隧道出口仰拱及填充施工三级技术交底实用文档.doc

隧道出口仰拱及填充施工三级技术交底实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）洞身仰拱及填充施工三级技术交底书编制单位：渭武高速公路土建第十六合同段项目经理部主送单位隧道一队编号项目名称日期 2021年07月21日一、设计参数：甘江头2隧道出口左线起止里程桩号为ZK334+406ZK335+521,共计1115m；右线起止里程桩号为YK334+400YK335+574，共计1174m。隧道仰拱设计参数：钢架间通过连接筋连接，连接钢筋采用22HRB335钢筋，环向间距1。0m。钢筋布置见设计图纸.仰拱二衬顶高度应高出仰拱填充5cm，以便隧道二衬施工时连接.二、施工工艺：仰拱及填充施工工艺见:仰拱及填充施工工艺流程图施工前于隧道边墙每隔6米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充可利用栈桥平台进行混凝土施工。混凝土集中拌和，砼罐车运至现场进行浇筑。三、验收标准:1、仰拱 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面.检验方法：水准测量，全站仪测量。混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面；检验方法：水准测量，无损检测。仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。检验数量：施工单位全部检查.检验方法：观察。2、钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。仰拱二衬钢筋的绑扎，仰拱中各部钢筋的部位、规格、绑扎焊接工艺、间距必须与规范的设计要求相符；仰拱混凝土浇筑前应对各钢筋表面的油垢、锈迹、泥土进行清除.仰拱钢筋伸入边墙部位的长度不小于1。5m，环向钢筋间距保证在设计值±10mm以内，纵向钢筋间距保证在设计值±5mm以内。钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表1规定。表1钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3检验数量：按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表2规定。 表2钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号名 称允许偏差检验方法1双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10、5尺量两端、中间各2处检验数量：全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率,应符合设计要求.当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在受压区不得大于50；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊,其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10，焊缝高度不小于0。3d且不小于4。四、施工注意要点：1、总体要求（1）隧底开挖时，每循环的开挖长度宜为3-6m,开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱,仰拱分段长度宜为6m.(2)从开挖到仰拱施工封闭成环时间不能大于15天（即:本段落从开挖到仰拱封闭成环的时间控制在15天之内)(3)仰拱施工时,必须全幅一次完成浇注，严禁半幅施工.优先选择分段一次成型，保证仰拱整体稳定；（4）为减少仰拱施工与出碴运输的干扰，保证工期，减少仰拱对施工进度的影响,降低施工干扰，保证隧道底部的施工质量，消除隧底结构施工质量隐患，开挖和浇注混凝土时利用仰拱栈桥，保证运碴车辆和其他车辆的通行。仰拱栈桥的长度和结构形式可根据施工需要来确定，以812米为宜。见如下示意图：图 仰拱栈桥立面示意图（5)、施作仰拱砼时将基底虚碴、杂物和积水清理干净,并且注意及时排水.（6)绑扎仰拱钢筋，支立仰拱外模板,保护层采用混凝土垫块保证。一切就绪后经监理工程师验收合格,并在现场签认后浇注混凝土.砼在拌和站集中拌制，砼运输车运入,泵送入模,振捣器振捣密实。（7)填充必须在仰拱砼达到强度后进行，立侧模，一次浇注到位。1)仰拱混凝土终凝后，开始填充混凝土施工.2）横向排水管的安装。横向排水管安装采用短钢钎定位的办法,确保混凝土施工过程中位置不变。3）填充混凝土到预定后，抹平顶面,终凝前横向拉毛。4）洒水养生。达到强度90以上后,方可车辆通行。2、混凝土施工（1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢须清理干净.模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷水溶性脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。(2）自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，不发生离析为准；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽浇筑，混凝土堆积高度不得超过lm。（3）混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度根据捣实方法确定,使用插入式振动器浇筑厚度不大于30cm.1）使用插人式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土50mm，与侧模保持50100mm的距离；每一处振动完毕后边振动边慢慢提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。2)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。3）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆为止。（4）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过终凝时间。当超过时应预留施工缝.3、钢筋施工（1）钢筋接头的布置应符合规定要求。（2）钢筋的连接按设计要求作用接驳器.（3）除设计有特殊规定者外，箍筋应与主筋垂直。（4)确保钢筋的净保护层厚度.（5)仰拱两侧外露与拱墙二次衬砌连接的钢筋要做好保护，相邻钢筋接头位置相错量大于35d(d为钢筋直径)cm且不小于50cm，严禁任何物品污染钢筋，特别是油性物质。五、安全、质量注意事项1、质量（1)混凝土拌和用骨料、水泥必须经过试验检验合格后方可使用。（2）混凝土浇筑须分层连续进行，每层厚度不大于60cm,振动棒应插入下层混凝土不小于5cm；避免在两层中间造成“冷缝”。（3）混凝土浇筑不得间断，如特殊原因必须间断时，须按施工缝处理。（4）混凝土拌和确保混凝土的和易性。（5）混凝土在脱模后养护时间不少于14天。2、安全进入施工现场必须正确佩带安全帽,穿满足施工现场安全需要的，统一制作的工作服。（一)、钢筋加工及绑扎（1）钢筋操作应戴手套，在弯曲和切断钢筋时,裤脚应用带子扎紧。(2）使用机械切断钢筋时，钢筋应安稳在切口间，并用手握住未端以防摇摆，切断短钢筋时需用钳子夹钢筋,不得用手直接把握钢筋。(3）人工临时锯断钢筋时,要使锯路顺直，垂直且勿歪扭，以免锯条断裂伤人。（4)钢筋切断机和弯曲机的皮带轮和传动齿轮应设有防护罩,机器开启后达到正常转数时，再开始工作。(5)钢筋机械要有专人操作,使用前要检查刀片、螺丝。严禁其他人员操作。（6)安放钢筋骨架或搬运钢筋时，附近如有电线，先将电源关闭。(7)基坑绑扎钢筋时，要站在铺好的脚手板上操作，出入基坑时，应使用梯子上下，不得利用支撑或横板攀登上下。(二）混凝土施工（1）操作人员须戴安全帽。当坑深大于2米时，应设滑槽和漏斗,并应与基坑人员联系，通知躲开。 （2）开机放料前，再次检查模板是否牢固,确认安全可靠后，方可操作。 （3)跳板搭设必须牢固，接头地点用钉子或扒钉钉固，并要经常清理通道上的障碍物。（4)混凝土输送车转动时，严禁人员攀登出料口。需清理时，必须停止转动。（5)振捣器使用前应先检查，螺丝是否紧固，电接头是否紧密，使用前空转试运行,确保无任何故障后方可操作。如振动不正常,应立即找专业修理工修理。（6）操作振捣器的人员，必须穿胶皮靴，带绝缘手套，湿手不许接触电气开关.（7）振捣器必须设专门防护性接地，需有特制的三脚或四脚插销和带有三个插孔或四个插孔的特殊插座开关板，以免将火线接入地线发生危险。（8）用于振动器的电源导线，需用坚韧防水的胶皮导线，以防被磨损而发生触电事故。(9)振捣器必须有专人使用，专人保管，其他人员，禁止乱动.仰拱开挖栈桥安装仰拱初衬钢拱架安装仰拱初衬混凝土喷射仰拱二衬钢筋绑扎及安装仰拱二衬弧形模板安装栈桥移动至仰拱开挖段仰拱二衬混凝土浇筑仰拱中心水沟定型模板安装仰拱填充堵头定型模板安装纵向排水管及横向排水管安装仰拱填充模板拆除及混凝土养生仰拱及填充施工工艺流程图编制人复核人签收人见后附签到表隧道衬砌施工技术交底一.适用范围本技术交底适用于隧道二次衬砌模筑混凝土施工。二.技术要求隧道拱墙衬砌采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。对二衬砼施工作如下交底：衬砌施工工艺流程见图“衬砌施工工艺流程图”。布设轨道台车移位中线控制、顶模中心高及边模净空检测台车就位模板整修涂脱模剂止水带安装预埋件基底清理台车加固输送管道安装挡头板安装混凝土浇筑拆 模养 护标养,同养取样做砼试件混凝土生产、运输轨道标高测量控制轨 距输送泵台车拼装定制台车衬砌背后压浆仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎衬砌施工工艺流程图1、衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为10m。模板台车侧壁作业窗分层布置,层高为1。5m，每层设置4个窗口，其净空为45cm×45cm.拱顶部位应预留注浆孔，间距约89m。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂2、2、二次衬砌2.1 施工方法拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右分层对称进行，防止钢模台车偏移.混凝土生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。2。2 施工程序 二次衬砌施作应符合以下要求:深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值)小于0。2mm/d，拱顶下沉速度小于0。15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙(观察）不再继续发展。围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态,此时二次衬砌应予以加强。 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂. 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定,测量复核无误。 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。2。3 注意事项衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm.混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录.混凝土振捣时不应破坏防水层。衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于55mm。当工地昼夜平均气温连续3天低于+50C或最低气温低于30C时，应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于300C时，应采取夏期施工措施.二衬混凝土同条件养护试件及标准条件养护试件按相关规定取样、留置及试验。3、泵送混凝土施工3。1砼运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水.混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求:喂料前,中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料,再顺转搅拌23min,方可出料。喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上.中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土.严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵.混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水.3。2砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入,应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2。0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振.采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1。5倍,且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm,与侧模应保持50100mm的距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等.当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正。3.3拱顶砼密实度解决方案分层分窗对称浇筑泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形.充分利用台车上、中、下三层开窗,分层浇筑混凝土，在出料管前端加接35m同径软管,并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具,或通过模板上预留的孔口浇筑。施工时须注意，因浇筑高度过高,或不分层、或直接对岩面泵送,将使得混凝土经岩面-钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。采用封顶工艺封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移)处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限)，进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除,在堵头的最上端预留两个圆孔,安装排气管，其大小以50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死,另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行,当发现有水(混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时(以泵压0。5 MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑,排除空气,保证拱顶灌筑厚度和密实.要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。3。4 拆模及养护二次衬砌拆模时间应符合下列规定:在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8。0MPa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求,且养护不得中断.混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5时不应浇水。表4 混凝土养护的最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T（）养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0。455T102810T2021T20140.455T102110T2014T2010胶凝材料中掺有矿物掺和料0。455T102110T2014T20100.455T101410T2010T2073。5泵送砼操作规程及其注意事项混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转.混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。 送水泥浆；泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50的混凝土通过管道。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快,逐步加速.同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送.泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土.当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送,并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。用木槌敲击等方法，查明堵塞部位,将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞.当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前,应先排除管内空气后，方可拧紧接头。泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。管道清洗洗管前先进行反吸,以降低管内压力。洗管时，料管出口方向前方严禁站人。预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆,避免下斜，防止泵孔空管,灌筑点应先远后近，并符合下列要求：管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。管道、弯头、配件存有备品，可随时更换.如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度，或每隔45min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌34转,防止混凝土离析.严禁向混凝土料斗内加水。4、 泵送砼的质量通病及防治措施泵送砼的质量通病及防治措施见表5.表5 泵送砼质量通病及防治措施质量通病原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均;3.高落差下料;4。气泡；5。局部积水和砼浆堆积。1。模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织，充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运,严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大,速度快,模板刚度不够,支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开.1。应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3。侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2。掺粉煤灰等砼早期强度低。3。模板刚度不够，变形。1。合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大,水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.砼温度裂缝.1。控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水.2。砼内部与外界温差控制在20以内。砼接触不良1。模板漏浆，造成烂脖子.2。管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑,确保牢固.2.夹吹塑纸或海绵条。砼质量波动1。现场配合比控制不好.2.表面未清理干净.3.泵送开始或结束时,压力砂浆积存在砼中影响强度。1。加强砼各环节管理。2。坍落度波动小于2cm。3。禁止随意加水。4。清除残存物。交底人： 复核： 日期： 作业班组签字：1、 仰拱及填充施工工艺、方法措施1.1仰拱及仰拱填充工艺流程图1:仰拱及仰拱填充工艺流程1。1仰拱及填充参数1.1、 施工方法仰拱开挖测量组根据现场技术人员提供的仰拱尺寸及高程正确放样。开挖班组根据测量放样尺寸正确开挖仰拱。仰拱开挖应尽量采用不爆破或弱爆破,采用弱爆破后挖机直接开挖至设计标高，使仰拱基本成型，挖掘机、装载机配合自卸卡车出渣；出渣后,测量人员应对隧底开挖尺寸进行测量放线，与设计值进行比较,判断尺寸是否符合设计要求，并对欠挖部位进行处理;仰拱开挖完成后为了不干扰前面施工，需搭设栈桥，栈桥长度应满足仰拱施工要求。仰拱初期支护仰拱开挖后，应及时进行仰拱支护；仰拱初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量必须符合设计及规范要求。在施实仰拱支护前，基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。混凝土喷射采用湿喷工艺施工,开挖后先初喷，钢拱架安装完成后再复喷至设计厚度。仰拱初期支护参数仰拱钢筋安装仰拱钢筋统一有钢筋加工场进行制作、加工统一运至现场进行安装.序号名称允许偏差值（mm)1受力钢筋全长净尺寸±102箍筋各部分长度±53钢筋弯起点位置±204钢筋弯角3°表1：钢筋加工的允许偏差表在钢筋下料前，应清除钢筋表面的泥层、油污及锈蚀，并严格按照设计图纸，核对钢筋规格、尺寸、形状及数量，正确后方可进行仰拱钢筋的下料。钢筋的安装位置，其间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表2中的规定。序号名称允许偏差值（mm)1双排钢筋，其排与排间距的局部偏差±52同一排受力钢筋间距的局部偏差±203分布钢筋间距偏差±204箍筋间距偏差±205钢筋弯起点偏差±305钢筋保护层厚度偏差±10表1：钢筋加工的允许偏差表安装仰拱钢筋之前，在隧底仰拱初支面上按照设计的钢筋位置、间距画线，现在仰拱底部放置仰拱底层环向钢筋定位卡具，并固定好，放置仰拱底层钢筋垫块(每平米不少于4个），然后按照卡具的卡槽位置依次安装仰拱底层环向钢筋，接着放置仰拱底层纵向钢筋并与环向钢筋绑扎牢固.为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块埋设应相互错开，分散布置，每平米垫块数量不少于4个。钢筋绑扎完毕后，技术人员须按照设计图纸和施工规范的标准进行详细检查，并作出检查记录，钢筋检查合格后，必须由质检工程师和驻地监理检查确认后，方可进入下道工序。止水带安装和模板立设纵向和横向止水带的埋设必须按照设计和规范要求进行施作，不得有发生未埋入砼或入砼过深的现象。根据设计,在仰拱设置中埋式止水带+背贴式橡胶止水带的复合防水构造.施工方法是用堵头板上的钢筋将一端固定，止水带安装时，止水带要镶嵌合适，支撑牢固，以确保埋入混凝土中材料的宽度，在施工时不让止水带变形和出现损坏。止水带安装应符合以下要求：纵向采用钢边式止水带，止水带埋设时，前进方向封端模板需刻槽，以便于止水带穿过与下次的止水带进行连接。止水带前端采用紧线器拉直，中部采用型钢筋固定，保证止水带顺直.待钢筋绑扎完毕需要立仰拱两面的堵头模板及两边边模，还要根据实际情况,为了保证仰拱两侧与拱架连接处浇筑混凝土时，能够使仰拱成型还需要在内侧增设模板。浇筑仰拱混凝土仰拱混凝土浇筑前,应将隧底虚渣、杂物、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净,矫正止水带。仰拱混凝土应整体一次成型;仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。浇筑仰拱填充混凝土在仰拱混凝土终凝后，及时安装仰拱填充端头模板，加固好后，浇筑填充混凝土。养护砼浇再用平板振动器纵横交错全面振捣后，应根据气候条件洒水养护，洒水养护次数以能使砼保持潮湿状态为宜。养护时间不小于14天。待填充混凝土达到设计强度后方可行人与通车。