预应力管桩施工工艺及质量标准实用文档.doc

预应力管桩施工工艺及质量标准实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）预应力管桩施工工艺及质量标准1.1锤击预应力管桩1、适用范围锤击预应力管桩适用于各种粘性土、粉土，当需要穿透较厚砂性土中间夹层或含砾卵石较多的硬夹层时，采用锤击管桩效果更佳，但因噪音大,在城市建设中应限制使用。2、工艺流程复核测量控制网测放桩位桩位复核桩机就位稳桩打下节桩接桩打上节桩送桩桩预制桩运输桩进场验收桩身检查及标识桩起吊桩身垂直度检查第二节桩起吊检查验收接头验收桩身垂直度检查桩机移位3、施工工艺放线定桩位1）根据设计图纸编制桩测量定位图,并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响.2）根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般一个区域内根据每天施工进度放样10-20根桩位，在桩位中心点地面上打入一支6。5长30-40cm的钢筋,并用红油漆标示。3）桩机移位后，应进行第二次复核，保证桩位偏差小于10mm.4）桩施工前，应根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩的锤击数。桩机就位打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。起吊预制管桩先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头0。29L处），启动吊车吊桩,使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中,位置要准确;再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。（管桩起吊)（管桩就位，焊接桩尖并使桩尖垂直对准桩位中心）稳桩桩尖插入桩位后，先用桩锤自重将桩插入地下30-50cm,再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正,不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。(用线坠控制管桩垂直度）（两台正交经纬仪双向控制管桩垂直度）打桩1）打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。2）打桩顺序一般按先深后浅、先长桩后短桩、先大径后小径、先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同,可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行；当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。3）管桩表面应每米划线标记，以便做好打桩记录，打桩记录应包括入土深度、送桩深度、桩顶标高、最后贯入度、桩锤落距等施工参数。4）当遇到贯入度剧变,桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时,应暂停打桩，并分析原因,采取相应措施。（锤击预应力管桩打桩）接桩l）在桩长不够的情况下，应进行接桩,接桩前用钢丝刷清除接头表面的污物和铁锈，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。一般采用电焊接桩,焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊;焊接层数不得少于2层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的)施焊，焊缝应连续、饱满；焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。2）接桩时，一般在距地面0.5lm左右时进行；下节桩的桩头处宜设导向箍；接桩时上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于2mm；接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打;节点折曲矢高不得大于l桩长。3）雨天焊接时,应采取可靠的防雨措施。(焊接接桩）送桩1）根据设计桩长接桩完成并正常施打后，应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩，送桩深度不宜大于2.0m.当送桩深度超过2.0m且不大于6。0m时,打桩机应为三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机；桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫”,其厚度宜取150200mm。2）送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面的高度宜控制在0.3-0。5m；当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩。3）送桩应采用专用的送桩器，送桩器宜做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性；送桩器长度应满足送桩深度的要求，弯曲度不得大于1/1000。4）送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；送桩器下端面应开孔，使空心桩内腔与外界连通。5)送桩器应与桩匹配。套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250350mm，套管内径应比桩外径大2030mm，插销式送桩器下端的插销长度宜取200300mm，杆销外径应比（管)桩内径小2030mm。对于腔内存有余浆的管桩,不宜采用插销式送桩器。6)送桩作业时,送桩器与桩头之间应设置12层麻袋或硬纸板等衬垫。内填弹性衬垫压实后的厚度不宜小于60mm。7）桩尖应按设计要求进入持力层，送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正;送桩完成后应及时将空孔回填或覆盖。(送桩器送桩）检查验收桩终止锤击的控制应符合下列规定：当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主,贯入度为辅；桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时,应以贯入度控制为主，桩端标高为辅；贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵，并按每阵10击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定；符合设计要求后,填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时,应会同有关单位研究处理。1。2静压预应力管桩1、适用范围静压预应力管桩适用于软土、填土、一般粘性土、粉土，尤其适用于居民稠密、危房附近及附近环境要求严格的地区沉桩，其持力层适用于硬塑或坚硬粘土层、中密或密实碎土层、砂土、全风化岩层、强风化层；但不宜用于地下有孤石、障碍物或厚度大于2m的中密以上砂夹层。2、工艺流程复核测量控制网测放桩位桩位复核桩机就位喂桩压下节桩接桩压上节桩送桩中间检查验收桩预制桩运输桩进场验收桩身检查及标识桩起吊桩身垂直度检查第二节桩起吊终压持荷稳定接头验收桩身垂直度检查桩机移位3、施工工艺放线定桩位同“锤击预应力管桩"中“放线定桩位”。桩机就位桩机就位时,应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。(静压桩基进场就位）吊桩就位先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头0。29L处）,启动吊车吊桩，将预制桩吊至静压桩机夹具中，使桩尖垂直对准桩位中心,夹紧并放入土中,移动静压桩机调节桩垂直度,符合要求后将静压桩机调至水平并稳定.桩尖插入桩位时垂直度偏差不得超过0。5%。压桩前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。（静压桩基吊桩）压桩1）压桩：启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压进度，一般不超过2m/min，达到压桩力的要求以后，必须持荷稳定。若不能稳定，必须再持荷,一直到持荷稳定为止，持荷时间由设计人员与监理在现场试桩时确定。（压桩)2）压桩应连续,宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于5m。3）建筑面积较大,桩数较多时，可将桩基分成数段，压桩在各段范围内分别进行.压桩顺序一般先深后浅，先长桩后短桩，先大径后小径,先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行.当一侧毗邻建筑物时,由毗邻建筑物处向另一方向施压.对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩。4）压桩过程中应测量桩身的垂直度。第一节桩下压时垂直度偏差不应大于0。5%；当桩身垂直度偏差大于1的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏.5）出现下列情况之一时，应暂停压桩作业，并分析原因，采用相应措施：压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符.桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层。实际桩长与设计桩长相差较大。出现异常响声；压桩机械工作状态出现异常。桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象。夹持机构打滑。压桩机下陷。接桩同“锤击预应力管桩"中“接桩”。(焊接接桩)送桩1)测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行。2)送桩应采用专制钢质送桩器,不得将工程桩用作送桩器。3）当场地上多数桩的有效桩长L小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过1.5m.4）除满足本条上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1，且桩的有效桩长大于15m时，静压桩送桩深度不宜超过8m。5）送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍。终压条件终压条件应符合下列规定：1)应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准.2）终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于8m的桩，复压次数可为23次；对于入土深度小于8m的桩，复压次数可为35次.3）稳压压桩力不得小于终压力,稳定压桩的时间宜为510s。当压桩力已达到终压条件时，应立即进行持荷、复压，填写施工记录，尤其记录最后三次稳定压力时的复压贯入度及桩顶标高。1。3质量控制要点1、PC桩的混凝土强度等级不得低于C50,PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80,预应力管桩强度应达到设计强度的100后才能开始打桩。2、对照地质资料及按设计要求合理选择施工机具，锤击桩采用重锤低击的原则选用桩锤并控制打桩总锤击数,避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂,静压桩施工时压力不应超过桩身所能承受的强度。同一根桩的压桩过程应连续进行，压桩时操作员应时刻注意压力表上压力值，并在压桩前排出合理压桩顺序。3、施工场地应平整，采用静压沉桩时，场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的1。2倍,否则应采取相应的地基处理措施，打桩前要认真检查施工设备，将导轨调直。4、按施工方案合理安排打桩路线,避免压桩或挤桩。5、管桩在运输及堆放过程中应正确叠放，管桩宜单层堆放，当场地不允许时，当叠层堆放时，外径为500600的桩不宜超过4层，外径为300400的桩不宜超过5层；叠层堆放桩时,应在垂直于桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端0.2倍桩长处；底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧；垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得使用有棱角的金属构件；当桩叠层堆放超过2层时,应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩;吊桩时应轻起轻吊，避免使用前桩身已经断裂。（管桩堆放）6、桩尖、桩身质量检查首先必须对桩尖进行查验、测量,按照管桩有关规范对于桩尖的构造要求和设计图纸要求，对所有到场的桩尖进行测量，对所有到场的管桩进行仔细认真地查验，测量管桩的外径、壁厚、桩身、长度、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录。特别是管壁厚度，由于静压法施工中的夹持力较大，壁厚不够很容易把桩夹碎。同时应对桩身外观质量进行仔细地查验,检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面砼是否坍落等情况.7、桩位放线应采用不同方法二次复核.8、打桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证桩锤、桩帽、桩身中心线重合，避免打桩因偏心受力导致桩顶破碎、桩身断裂.9、桩间距小于3.5d时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩,避免桩体上浮，桩身倾斜。10、打底桩时，应采用锤重或冷锤施工，将底桩徐徐打入，调直桩身垂直度,遇地下障碍物及时清理后再重新施工.11、接桩时焊接要连续饱满，焊渣要清除，焊接自然冷却时间应不少于8min，地下水位较高的应适当延长冷却时间,避免焊缝遇水如淬火易脆裂，对接后间隙要用不超过5mm钢片嵌填,保证打桩时桩顶不偏心受力,避免接头脱落。12、根据管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器,避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。13、管桩的截桩应采用专业的切割机具进行截割，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。（截桩器截桩）（截桩完成后）14、要尽量避免打桩机、吊机及其它大型机械在已施打的工程桩上行走。1.4质量标准预应力管桩桩的桩位偏差,必须符合表1的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角)。表1、预应力管桩桩位的允许偏差（mm)序号项目允许偏差1盖有基础梁的桩：（1）垂直基础梁的中心线（2)沿基础梁的中心线100+0。01H150+0。01H2桩数为13根桩基中的桩1003桩数为416根桩基中的桩1/2桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩：（1）最外边的桩（2）中间桩1/3桩径或边长1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离.表2、电焊接桩焊缝质量标准：项目序号检查项目允许偏差或允许值 检查方法一般项目1（1)上下节端部错口外径700mm3mm用钢尺量外径<700mm2mm用钢尺量(2)焊缝咬边深度0。5mm焊缝检查仪（3)焊缝加强层高度2mm焊缝检查仪(4)焊缝加强层宽度2mm焊缝检查仪（5)焊缝电焊质量外观无气孔，无焊瘤，无裂缝直观(6)焊缝探伤检验满足设计要求按设计要求表3、静力压桩质量检验标准 项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范2桩位偏差见表1用钢尺量3承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1成品桩质量外 观 、外形尺寸表面平整，颜色均匀，掉角深度<10mm，蜂窝面积小于总面积0。5 直观强度满足设计要求查产品合格证书或钻芯试压2硫磺胶泥质量（半成品）设计要求查产品合格证书或抽样送检3接桩电焊接桩：焊缝质量 电焊结束后停歇时间 见表2见表2min8.0秒表测定硫磺胶泥接桩:胶泥浇注时间 浇注后停歇时间minmin27秒表测定秒表测定4电焊条质量设计要求查产品合格证书5压桩压力（设计有要求时）±5查压力表读数6接桩时上下节平面偏差mm<2用钢尺量7接桩时节点弯曲矢高mm<1/1000L用钢尺量，L为两节桩长8桩顶标高mm±50水准仪表4、锤击预应力管桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值 检查方法单位数值主 控项目1桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范2桩位偏差见表1用钢尺量3承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一 般项目1成品桩质量外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙直观桩径 mm ±5 用钢尺量 管壁厚度mm±5用钢尺量桩尖中心线mm<2用钢尺量顶面平整度mm10用水平尺量桩体弯曲1/1000L用钢尺量，L为桩长2电焊接桩焊缝质量见表2见表2电焊结束后停歇时间min>8.0秒表测定上下节平面偏差mm2用钢尺量节点弯曲矢高<1/1000L用钢尺量,L为桩长3停锤标准设计要求现场实测或查沉桩记录4桩顶标高mm±50水准仪注：表1、2、3、4选自GB5 22002建筑地基基础工程施工质量验收规范其中个别数据依据JGJ942021建筑桩基技术规程做了相应调整；表中“基桩检测技术规范"参见JGJ1062003建筑基桩检测技术规范。1.5常见质量问题及处理预应力管桩施工为即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改,只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量,每一步骤都要按照标准严格进行.1、桩体倾斜产生原因1）施打前未按要求双向校核垂直度。 2）遇有地下障碍物。3)场地不平整，桩机底盘不稳固水平. 防治措施1)施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠,垂直度满足要求（小于0。5L）后方可起锤，打入约1m左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打.2）地下障碍物如果较浅,可以先将桩拔出,清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深,无法处理，可会同监理、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。3)场地应平整坚实，一般不宜大于9°，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。2、焊缝不饱满，接桩处开裂产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接.防治措施1）接桩前,对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。 2）接桩时,两节桩应在同一轴线上,焊接预埋件应平整，焊接层数不得少于2层,焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。3、贯入度剧变产生原因1）地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层、古墓等.2）地下持力岩层起伏大。3)桩身破碎断裂。防治措施1)在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，可采取超前钻等方法,先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。2）在即将收锤时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自身破碎造成的。这种情况下,采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。如是桩身自身破碎造成的，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩；管桩桩身强度必须达到100时方可使用；同时，在施打过程中,要控制好总锤击数，PC桩总锤击数不宜超过2000，最后1m锤击数不宜超过250；PHC桩总锤击数不宜超过2500，最后1m锤击数不宜超过300.4、地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大产生原因1)桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩浮起.2）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起.防治措施1）采用“植桩法"（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求)以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。2)采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用“跳打法”施工,控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩。3)采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。4）沉桩期间不得同时开挖基坑,沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖,相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右.5、桩身断裂桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。产生原因1）桩制作时，桩身弯曲超过规定,桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲.2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物,把桩尖挤向一侧。3）稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生弯曲.4）两节以上桩施工时,相接的两节桩不在同一轴线上,产生了曲折.5）制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。防治措施1）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解.对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。2）在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时,不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上,接头处应严格按照操作要求执行。3)桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行,发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。6、桩顶掉角、碎裂产生原因1)预制的混凝土配比不良，施工控制不严,振捣不密实或养护时间短,养护措施不足.2）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。3)桩顶与桩帽的接触面不平,桩沉入时不垂直,使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。4）沉桩时，桩顶衬垫已损坏,未及时更换。5）桩锤过大，跳动过高。防治措施1）桩制作时，要振捣密实,桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。2)沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。3）检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工。4）沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。5）施工时应根据地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选择桩锤.并采用“重锤低击”的方法，严格控制桩锤的跳动高度，禁止高起高落。7、沉桩达不到要求管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下，以最终贯入度控制为主,结合以最终桩长控制参数,有时沉桩达不到设计的最终控制要求。产生原因1）勘探点不够或勘探资料粗,对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。2）勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种情况,就会达不到设计要求的施工控制标准. 3)以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时,进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密,最后会有沉不下的现象。防治措施1)详细探明工程地质情况,必要时应作补勘，正确选择持力层或标高. 2）根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。8、先打桩后挖基坑施工中常见问题及处理方法在部分有地下室的工程中，由于基坑不大,开挖后无法进桩机施工管桩基础,只能采取先打桩后挖基坑的方法进行施工.施工时,坑内的桩尽可能采用长送桩器送至基坑底部，但因地质情况不明确,部分仍不可避免高出基坑底部。为此，在开挖前,应标明高出的部分桩的位置，开挖时采取环向开挖的方法,以保持高出的部分桩四周的土体开挖基本上在同一个平面位置。不得先在一侧开挖，使桩两侧的土体形成一个落差很大的土壁。这样容易使土的侧压力过大导致桩体倾斜，甚至断桩。在基坑上口和基坑壁的桩，由于不可避免的形成两侧土体高差过大,容易将桩挤偏挤断，必须采取措施进行预防。一方面，采取保险系数较大的基坑支护方法，降低基坑壁的水平位移；另一方面,可以在该部分管桩上口采用钢丝绳、钢筋等拉结，牵拉至后方不受基坑土方影响的位置上锚固,抵消部分土体侧压力。预应力管桩施工工艺打桩准备桩锤的选择选择桩锤时，必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件。桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力，包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。如果桩锤的能量不能满足上述要求，则会引起桩头部的局部压曲，难以将桩送到设计标高.锤型选用D50型和D60型锤，以D60锤为主，采用“重锤低打”能有效降低锤击应力；桩锤对锤头的锤击速度快，在桩身上产生的应力波强度也越高,即打桩应力与锤击速度成正比,所以为降低锤击应力并保持较好的贯入度，采用较重的5T锤为妥。桩架的选择桩架的设置、安装和准备工作对打桩效率有很大影响。桩架选用D308S型履带行走式桩架，其最大的特点是移动灵活，使用方便。桩位测设测设时应根据平面方格控制网按设计要求进行桩定位放线，确定桩位，每根桩中心钉一小木桩，并设置油漆标志.同时测出每个桩位的实际标高，场地外设水准点，以便随时检查之用。管桩的进场质量检验管桩进场时，应有出厂合格证,其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容，混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上，故要求现场要堆放一定量的桩，按“先进场桩先打”的原则,满足管桩的强度要求。同时，还应参照湖北省标准预应力混凝土管桩基础技术规程要求，对管桩的规格尺寸和外观质量进行检查。严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的管桩.堆放吊运1示的位置要求。图3。1.3。41 PHC管桩堆放及吊运示意图试打桩根据施工图纸，为确定桩承载力是否满足设计要求及确定打桩的各种技术参数，试打桩数量定为46根，其位置由业主、监理及设计现场确定。在具体施工时应选择合理的打桩施工顺序，能减少桩的侧向位移，本工程基础形状规则，施工时应分成五个施工区段，每个区段施工遵循“先里后外、对称施工”的原则，以确保基础内挤压应力的平衡。在正式打桩前，应按打桩顺序规划出桩架行走路线、管桩运输道路和堆场。管桩的进场堆放应根据打桩顺序，按不同的规格分类堆放。打桩施工方法沉桩工艺流程图:桩架到位（桩架垂直)吊桩竖立插入桩(对正桩位）锤打接桩 锤打最后三阵锤打测定贯入度插桩桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。校核桩的垂直角，即用两个方向（互成90°）经纬仪使导架保持垂直.通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。经纬仪应设置在不受打桩影响处，并经常加以调平，使之保持垂直.锤击沉桩初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，速度减慢，锤距高度可渐增.在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。要注意尽量不使管桩受到偏心锤打，以免管桩受弯受扭。打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心,特别是要检查桩垫、桩帽是否合适。如果不合适时，需要换或补充软垫.每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续打下。接桩A打桩时的接桩要求接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面11。2m时，即可进行焊接接桩.接桩时可在下节桩头上安装导向箍，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊46点加以固定,然后拆除导向箍。管桩焊接施工应由有焊工级别证书的焊工按照技术规程的要求认真进行；焊接时，为减少焊接变形，两焊工同时相向对焊；采用多层焊，施焊第一层时，应适当加大电流，加大溶深。采用手工焊接,第一层用Ø3。2或Ø4.0的E4320型焊条，第二层以后用Ø4.0Ø5。0的E4320型焊条,要保证焊接质量。B基坑土方开挖时的接桩要求在基坑土方开挖时，对桩长度低于桩顶标高的工程桩必须将桩长接至桩顶标高，接桩前在接桩位置处的基础承台土方应挖至桩顶下50cm处,在桩基周围留有800mm宽的操作空间,以便于工人在接桩时操作，同时应将桩径周围的地下水和污泥进行处理，并将桩头施焊处的油污、铁锈等预先清理干净后再进行接桩，其接桩要求按打桩时的接桩要求进行操作。C送桩为将管桩打到设计标高,需要采用送桩器，送桩器用钢板制作，长4m。设计送桩器的原则是打入阻力不能太大,容易拔出，能将冲击力有效地传到桩上,并能重复使用，同时在送桩时应掌握好送桩的长度要求,原则上送桩的长度应控制在基础承台标高下1m的范围内,不宜送桩过深.打桩记录打桩过程中应详细记录各种作业时间，每打入0.51m的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯入度和最后1m的锤击数等。贯入度控制因本工程地质情况不同，打入基础内的桩长变化较大,根据设计要求桩长控制范围暂定为1628m。为便于现场施工方便根据设计要求，本工程的基础管桩的最后灌入度按以下标准进行控制：桩长L15米 1。5cm/10击15米桩长L20米 2。0cm/10击桩长>20米 3.0cm/10击注：以上桩长均指管桩的有效长度试桩检测单桩承载力根据设计要求，本工程验桩数量不少于总数的1，且不少于3根.桩基础试验的承载力暂定为D=400m/m桩为180吨；D=600m/m为286吨，其具体验桩位置由设计、质检、监理和建设等有关单位现场确定。质量保证措施质量控制指标收锤要求,应通过试桩,最终由设计、监理及施工单位共同商定收锤标准；管桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%；管桩中心对桩位准确，桩位偏差10mm；保证接桩处焊点连续、焊缝饱满;严格记录打入每米桩的锤击数;保证使用的管桩无性能上的有害变形，损坏或其它缺点。如表面损坏,有裂纹，尺寸精度达不到要求等.质量保证措施每批桩进入工地后,由专职质检人员负责检查桩身质量问题，如桩身质量不符合要求,坚决停用。桩位测定后，轴线控制桩采用小桩打入土中150mm以上，并用水泥砂浆将桩位固定。每根桩在打入前，必须检查木桩位置是否符合设计要求。施工过程中对桩基轴线经常作系统检查，严格杜绝桩在打入前桩位发生偏移,对已被破坏的桩位,必须重新测定。为保证桩垂直度，必须做到以下几点：桩机就位后，应垂直平稳,并用经纬仪对打桩机进行垂直度调校，在打桩期间经常检查校核，随时保证导杆的垂直度；控制桩帽或送桩帽与桩周围的间隙在510mm范围内，保证桩锤、桩帽和桩身在同一轴线上；施打时，由专人(2人）观测打入桩的垂直度，观察接桩时是否垂直；打桩初期如桩发生偏斜，必须将桩位修正或拔起再重打。在锤与桩帽、桩帽与桩之间放有适应的垫层。开始打桩时，应适当控制桩锤落距，入土一定深度稳定后，再按要求的落距进行，正常施打时,严格控制好落锤高度，并保持连续施打。在打桩过程中，如遇贯入度剧变,桩身突然倾斜、位移或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎，击数很大,而桩打不下去时,应暂停打桩，及时与有关部门研究处理。现场派专人记录打入每米桩的锤击数,并及时统计出每条桩打出时总锤击数。接桩时严格按规范要求。严格控制好桩的最后贯入度，在测量桩的贯入度时，必须遵守以下要求：锤的落距符合规定；桩帽与弹性垫层等正常;锤击没有偏心；桩顶没有破坏或破坏处已凿平.预应力锚索施工工艺及方法预应力锚索施工主要包括施工准备、锚孔钻造、锚筋制安、锚孔注浆、混凝土结构钢筋制安、混凝土浇筑、锚孔张拉锁定和验收封锚等流程。预应力锚索（杆）施工工艺流程见图。施工准备锚孔钻造锚筋制作锚孔注浆混凝土结构钢筋安装混凝土浇筑锚孔张拉锁定验收封锚锚筋安装钢筋制作 预应力锚索施工工艺流程图锚孔测放根据各工点工程立面图，按设计将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±20mm.如遇刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位.钻孔设备岩层中采用潜孔钻机成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中施工，必要时采用跟管钻进技术.钻机就位锚孔钻进施工,搭设满足相承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差满足规范要求。钻进方式钻孔要求须采用风动钻进,禁止采用水冲钻进，确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故.钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水等情况作好施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时,立即停钻,及时进行固壁灌浆处理(灌浆压力0.10。2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。孔位孔深钻孔孔位、孔深、斜度符合设计要求。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度,孔深不小于设计孔深并且实际钻孔深度大于锚索设计长度0.5m以上。锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟,防止孔底尖灭、达不到设计孔径。在钻孔完成后,使用高压空气(风压0。20.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。锚孔检验锚孔钻造结束并经现场监理检验合格后，进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚索体制作及安装安装前,要确保每根钢绞线顺直,不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出.锚索在锚固端，每隔1。0m设置一个对中支架，使锚索居中，自由端每隔1.0m用细铁丝绑扎,并要求涂强力防腐涂料，套2022mm的PVC管，套管两端1020cm长度范围内用黄油充填,外绕工程胶布固定。锚索的防锈、防腐处理满足铁路路基支挡结构设计规范中提出的各项技术要求。锚头顶面必须与锚索轴线垂直。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内）,确保锚固长度。锚固注浆注浆采用一次注浆，孔底返浆法,将自由端涂满防锈油，套上波纹管，管内注满黄油，并严格封闭两端，一次将锚索的锚固段和张拉段注满,不能留空隙。砂浆经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆结束后,将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，施工过程中，做好注浆记录.框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）施工框架梁(锚梁、锚墩或十字架梁）采用C30混凝土现浇.框架梁截面采用0。4m0.4m横梁、0.6m0.5m纵梁截面；锚墩采用C30钢筋混凝土,根据地层承载力及锚索吨位的不同采用不同尺寸的锚墩和承压板。首先基底先铺垫砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超