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防渗渠施工方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）一、渠道衬砌施工本标段渠道防渗村砌结构形式自上而下为：砼C25渠道板、0.2mmPE深色塑膜。混凝土衬砌每隔8m设横向伸缩缝，缝宽2cm，缝内充填聚802塑料油膏。渠道衬砌旖工顺序为：渠底及边坡土方修整并验收合格塑膜铺设铺砌预制渠道板伸缩逢处理压顶6%灰土回填竣工验收。二、塑膜铺设1、铺设方案渠道底部防渗塑膜铺设顺序为从下游向上游,由渠道一岸向另一岸铺设；渠道边坡防渗塑膜铺设顺序为从下游向上游,由边坡底向边坡顶铺设：塑膜的连接采用搭接法。防渗塑膜施工程序：渠底及边坡土方修整并验收合格一塑膜铺设、剪裁 对正、搭齐 搭接施工 检测 修补 复检 验收 铺砌渠道。2、原材料要求运输及储存要求：a、若采用折叠装箱运输,不得使用带钉子的木箱，以防运输途中受损:若采用卷材运输，要注意防止在装卸过程中造成卷材表面的损害.b、塑膜运输过程中及运至工地后要避免日晒,防止黏结成块，并将其储存在库房内，库房尽可能设在方便取用的地方，以尽量减少装卸次数.塑膜入场后，先进行现场检测，检查塑膜卷材的货包上是否标明制造厂名称、制造号(或组装号）、安装号、类型、厚度、尺寸及重量；是否附有专门的装卸和使用说明书。合格后方可用于施工中。3施工要求渠底及土方边坡修整：渠底及边坡土方修整采用人工修整方式，修整时在渠底坡脚处和边顶处设控制桩点，根据设计高程，挂线施工，修整顺序为自上而下，最后平整渠底，如有局部超挖,则利用原回填土洒水夯实,清理出的土方及时运出渠外；修整、清理工作完成后，及时报主监理验收，台格后进行下道工序。塑膜铺设:塑膜铺设前的准备工作a检查并确认基础支持层己具备铺设土层膜的条件b做下料分析，画出塑膜铺设顺序和裁剪图c检查塑膜的外观质量，记录并修补已发现的机械损伤和生产创伤、孔洞、折损等缺陷；d、每个区、块附近按设计要求的规格和数量各足保护层用料，并在各区块之间留出运输道路；e、进行现场铺设实验，确定焊接温度、速度等施工工艺参数。塑膜的铺设：a铺设顺序:渠道底部塑膜的铺设按从下游至上游，从一岸至另一按由下而上的顺序铺设，接缝排列方向要平行或垂直于最大坡度线。b铺设要求：铺设塑膜时，要适当放松，并避免人为的硬折和损伤;铺设后的塑膜要自然松弛与支持层贴实，不得褶皱、悬空。铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋，不准直接在塑膜上卸放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，严禁在塑膜上敲打和一切可能引起塑膜损坏的施工作业在铺设期间所有塑膜均有用沙袋或软性重物压住其四角，当天铺设塑膜要在当天内全部拼接完成。c、现场搭接：设计要求接头采用搭接法，接缝宽度不小于15cm。d、塑膜铺及拼接完毕后，及时报监理验收，合格后立即进行铺砌渠道板。三、U渠道板预制 1、材料质量控制(1）水泥根据设计、规范及业主、监理指示要求，按照建筑物施工部位配置砼所需水泥品种,本工程拟选用江苏磊达P032。5级水泥,出厂前，应对该水泥品质进行检验,发货时均应附有工厂合格证和复检资料,运输和储存均应符合规范要求，运至工地后，报请监理工程师验收，现场取样送检，如试验不合格，严禁使用。 (2）水砼拌和用水,凡适宜饮用的水均可使用，采用河道水或地下水，其所含水量物质均应符合规范要求，不应影响砼和易性和强度的增长，以及引起钢筋和砼腐蚀。 (3)骨料砼骨料应按监理工程师批准的料源生产采购。根据设计、规范要求和建筑物施工部位进料、储存，进场后应报请监理工程师验收，现场取样送检，其质量符合要求，试验合格后才能使用.2、砼配合比按照建筑物施工部分及砼强度的不同，对砼进行配备比设计，采用重量法，确定水泥用量、用水量，精、细骨料用量,必须进行配合比试验，砼配合比试验前7天,应将各种配合比试验分配料及配台，制模和养护等配合比计划抱送监理工程师，每种砼应做三组试验，每组制取7天、28天砼强度试件试验的个3块（15+15+15cm），送试验室做抗压试验，并将试验结果报送监理工程师审批，严格按审批的配合比进行施工，施工时由于骨料中含水量变化，配合比应做相应调整3、砼拌和根据建筑物施工部位与砼拌和站的远近和砼体积大小,采用JS350强制式拌和机，拌料机随着施工进度的推进重新安置，拌料时采和人工上料，磅称计量。砼拌制时，应严格按监理工程师审批的配料单进行配料，现场派专职人监控砼拌和质量、配料称量及含水量检测，水灰比塌落度以及材料品种,规程等，并做好施工记录，如发现与规定不符，立即查明原因，加以纠正,不合格的砼予以报废，禁止八仓。4、“U”型槽的工厂化生产由于本工程的“U”型槽板需用量大，工期紧,附近工程多，生产厂家供应不上材料,为此我们拟自行购买设各进行生产。本工程的“U”型槽板的生产严格按照招标文件中的技术规范有关条款对生产环节实行全过程控制。“U”型槽板生产加工前，委托当地有试验资质的单位进行砼配合比设计,并将试验配合比报监理工程师或业主审核批准，经监理工程师或业主批准后方可进行砼“U"型的预制生产加工工作。“U”型槽砼养护。“U”型槽板预制完成后，应加强砼养护工作，洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器保存湿养护不问断，预制品表面采用麻袋覆盖养护。砼“U"型槽板的预制，采用LZY系列硷构件成型机进行工厂化生产，采用振动挤压法将硬性砼速成型。预制“U"型槽板的搬运和贮存，预制完成的“U”型槽板砼强度达到设计强度的70%时方可搬运。并采取可靠的措施，保护好“U”型槽板在运输过程中不受损坏.“U”型槽板按施工需要利用楼板运输车运至施工现场附近,人工运至现场施工.各种规格的“U”型槽板进场后,应按不同的规格加以标识以防操作人员随意乱用。进场后U槽板通知监理工程师对其进行外观质量检查,对不符合质量要求的“U”型槽板，及时清除现场或按监理工程师的意见进行处理。四、“U"型槽板的安砌“U"型槽板安装砌筑前应认真检查开挖基槽的断面及边坡修正情况，发现与设计图纸不符合应加以修正，直至达到设计要求。“U”型槽板安装应从低处向高处依序进行，严格控制槽板高程，确定流水坡度正确。“U”型槽板安装就位后，应随时用原土进行回填压实,确保槽板安装稳固。各节槽板安装稳固后用1：3水泥砂浆进行勾缝，勾缝前应将各节槽板之间缝隙填筑密实，并加强养护，防止裂缝现象发生.各段槽板安砌完毕后，测量工程师应复核检查槽底标高及破度是否符合要求。夯实槽板两侧的回填土层。待监理工程师同意后，方可对槽扳边缘的砼压顶进行施工.为了确保槽板边缘不受损坏，压顶厚度应根据设计要求。HDPE防渗膜施工1.1施工气候（1）气温一般应在5400C之间，低温时防渗膜应拉紧些,高温时防渗膜应放松些；（2)风力在四级以下；气温过低时，4级以上大风及雨雪天气一般不应施工；(3）刮风天气,风力影响防渗膜施工时，待焊的HDPE防渗膜应用砂袋压牢。1.2基面准备(1)基面应干燥、压实、平整、无开裂,不能有凹凸不平、尖锐物,无渗水、淤泥、集水等；（2)不得有树根、超径棱角块石、钢筋头、铁丝、玻璃屑等有可能损伤PE膜的杂物；（3)坡面平整度应在允许的范围内平缓变化，坡度均匀,坡度一致;(4） 基面上的阴阳角处应圆滑过渡，其半径不宜小于0.5m。1.3防渗膜铺设（1）铺设的HDPE防渗膜前应有相应的合格验收证明文件，并严格按照设计参数进行验收。(2）防渗膜裁切之前,应该准确丈量其相关尺寸，然后按实际裁切，逐片编号，详细记录在专用表格上。(3)铺设HDPE防渗膜时应力求焊缝最少，在保证质量的前提下，尽量节约原材料.同时也容易保证质量.（4)膜与膜之间接缝的搭接宽度一般不小于10cm，通常就使焊缝排列方向平行于最大坡度，即沿坡度方向排列。(5）在拐角及畸形地段,应是接缝长度尽量减短。除特殊要求外，在坡度大于1：6的斜坡上距顶坡或应力集中区域1。5米范围内，尽量不设焊缝。(6）HDPE防渗膜在铺设中，应避免产生人为褶皱，温度较低时,应尽量拉紧，铺平.(7)HDPE防渗膜铺设完成后，应尽量减少在膜面上行走、搬动工具等,凡能对HDPE防渗膜造成危害的物件，均不应放在膜上或携带在膜上行走,以免对膜造成意外损伤.1。4防渗膜焊接（1）热锲焊机焊接工序分为:调节压力设定温度设定速度焊缝搭接检查装膜入机启动马达加压焊接.（2)接缝处不得有油污、灰尘，HDPE防渗膜的搭接段面不应夹有泥沙等杂物，当有杂物时必须在焊接前清理干净。 （3）每天焊接开始时,必须在现场先试焊一条0.9mm×0.3mm的试样,搭接宽度不小于10cm，并用拉力机现场进行剥离和剪切试验,试样合格后,便可用当时调整好的速度、压力、温度进行正是焊接。试样上需标明日期、时刻、环境温度。热锲焊机在焊接过程中,需随时注意焊机的运行情况，要根据现场的实际情况对速度和温度进行微调。(4)焊缝要求整齐、美观、不得有滑焊、跳走现象。（5)在遇上防渗膜长度不够时，需要长向拼接,应先把横向焊缝焊好，再焊纵缝，横向焊缝相距大于50cm应成T字型，不得十字交叉（6)相邻防渗膜焊缝应尽量错缝搭接，膜块间形成的结点，应为T字型，尽量减少十字型，纵模向焊缝交点处应用挤压焊机加强。(7）焊膜时不许压出死折，铺设HDPE防渗膜时,根据当地气温变化幅度和HDPE防渗膜性能要求，预留出温度变化引起的伸缩变形量。(8)当手提焊机的温度控制所指示的焊机温度低于200时，要用干净的布或棉纱掸掉再焊，必要时应重新打磨，切忌用手擦试。（9）湖驳岸侧外露防渗膜边缘应高于湖水位0.5m，应设置锚固槽，使防渗膜嵌入锚固槽内，槽内填充C15素砼，防止水流进入防渗膜下层。钢筋混凝土盖板渠施工方案（XX路XX路)1概述盖板渠垫层砼强度等级为C15，厚度0.1m，主体砼强度等级为C30P6，墙体厚度为0.20m,底板厚度0.2/0.25m，根据图纸要求，设置变形缝，间距不超过25m.根据盖板渠结构及特点， 主体混凝土一次浇筑成型，盖板采用预制盖板。模板采用18mm优质木模,模板加固安装钢管支撑，渠身模板采用对拉螺杆固定。钢筋安装采用全断面安装。混凝土的生产采用购买商品混凝土，混凝土运输采用砼罐车运输，现场入仓浇筑采用人工配合泵车入仓，浇筑时渠身左右两侧均匀上升。浇筑过程派专人保护好所有埋件，防止破坏。采取有效的降排水措施，确保混凝土在无水条件下施工。本工程混凝土盖板渠及雨水涵尺寸见下表：盖板渠及雨水涵尺寸表序号盖板渠尺寸（m）雨水涵尺寸（m）垫层厚(m）底板厚（m）渠身厚度（m）11.2*1.20。10。20。221.4*1.20.10。20。231.61。20。10。250.241。81。20.10.250。252。0*1。20。10。250。262。0*1.40。10.250。22混凝土施工工艺流程混凝土主要施工工艺流程见下图：预埋件制作、运输施工准备测量放线基础施工缝处理模板、埋件止水安装钢筋、预埋件安装清仓、验收混凝土浇筑养护模板拆除钢筋加工、运输模板加工、运输混凝土拌合、运输混凝土取样试验盖板渠施工工艺流程图3施工技术要点3.1沟槽开挖根据设计图纸要求，雨水渠沟槽采用放坡开挖，坡比为1:1，当开挖深度超过3m时，采取分层留台、上部放坡，下部支护的方法的开挖方法,留台宽度为0。8m，上部放坡开挖坡比为1:1，下部采用木板支护，坡比为1：0。1,留台宽度及坡比见下表:沟槽开挖施工参数统计表尺寸平均挖深底部2m分层参数中部2m层参数上部分层参数沟槽底宽底部坡比留台宽度中部坡比留台宽度放坡坡比1.21.22.7m3m1:11.4*1。22.2m3。2m1：11.61。22.8m4.2m1：11.81。24。5m4.4m1：0。10。8m1.12。01。23。6m4.61：0。10.8m1。12.0*1。42。74.61：1注：若施工经验成熟，可不受本图限制3.2基础清理及垫层浇筑砼浇筑前,清除建基面上的杂物、泥土，并进行建基面的验收。基础验收合格,可进进行垫层混凝土施工,垫层浇筑前，应进行测量放样确定垫层边线及高程。3。2测量放线根据施工详图经测量放出结构物边线，作为立设模板的依据；;放样钢筋控制位置,便于准确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋(预留）管件的位置.所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼的记号标识.3。3钢筋制作与安装（1）钢筋的材质采购国家钢厂生产有合格证、材料报告的钢筋及型材，并对每批进场钢筋进行复检，以保证用于施工的原材料质量.钢筋应分批试验，同一批号、同一截面尺寸的钢筋为1批,且单批钢筋重量不超过60t，单批钢筋抽检取样的重量不大于60kg。检验的项目应包括外观质量、直径、拉力试验和冷弯试验,试验结果要符合规范要求.盖板渠主筋与分布筋选用级HRB400钢筋，箍筋等选用级圆钢HPB300。(2）钢筋的加工钢筋在钢筋加工厂集中加工，汽车运输到现场安装，要按技术部门下发的钢筋加工下料单进行加工。钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净.带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋平直,无局部弯折。钢筋的角度、长度应符合规范要求。加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进行编号挂牌，以便识别。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。加工后钢筋的允许偏差序号偏差名称允许偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102箍筋各部分长度的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差±204钢筋转角的偏差±3圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度箍筋直径（mm)受力钢筋直径（mm）<25284051075901290105（3）钢筋的安装钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB5 42002的规定，以及施工图纸的要求执行。安装工序：测量放点仓号清理钢筋安装钢筋绑扎检验钢筋绑扎搭接长度应满足规范要求。钢筋安装重点是要控制好保护层的厚度(渠底为4cm，其余为3cm）、钢筋的间距，钢筋保护层厚度控制采用预制垫块控制，每平米不得少于4个，钢筋间距控制采用在架立筋、水平筋上划线定位的方法。钢筋在加工场加工好，用装载机或平板车运输至施工现场，人工转运至作业面,进行布置、绑扎、焊接。（4）埋件、埋管、止水带的加工安装必须按相关规范进行施工和必要的加固措施。3.4模板(1)模板制作模板拟采用木模板，模板材料的质量符合现行国家标准，模板表面平整度应符合规定，同时使用的木材质量应达到等以上。（2)模板安装应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点,以便检查校正。模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形或倾覆。模板安装的允许偏差应符合规范要求。模板在每次使用前清洗干净，为保证外观和拆模方便，模板涂刷矿物油类的保护涂料和脱模剂，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量.若检查发现在己浇的混凝土面沾染污迹,将采取有效措施予以清除.（3） 模板加固1、 模板应选用18mm厚优质木模.2、 模板背部横向背楞采用5cm10cm方木，竖向间距为35cm，方木背部竖向背楞采用5cm10cm方木,水平间距为1。5m.3、 竖向方木背部横向背楞采用48*3mm双钢管，竖向间距60cm.4、 侧墙模板采用既拉又撑的原则进行加固，拉杆采用12止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢管卡住，对拉螺杆竖向间距为60cm，水平间距为90cm。内撑采用直径16长度为20cm的短钢筋进行定位撑，布置间距为60cm60cm。5、 盖板渠中间采用钢管加顶托内支撑，竖向间距为60cm,水平间距为1。5m。6、 渠底采用12短钢筋定位，水平间距1。5m,渠顶采用钢管加顶托外撑,水平间距1。5m,防止横向位移。模板加固示意图（4）模板拆除模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定:不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3。5MPa时,方可拆除。浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。（4）模板施工工序模板表面清理涂刷脱模剂测量放线模板安装模板支撑加固测量检查、调整、加固验收模板施工前必须将表面砂浆等清理干净，并检查模板平整度，合格后才允许用于施工，涂刷脱模剂时要涂刷均匀,不能漏涂，安装时要按测量点线进行安装，支撑要牢固防止跑模.浇筑混凝土时要配备看保守人员,随时检查模板支撑情况，发现问题及时处理.3。5止水、变形缝(1) 本工程止水主要为CB型氯丁橡胶止水带,直线接头现场溶接，并用夹具固定牢固。(2) 止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定. (3) 橡胶止水片的安装应防止变形和撕裂;对于变形缝处用聚氨脂嵌缝密封料嵌缝厚度为20mm，嵌缝面与嵌缝板用油纸隔离。(4) 止水带的固定应用专用卡具固定，与主筋连接。(5) 变形缝嵌缝材料施工前应用压缩空气吹除缝内的脏物、尘土（或用毛刷刷净），以及用湿布擦净；处理过的伸缩缝要保持清洁、干燥；混凝土表面有蜂窝麻面时，应进行处理,外露铁件应割除.3。6混凝土(1) 混凝土的运输浇筑采用商品混凝土，标号为C30P6.垫层为C15。以混凝土搅拌车运输为主。混凝土浇筑前，建筑物建基面必须验收合格后,方可进行浇筑;在土基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤；必要时按施工图纸要求浇筑垫层砼封底。混凝土入仓采用人工配合泵车入仓，控制混凝土垂直落距不超过2m，浇筑两侧渠身时，左右应同时下料，每次下料高度不超过50cm.混凝土浇筑按仓号分块进行，每块混凝土浇筑连续进行,均匀上升;在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面.砼入仓后,人工及时平仓,每层厚度3050cm.混凝土浇筑期间，如表面泌水较多,应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水须及时排除.严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆.不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除到监理工程师指定的部位。浇筑混凝土时，清除粘附在模板、钢筋和埋件表面的砂浆.振捣前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍.振捣器距模板的垂直距离,不应小于振捣器有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件。振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土5左右，以加强上下层混凝土结合。振捣时,要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振。浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料间的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位,如止水带、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。(2) 混凝土面修整及缺陷处理混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应及时进行修补。修补前用钢丝刷清除缺陷部位、或凿去薄弱的混凝土表面,用水清洗干净,涂刷黏结剂，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土填补缺陷处,并使用钢抹子抹平。修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结,色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%100，特殊部位应按图纸的规定。(3) 养护混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，夏季连续养护14天,并用土工布覆盖。混凝土模板和支架的拆除时间，按照规范要求的不同季节,不同的拆模时间执行。采用蓄温法养护，在浇好的混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布，即保湿又能控制混凝土表面与内部的温差在25之内，减少混凝土早期裂缝产生的可能性。在盖板渠渠身浇筑完成待强7天后，可进行预制盖板的安装，安装前,应对伸缩缝进行处理，对渠身顶进行清理，无杂物及松散颗粒后,洒水湿润，座浆砂浆为20mm厚1：2水泥砂浆，然后安装预制盖板，吊装机械采用轮式起重机。安装就位后用1:2水泥砂浆勾缝.