。1。1 图纸会审、施工方案编制及焊接工艺评定；3。1。2 根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号.3.1.3 根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划.3.2管道技术人员根据编制好的焊口图和相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、压制三通等)列出详细的清单并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。3.3在现场搭设钢平台20×10m一座，以便管道的组对与连接。3。4 施工材料准备：与甲方划分好各自的供货范围，由甲方提供的材料,向甲方申请领用，运至施工现场;由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。3。5 施工人员准备：根据现场施工条件,合理组织管道安装人员（人力计划详见附表) 。3.6 施工机具准备:根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）.四、施工措施4.1 管道施工安装程序如下图4。2 材料进出库及检验：4.2。1 所有材料出库时都必须按设计的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对，如果有问题,不能使用，并通知供货单位及时进行退换.4.2。2 所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。4.2.3 所有管子及管道组成件出库经检验合格后,按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标,并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号(如GB9948、GB/T8163等）。4。2。4 对小管件,按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌标识。4。2。5 对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料.4。3 阀门检验: 4.3。1 阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求,壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活， 指示正确,并具有合格证(包括阀门试验合格证）。4。3.2 阀门进场后须进行压力试验,不合格者不予以使用。4。3。3 安全阀必须按照设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。4。4管道的除锈、防腐5。4。1 加热煤气管道安装后，先涂底漆Y53-1红丹油性防锈漆两遍，再涂面漆C0442醇酸磁漆两遍，其中煤气管道涂黄褐色,梯子平台、各种支架、吊架、底座涂驼灰色,色标代号Y01;栏杆涂棕黄色,色标代号Y07。5。4。2地下室焦炉煤气管道各连接支管、横排管油漆为绿、红两种颜色交替涂刷；高炉煤气各连接支管油漆为红、绿两种颜色交替涂刷；4。5 管道制作4.5。1 下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行制作.4。5.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4。5.3 下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。4。5.4 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量.切割时留在管内的异物必须清除干净。4。5.5 如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm，见下图：切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。4。5.7坡口准备:管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见下图，用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。4。5。8 管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢,油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段,应加临时盲板，避免杂物进入管道内。4。5。9管段组对.管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图）。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。4。5。10 认真看图,仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。管道制作应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控制和安装时查找.4。5。12 制作完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁.特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭,确保管道进入安装现场封口率为100。4.6 管道加工4。6.1 管子切割a 公称直径DN50的中低压碳素钢管采用机械法切割(如型材切割机）,DN50的钢管采用氧乙炔焰切割。b 铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。c 管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁销等,切口平面倾斜偏差为管径的1，但不得超过3mm。4。6.2 弯管制作a弯管制作应根据设计图纸要求制作，设计无明确要求时，可按下表规定：弯管最小弯曲半径表管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径中、低压钢管 热弯 3。5DW 冷弯 4。0DW 压制弯 1。0DW 焊制弯 DN250 1。0DW DN250 1.5DW注：DN为公称直径，DW为外径。b 管子加热时，升温度缓慢、均匀,保证管子热透，并防止过烧和渗碳。4。6。3 螺纹加工（中、低压管道）a 采用套丝机或绞板加工。b 螺纹加工次数：DN32mm为12次,DN=3250为23次,DN50mm为3次。c 套丝过程中经常加油，从最后的1/3长度处起,板牙应逐渐放松，以便形成锥状。d 螺纹应端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10。e 加工时,用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。4.6.4 管件加工设计有要求时按设计图加工、设计无要求时按以下要求。a焊接弯头的节数表 弯头度数内容 90度 60度 45度 30度端节 2 2 2 2中间节 2 1 1 /注：DN400mm时，可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。焊制弯头主要尺寸偏差表周长偏差 DN1000 ±6mm DN1000 ±4mm端面与中心线垂直偏差 1%DW且不大于3mmb 焊制异型管的椭圆度1%DW且5mm。c 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度1,且不大于3mm。4。7 管道焊接4.7.1 点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的材料及工艺措施与正式焊接要求相同。4.7。2 管壁错边量的要求：相同壁厚管道，内壁错边量2mm；不同壁厚管道超过2mm时，按GB50235-97第4.2。4条规定执行。4。7.3 直段上两对接焊口中心面间的距离DN150mm，DN150,1DW（管外径）。4。7.4 焊缝距离弯管起弯点L100mm且LDW。4。7.5 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置且不宜在底部。4。7.6 工艺管道及管内清洁要求较高，且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。4。7.7 DN400的管道和管件焊制时,对其内侧焊缝根部应实施封底焊。4。8管道法兰连接4.8.1 法兰与管道焊接时,法兰端面与管子中心线应垂直,其偏差为DN300mm时，允许偏差为1mm，当DN300时，允许偏差为2mm。4。8。2 管子插入法兰内距离密封面的距离为:L=（1/22/3)，为法兰厚度。4.8.3 法兰连接用的螺栓应为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜,法兰连接应保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。4.8.4 法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。4。9 螺纹连接连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料，下喷管连接用厚白漆和麻丝.螺纹连接要点：4。9.1 选用合格的管子钳，连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧,不得倒回,装紧后应留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内,挤到螺纹外面的填料要清除掉.4.9。2 一氧化铅甘油调合剂需在十分钟内用完，各种填料的螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则应重换填料。4.10 管道安装 管道安装前，其管道就位方法在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅 助机具(如链葫芦、自制手推车、吊篮、脚手架等）使其进场就位。 管道安装应具备下列条件： a与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求. b与管道连接的设备找正合格，固定完毕. c必须在管道安装前完成有关工序如清洗、防腐。d管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件。e管子、管件及阀门已按设计核对无误,内部已清理干净，不存杂物。 4。10.1 除碳空气管道安装a管道连接：DN50mm氧-乙炔焊接，但DN50mm的焊接钢管可采用螺纹连接.DN50mm的无缝钢管采用电焊连接。b支管应从干管上部或侧面接出,为便于施工，支管与干管连接的角度一般采用90、60、30、15等，管道穿过墙壁或楼板时均应设套管。c 安装时,注意坡度与设计或规范相符。d 炉顶、抵抗墙部位的管道必须在烘炉温度达600度以后连接。e 管道试压采用水压试压，强度试验Ps=1。5P,P=0.8Mpa，试验时间为10分钟。严密性试验压力Ps=P，严密性试验30分钟内压力不降或无渗漏为合格。4.10。2 炉下加热管道安装a 分配主管标高、中心线的极限偏差均为±5mm，支管中心线及中心距离的极限偏差均为±3mm。b 支管应自主管的标准管件三通接出，支管在主管上开孔前应排版布置,避免出现交叉焊缝,开孔直径大于支管外径不超过5mm,支管插入主管深度不大于3mm。c 主、支管法兰的水平度及垂直度公差为1/500。各支管法兰应在同一平面，高度误差不大于5mm.d 煤气管加工、制作及煤油渗透试验严格按设计及规范要求执行。e 横排管主管焊接变形的控制，以焊接工艺保证。f 横排管和交换旋塞顶面标高、中心线按图纸要求严格控制，以保证交换传动装置的正常运行。g 加热煤气管道冷凝液排放管要求：各冷凝液排放管及放散管根据现场实际情况加以固定。各冷凝液排放管安装坡度为6。h 加热煤气管道安装前需现场核实梁底标高后再进行焊接,吊架的扁钢长度及B值可根据现场实际情况调整.i DN600的人孔及人孔盖加工要求.筒节外径周长允许公差为±3mm，筒节要求圆度公差小于1%DN（DN为筒节公称直径).人孔试压与所在煤气管道的要求相同,且与所在煤气管道一起试压。所有焊缝应为连接焊缝，焊缝高度为被焊件最大厚度。人孔盖的加工密封面不允许有划痕、裂纹、气孔、斑疤、毛刺及其它降低强度和严密性的缺陷。人孔盖相邻两螺栓间的弦长允许偏差为±0。6mm，任意两螺栓孔间弦长偏差不超过±1mm。j煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压，试压时对调节旋塞与交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查,试验介质用压缩空气（禁止用水试验），试验压力按API59896标准执行。对于一般旋塞最大工作压力大于0.4kgf/cm2的旋塞,强度试验压力ps=1.25p,最大工作压力小于0.4kgf/cm2的旋塞，以0.5 kgf/cm2的压力进行试验，旋塞密封面可涂非酸性润滑油，在3分钟内无渗漏现象为合格。4.10.3 阀门安装a阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。b法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。c煤气系统阀门100试压。d对焊阀门与管道连接焊缝保证质量，保证内部清洁，焊接时阀门开启，防止过热变形.e按设计核对型号，并按介质流向的确定其安装方向，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半范围内;阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活,有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。 f 阀门操作及传动装置应调整灵活、指示准确，安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损伤。g 安全阀安装时，必须按下列规定:1） 检查其垂直度,有倾斜时应校正。2) 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运时，应及时进行调较.3） 安全阀的最终调整宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计规定。4） 安全阀经调整后在工作压力下不泄漏，合格后得作铅封，并填写记录。4.10.4 管道试验与清扫管道安装完毕后或隐蔽前应对管道系统进行强度和严密性试验，其试验种类及试验压力按设计或规范规定执行,见上述各种介质管道安装内容。试验前,做好加固及隔离措施，校验好压力表等工作。a水压试验要求：强度试验时将管道内注入清洁水，并将空气排尽，试验过程中升压应缓慢，达试验压力（1.5p）后停压10分钟观察，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试压合格后，将压力降至气密性试验的压力（p),进行全面检查无泄漏为合格！b 气压试验要求：采用压缩空气为试验介质，气压强度试验应逐级升压，首先升至试验压力（1.15p）的50%,观察无泄漏及异常现象后再按试验压力的10%升压,每级稳压3分钟，达试验压力后稳压5分钟,以无泄漏及目测无变形等合格；强度试验合格后降至设计压力,用涂肥皂水方法检查,稳压30分钟，无泄漏则气密性试验合格.c 管道清扫：液体管道应用水冲洗，气体管道用空气吹扫，蒸汽管道用蒸汽吹扫.d水冲洗时,以系统内可能达到的最大流量或不小于1。5m/s的流速进行，直至出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。e气体吹扫：用空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格,煤气管道先用空气吹扫投入使用前必须用煤气进行吹扫，大口径管道采用人工清扫.f 蒸汽吹扫:吹扫前对固定支架、活动支架进行检查.确认无误后方可清扫.吹扫时称缓慢升温、暖管且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温、暖管恒温进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于两次，然后检查置于排气口处的刨光板或表面光洁的铝靶板，若刨光板上无铁锈、脏物或铝靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm时合格.4.11 支架制作与安装 4.11。1 管道支架必须按照支架图进行制作、安装。 4.11.2 管道支架上的开孔，应用台钻钻孔,禁止直接用气焊进行开孔。管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。 4.11。4无热位移的管道，其吊架应垂直安装.有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图）,位移值按设计图纸确定.两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。 4.11。5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象.其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移(如下图），偏移量为位移值的1/2。 4.11。6管道安装原则上不宜使用临时支、吊架.如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。4。11。8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整:a 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求;b 管托按要求焊接，不得脱落;c 固定支架应安装牢固可靠；d 弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定;e 可调支架的位置应调整合适。五、管道施工质量保证体系5。1建立健全现场质量保证体系。为在保证管道施工质量的同时确保管道施工进度，工程开始前必须建立起高效运zuo的质量保证体系，如下图: 5.2 积极配合建设单位、监理单位的监督检查工作；严格对必检点的检查。其中重 点做好以下环节的控制工作。5.2。1 工程材料验收 5.2。2 管材防腐检验5。2。3 焊接工艺规程及焊接工艺评定 5.2.4 焊接合格率控制 5.2.5 管道试压检查 5.3 做好各道工序之间的交接工作,上道工序不合格的产品严禁进入下道工序；5.3。1 管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者,禁止用于工程施工。5。3.2 预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格 后，方可用于安装施工.5。3。3 对于管件组对不合格，不得进行焊接工作;焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格,不得进行油漆、保温等工序。5.3。4 施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度(自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。 5.4 建立现场工程材料及成品保护体系.5。4.1现场建立二级库房，材料从一级库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。5。4.2对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时,宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀,不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好.5.4。3 弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎,防止杂物进入管段。5.4。4 不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损;碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈. 5.5 对于压力管道，应建立特种设备受检体系.5.5.1 压力管道施工前，应报当地政府机构主管部门登记。5.5.2 随时接受政府专业机构监督检查. 5。6 建立工艺管道焊接质量保证体系.5.6。1 现场施焊人员资格审查必须持有效证件上岗；5.6。2 焊接工人上岗前,现场实际操作考试，考试合格后方可上岗;5.6.3 焊接过程合格率考核与控制；5.6。4 焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；5.6.5 焊口检查、试验. 5。7管道安装产生的偏差必须符合工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97或业主的相关规定。六、安全文明施工安全组织机构见下图： 6.1 安全措施6。1.1 严格执行项目部“职业健康、安全、环境保护”制度,任何施工作业前应确定专人负责,施工前要对施工人员进行交底。6。1。2 施工作业区与生产区域应设置明显的警示牌和标识牌,夜间施工作业区应有照明.施工人员在指定区域作业,严禁进入其他区域。6.1.3 施工作业人员必须劳保着装，施工用具摆放整齐，不得占据消防通道和影响其他装置的正常生产，施工废料应及时拉走，不得影响装置现场面貌。6.1.4 施工作业前必须严格执行业主的安全用火、用电、用水、动土及进设备作业等管理和审批制度，并办理有关作业票后,方可作业。6。1.5所用照明应使用安全电压，电线应绝缘良好，使用手持电动工具应有漏电保护。严禁乱动现场的阀门和电源开关。6.1。6高空作业人员必须系好安全带(安全绳）。安全带高挂（系）低用,不得采用低于腰部水平的系挂方法，严禁用绳子捆在腰部代替安全带。禁止在同一垂直方向上下同时进行高空作业。6.1。7 有限空间作业前后登记清点人员、工具、材料等,防止遗漏及乱放。6。1。8 施工动火前必须办理好相关的票证,同时得有甲乙双方监护人监护。6.1。9 机动车辆进入装置必须戴好防火罩,只能按照规定路线行驶。电焊回路应接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得有裂纹，不得与其他设备搭接。地漏及下水井盖处均用毛毡封堵,防止火花掉入下水井。污油池口必须封闭。6.1。11动火前和动火后，均认真检查条件是否变化，不得留有余火，确认安全后再工作或离开。高空施焊作业时,地面设监火人，配备消防设备。脚手架符合国家有关规程和标准的要求。作业前作业人员仔细检查作业平台是否牢靠、坚固、安全措施是否落实.高处作业人员不得站在不牢固的结构物(如石棉瓦、木板条等）上进行作业，不得坐在平台、孔洞边缘和躺在通道或安全网内休息.在没有安全防护设施的条件下,严禁在屋架、桁架、未固定的构件上行走或作业。特殊工种要持证上岗,各工种要遵守本工种的安全操作规程。6。1.15要保持吊车通道畅通，吊车站位处要平整,坚实。吊装用绳索卡具要经常检查，保持其完好性。吊装时要指挥统一，信号明确,指挥人员和司机要共同遵守“十不吊"原则。高空作业人员要符合登高要求后, 才能进行登高作业。任何人员酒后不能进入施工现场.暖气工程施工方案 一、暖气工程概况采暖系统，暖气管采用镀锌钢管,丝扣连接或者焊接，支架、套管安装.二、采暖系统施工方法 1、安装准备:（1）前期准备 熟悉图纸，深刻理解设计意图。 绘制施工平面布置图，并有针对性的做好技术交底。 学习规范规程及现行法规,掌握具体的标准要求。 根据设计特点，制定出消除质量通病的具体措施。（2)根据设计要求,对照交底平面图，确定立管的准确坐标,搞好预留洞工作。 2、管道安装：(1)管材进场后首先检查是否有出厂合格证及及检测报告，不符合要求的材料不能使用到工程中.（2)管道安装前,根据预留的管洞，采取焊接方法将管线引出地面，根据平面布置图对暖气管线进行架空安装。（3)在安装过程中应根据横平竖直的方法，按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置,安装支座。（4)支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。（5）管道吊装，可采用机械或人工起吊,绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好.（6) 采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时,管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上,管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150200m。   （7） 管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核,找正调直，使管道在一条直线上。（8）摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。 （9） 按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续,把水泄净。（10）管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定,注意做好保温层外的防雨,防潮等保护措施.（5)立管安装a 核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。b 安装阀门前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上,按编号从第一节开始安装.c 检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正.将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管,最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵.3、 散热器安装4、 (1）水压试验散热器安装前必须进行水压试验，合格方可安装.（2)散热器安装a 按设计图纸要求,利用所作的统计表将不同规格和试压完毕的散热器运到各房间,根据安装位置及高度在墙上画出安装中心线。b 托钩和固定卡安装c 散热器安装 散热器安装前必须进行水压试验，试验合格后方可安装。 将散热器轻轻抬起放在托钩上立直，将固定卡摆正拧紧。 散热器抬起挂在固定支架上,带上垫圈和螺母，紧到一定程度后找平找正,再拧紧到位. d 散热器冷风门安装 将炉堵抹好铅油，加好石棉橡胶垫，在散热器上用管钳子上紧。在冷风门丝扣上抹铅油，缠少许麻丝，拧在炉堵上，用扳子上到松紧适度，放风孔向外斜45°（在综合试压前安装）。4、管道支架安装：管道支架选用应正确，按不同部位和要求选用不同形式的支架,严格按规范规定确定支架距离,以防止支架安装间距过大，支架安装应牢固，预埋件位置应正确，吊杆长度应能调节;阀门安装：安装前仔细核对型号、规格有无损伤，清除通口封盖和阀内杂物，注意阀体上流向箭头，阀门手轮不得朝下，落地阀门手轮朝上,不得倾斜，阀门填料装入的方法应正确，运输堆放应防止碰撞。安装时用力不应过猛，受力应均匀以防止泄漏；管道防腐及保温:涂漆前清理管子表面的泥土、水份等杂物对涂刷不便的管子和设备，安装前先刷好漆。涂漆时操作均匀,选用优质的漆料和适当的稀释剂，保温材料严格按标准选用，搭接宽度符合要求，厚度一致，表面平整。5、水压试验：管道安装完毕后，必须做水压试验,水压试验必须符合设计和规范要求,试验合格后方可做隐蔽,并办理好水压试验和隐蔽验收手续。管道冲洗:采暖管道在交付使用前,应对系统进行冲洗，先将自来水水管接进供水水平管的末端,而将供水总立管进户处接往下水管道，打开排水口的控制阀再开启自来水进口控制阀,进行反复冲洗,依此顺序对系统的各分支路分别进行钢塑管安装施工方案一、 工程概况:威远化工项目涉及钢塑管有两种：甲氨基车间为钢衬四氟乙烯管,分别为DN 25、DN 32、DN 40、DN 50、DN 65、DN 80、DN 100；罐区为钢衬聚丙烯管，分别为DN40、DN50、DN65。钢塑管道安装有其特殊性，故本方案从安装技术、质量、安全方面进行规范，为衬塑管道安装提供全方面技术支持。二、 编制依据：1、衬塑（PP、PE、PVC）钢管和管件HG20538922、衬聚四氟乙烯钢管和管件HG/T21562-94三、 施工方案：1、施工程序：将该项目原则性施工方法、安装顺序和步骤作概要说明：、 施工工艺流程施工工艺流程，是将该项目施工工艺全过程的施工顺序、各工序间的流水作业（关系及衔接）表述清楚,并用流程图说明如下：、衬塑管道安装 衬塑管道配制一般为工厂化成品管,对于现场配置然后送厂家衬里的调整管段按如下流程完成：以上工序安排可根据设备到货情况和厂家对具体设备的要求做适当调整2、技术准备:依据设备布置图、工艺配管图结合现场实际情况，甲乙双方技术人员充分沟通、图纸会审和技术交底。建立三维模型，绘制管道三维模型图.准确标明短节、管件、阀门位置和长度尺寸，钢塑管最长不宜超过4米。依据三维配管图，准确汇总材料计划供甲方采购成品管.3、施工准备：管道及附件清点检查1）按照经审批的材料限额领料单领料。2）清点管道及附件，管道材质、管径、壁厚必须符合图纸要求,管道材质必须有出厂合格证,对管子外观进行检查，无裂纹，做好记录,并注明检查人和检查结果.3）管道、管件、管道附件在使用前应进行外观检查，要求为：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐滑痕。 4）法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷.5）法兰使用前，应按照设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。6）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母的配合应良好,无松动或卡涩现象。7）管道、管件内部要清理干净，施工中要加临时封堵保护管件不受污染。8）检查管道上预留孔是否齐全,如有缺少联系厂家处理,安装后的管道上严禁动电火焊或钻孔。9）阀门应检查其型号、规格是否符合设计规定。10）滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。4、钢塑管道的安装:1）管道安装首先安装泵类、釜类等设备进出口部位,完成短节、阀门、弯头等成品管安装，直至垂直立管,预留调整短节。水平总管可同期安装,与设备进出口垂直立管接口处预留调整短节。调整短节实际测量、现场配置,完成预装后,拆下，交甲方外协加工。2）按上述要求做好管路、管件的检查工作.3)紧固法兰要用力均匀，对称紧固。4）管道安装时禁止强力对口.5）施工过程中禁止在管道上焊接临时件和开孔。6)垫片采用四氟乙烯垫片或按甲方要求。5、支吊架的安装1)管道在现场安装前，应先把所需的支吊架安装好，并且支吊架的数量、形式应与图纸相符。2）支吊架应一次焊接牢固，不许有漏焊、欠焊或严重咬边等缺陷.3）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象.6、阀门和法兰的安装1）阀门在安装前,除复核产品合格证和做水压试验外，还应按照设计要求核对型号并按照图纸介质流向确定其安装方向。2）阀门在安装前应清理干净，安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点，且不得随便转动手轮。3)阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。4）法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5）安装阀门与法兰的连接螺栓时,螺栓应露出螺母23个螺距，螺母应位于法兰的同一侧。7、系统检查及严密性试验1）对整个系统进行外观检查及特殊材质系统复查。2)按厂家要求对系统进行严密性试验。3)严密性试验时，要根据系统及设备容器的不同压力分别考虑，切勿局部超压。8、质量控制措施1）加强施工人员施工技术和技艺的培训，并经考核合格方可施工。2）加强施工人员责任心.3）加强过程监督控制，确保每一道安装工序均为合格并经有关部门验收。4）注意安装过程的连续性及数据传递的准确性.9、质量通病及预防措施项次常见质量事故预防措施1管道、管件表面存在夹渣、重皮等管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面应光滑,无尖锐划痕、裂纹缩孔、夹渣、重皮等缺陷2）凹陷深度不得超过1。5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长5%2管子及阀门内部有杂物管子及阀门内部应无尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物3管子相临焊缝间距小1）焊缝位置距弯管起点不得小于管子外径且不小于100mm；2）管子两对接焊缝间距不宜小于管子外径，且不小于150mm。4设备承受附加应力，设备内有杂物1）管道与设备对接时不得强力对口,以防设备承受附加应力，2）不得将焊渣、熔渣及其他杂物等落入设备内5阀门泄漏1)认真检修阀门，阀门的盘根重点检查。2)安装前对于每一个阀门进行水压试验，合格后再进行安装。3)阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水.4)安装过程中,各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数.5）阀门安装前应按介质流向确定其方向，并清理干净，保持关闭状态。6）所有阀门连接自然，手轮不宜朝下，且便于操作及检修，不得强力对接和承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门。6法兰泄漏1）法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符.2)紧固法兰螺栓时，要采用对称紧固方法,用力应均匀,以保证力矩均匀。3）法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。四、施工危险因素和环境因素辨识及控制对策表序号危险点和环境因素描述拟采用的风险控制技术措施一、场地与环境1高处作业区的平台走道斜布道未按要求装设防护栏杆,踢脚板、安全立网装设不齐平台走道等装设1.05米防护栏杆，并设置踢脚板及防护立网2高处作业区域内的孔洞沟道未装设盖板或防护栏杆安全网施工作业区的孔洞必须在施工前用孔洞盖板盖好，临边布设防护栏杆3垂直交叉作业层间未设严密牢固的防护隔离措施垂直交叉作业层间用脚手板隔离4交叉施工时上下抛掷物料严禁上下抛掷5施工现场照明不充足专业电工布置照明,针对施工环境加装足够照明二作业和人员1高处作业不系安全带或不正确使用安全带高处作业必须正确使用安全带，由班组长在施工过程中进行监督2攀登脚手架禁止在脚手架上攀走，架设上下爬梯3作业人员安全防护用品佩带不齐或不正确佩带作业人员必须正确佩带安全帽、安全带、防滑鞋等4吊装重物时偏拉斜拽对起重人员进行专业培训,起重指挥人员持证上岗5非专业人员操作起重机的操作人员须经专业技术培训，经考试合格,并取得合格证后方可独立操作6起吊大件不规则的物件时,没有在吊件上拴以牢固的溜绳对起重人员进行专业培训,班组长现场监督,确认牢固方可起吊7操作人员工作前或接班时不进行检查应对制动器吊钩钢丝绳及安全装置进行检查,发现异常应在操作前排除，工作前检查起重机的回转,行走的工作范围,清除障碍物8起吊重物时,吊臂或吊物上有人或有浮置物严禁有人或悬浮物，并对起吊物上进行检查，确认后方可起吊9起重工指挥错误或吊车、汽机司机操作不当起重工及司机应持证上岗，由专人统一指挥10高处吊装作业与地面通讯不畅或未设专人负责指定专人用对讲机与地面联系,并备有口哨、备用对讲机.11作业时临时焊接件脱落焊工持证上岗12高处作业人员衣着不灵便施工人员穿着灵便的工作服三、机械和工具1钢丝绳安全系数小必须达到要求标准，在指导书中明确2钢丝绳与物体的棱角直接接触在棱角处垫以半圆管，木板或其他柔软物3钢丝绳断丝数达到报废值仍使用报废，更换新绳，并定期对钢丝绳进行检查4砂轮机无防护罩,砂轮片有缺损,裂纹用前检查,转动部分加防护罩,使用合格的砂轮片5电动工具漏电加漏电保护器、带绝缘手套、穿绝缘鞋6倒链超负荷使用应严格按照操作规程执行7倒链使用前不进行检查倒链在使用前