[精选]TPM全员设备维护和管理(培训提纲).pptx

培训提纲1目 录第一章 设备管理.3-5第二章 设备保养.6-18第三章 故障与对策.19-30第四章 设备管理个别技法.31-41第五章 全面生产保养.42-48第六章 TPM的推行.49-57第七章 TPM的主题别活动.58-80第八章 自主保养活动的推动方法.81-86第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系.87-1152第一章 设备管理一、设备管理的意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品如以下图 1、人员 人事管理 品质 2、物料 资材管理 成本 3、设备 设备管理 交期 生产活动 有价值的产品3第一章 设备管理二、设备管理范围 转动以下图的设备管理循环以达成企业的最后目标 研究调查保养、维修信赖性、保全性生产性、平安性设计 制作 确保信赖性使 用正确的操作导入、安装发挥规定的性能投资的经济性得到最适正的设备状态4第一章 设备管理三、未来的设备管理 1.设备管理的重要性越来越大 生产三要素中设备管理的份量很重,我们应有的取向如下:1与生产作业成为一体的保养 2生产活动之一环的保养 2.挑战“零故障为目标 将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障.我们必须 所有的努力,以期 达成机能下降性的故障为零,与机能停止性的故障为零的理想状态.3.培养内行的设备人员 训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员 5第二章 设备保养 设备的保养工作,在于保持机器设备经常在良好的使用状态,而且防止不正常的损坏工作,或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施,因此设备保养乃设备管理工作最重要一环.一、设备保养开展之历史 6二、生产保养的基本活动 第二章 设备保养（最经济、高生产力的保养）目 的 手 段保养预防改良保养事后保养预防保养生产保养不需要保养的设备设计为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动对现有设备的改善提升信赖度、保全性、安全性、操作性预防故障、保持正常状态按点检基准书实施非重点设备的故障停止之修复重点设备之紧急修复7三、设备保养工作的区分1、以往对设备保养工作通常分为四级或五级 1预防保养段：为使用单位或保管养单位之职责一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录、运转条件等工作二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作2修护保养段：为保养单位的职责三级保养：零件更换、小总成修理等四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修五级保养：整体大修或改造 通常设备保养只到四级保养第二章 设备保养8 2.近代设备保养工作的分工原则 1使用设备的作业员的任务正确的、小心的操作彻底清扫正确地加油螺丝、螺帽的加锁紧设备机能下降时，不要使用2生产保养活动的三大要素防止劣化：清扫、加油、加锁紧测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检劣化复原：定期换件、修理劣化部位3保养工作的基本分担使用设备的作业人员 预防劣化保养人员 测定及点检劣化、劣化复原 第二章 设备保养93.NS公司第二章 设备保养预防劣化活动生产保养日常运转日常保养设备检查整备修理事后修理点检、给油、清扫小调整、加锁紧、小整备点检、给油、清扫Running Inspection拆御检查（大修检查）Overhaul Inspection良否检查倾向检查突发修理预防修理劣化测定活动劣化复原活动P.MB.MvNS 公司B工厂的保养工时PM:BM约为90%:10%左右104.设备保养活动的分类总整理第二章 设备保养不需保养之设计 保养活动机能维持活动机能改善活动 保养预防 改善保养 预防保养 事后保养 预知保养 定期保养 正常运转 日常保养 故障防止故障修复处长设备寿命缩短保养时间保养之取消信赖性之改善、保养性之改善115.保养的管理循环PDCA第二章 设备保养 教 育 安 全 工具类准备 资材准备 备品管理 保养费管理（保养记录）生产方案 设定重点设备、重点部位 设定保养目标 改善措施预知保养改善修理作业改善点检作业改善检查作业改善整备作业 保养预防测定保养效果点检记录检查记录整备记录故障分析弱点检出 制定保养标准点检基准整备基准点检方案整备方案 实施保养实施点检实施检查实施整备突发故障实施修理Action PlanCheck DO12第二章 设备保养13预防保养基准内容包括：a设备名称 b设备编号 c部位 d项次 e保养工程 f基准 g周期 其中部位依设备之结构及管理需要予以划分设定，将检讨认应执行预备保养检查、润滑之部位，分别列出其保养工程并设定管制基准，作为保养人中判断正常与否或润滑加油之依据，据以采取必要之处理措施。2周期保养基准 周期保养一般是指保养周期在一个月或以上之各项周期性保养维修工作，于执行周期保养作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部之零件。第二章 设备保养14周期保养基准内容包括：a、设备名称 b、设备编号 c、部位代号 d、部位 e、项次 f、保养工程 g、基准 h、周期 其中【部位代号】依设备之部位别分别设定其代号，连同其名称建于电脑建档，供作有关记录输入代号以转列印其名称。保养【周期】设定之原则一般依设备之异常发生频率之上下及对生产产量、品质及平安之影响性设定。同一设备其保养周期相同之部位、工程编制于同一【周期保养基准】表上，并于该基准表编列一【保养周期】，则保养人员可以据【周保养通知单】表，依表列之保养工程逐项执行。第二章 设备保养153.保养工作标准建立 为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循防止人为差异影响设备保养修复品质,应按设备别建立保养工作标准,其内容包括以下工程:a、工作职责：依各职务别保养部门人员应负责保养之设备，设定其工作及主要工作工程包括预备保养作业、周期保养作业之执行及生产中故障修复作业、专案改善工程等工作。b、工作本卷须知：依设备别检讨设定保养人员执行保养作业前之准备工作含使用表单齐全、机以编号确认、保养工作清点、更换之备品及保养作业执行中重点工作与平安本卷须知。c、预防保养基准：依设备别检讨设定应执行预备保养检查润滑之部位、工程、基准及检查周期，供保养人员据以执行设备预备保养检查、润滑作业及判断异常之依据。第二章 设备保养16 d、周期保养基准：依设备别检讨设定应执行周期保养检查润滑、拆修、校正、更换零件之部位、工程、基准及保养周期，供保养人员据以执行设备周期保养作业及判断异常之依据。e、作业标准：依设备部位别执行周期保养之工程，分别依其执行保养之作业顺序编号为作业标准，内容包括保养工程、作业说明、使用工具规格、管制基准及本卷须知。f、异常状况及处理对策：依设备别，将其以往较常发生故障影响生产率、品质、平安之修复事项予以整理归纳供保养人员此后遇到相同或类似案件，作故障原因研制及执行修复之参考，其内容包括异常状况发生原因及处理对策。第二章 设备保养174.保养记录整理与应用 1每一机台设备之【保养记录】应包括a.设备资料b.预备保养基准c.周期保养基准d.修复单e.其它改善记录等五项记录资料。由保养部门按照机别予以整理装订列册归档管理，直接作为该机台别之【保养记录】。2保养人员于执行【周期保养】及【故障修复】前，应先行查阅该【机台】之【保养记录】，俾能充分了解该机台设备之使用状况及曾发生修复之情形，而有助保养工作之执行。3于完成每一保养及修复【工时】等资料输入电脑后，应将【修复】依前述按照机台别归档。但发生故障之设备，除即进行修复外，保养部门应就该异常事项，并，即保养主管对于周期保养与故障修复案件之执行，应实际督导，确实了解保养人员工作方法，并确认修复品质，对于不正确的拆修工作方法应予即时指正，并列入训练教材作个案研讨。另一为保养工作标准执行作业检核，包括保养人员对于标准内容了解及实作技能测试，主管人员平时对于执行中异常事项之处理措施、保养标准适用性是否配合设备改善等作修订等之检核，借检核作业的执行，促使各保养部门能重视自己的绩效，积极培训保养人员提升水准。第二章 设备保养18一、故障之定义与语源 1.所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2.所谓【故障】可以说是人类“故意发生“障碍的,也就是说人的刻意造成,人类的想法或行动错误才会有故障的发生.二、故障的种类 1.突发型的故障机能停止型故障设备突然停止的故障虽然只故障一局部设备也无法使用2.劣化型的故障设备的一部份的生产机能下降,虽然设备还没停止,但会发生工程不良及其他损失精度不良、速度下降、空转、等等第三章 故障与对策19三、劣化故障的原因理论 第三章 故障与对策：提升设计强度：降低负荷：预防保全保持现在强度t=0 时间 t 安全宽裕劣化曲线理想设计负荷分布负荷的分布设备强度基准设备之劣化故障（分布之重叠部分）强度负荷与强度之模式20四、故障发生率与时间的关系 第三章 故障与对策由保养进行故障率的减低活动时间故障率入(t)偶尔故障期 摩耗故障期初期故障期寿命特性曲线（Bath-tub curve)21五、设备的可靠度信赖性 1.设备的可靠度是指在设定的条件下,于规定时间内,设备被要示应发挥出的能力 2.二种的设备可靠度第三章 故障与对策 设备可靠度使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度保养预防设备制作技术 使用条件、环境操作技术保养技术22五、设备的可靠度信赖性 3.设备可靠性与保养性指标第三章 故障与对策可靠性尺度1平均故障间隔MTBF Mean Time Between Failure 2故障次数率=故障停止次数负荷时间=次/H3故障率=1MTBF稼动时间 故障停止次数=负荷时间-故障停止时间 故障停止次数MTBF=23五、设备的可靠度信赖性 第三章 故障与对策1平均保养时间MTTRMeam Time to Repair 2故障强度率%保养性尺度故障停止时间 故障停止次数MTTR=Hr/次故障停止时间负荷时间X 100%计算举例1.MTBF=27.5Hr/次2.MTTR=0.75Hr/次3.设备故障次数率=X100=3.5%4.设备故障强度率=X100=2.6%113 Hr 3 Hr4 次3 Hr4 次4 次113Hr3 Hr113 Hr负荷时间113 H 动作 停止20H1.0H20H0.5H60H1.0H 0.5H10H24第三章 故障与对策 42H 23H 40H 24H 12H 36H 45H1.8H 0.6H 1.6H 1.7H 0.5H 1.5H 3.0H 动作时间故障停止时间负荷时间合计_Hr故障停止时间合计_Hr故障停止次数合计_次稼动时间合计_HrMTBF _Hr/次MTTR _Hr/次故障次数率 _%故障强度率 _%25六、零故障之想法与对策 1.诸恶之根源在于故障 使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障所致,设备应有之姿态为零故障,故设备保养的一切必须从“零故障开始.2.零故障之基本观念 1设备是人们使之故障的 2人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障 3应把“设备必会故障的观念改变为不使设备故障,能做到零故障的观念.第三章 故障与对策26 3.零故障之原则 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!第三章 故障与对策27第三章 故障与对策28 5.零故障之五种对策 为减少设备故障,到达零故障目标制造与保养部门的任务第三章 故障与对策健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分改善设计上的弱点提升技术水准清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络“零”操作错误的技能使用部门的任务自主保养活动保养部门的任务技术支持活动情报交换有计划的修理定期点检“零”错误的修理技术排除治本原因29 6.设备小停止的具体对策 1发现微小缺点并处理.要点:移动部位的清扫 2故障现象的物理性分析.要点:以物理性的思考追究因果 3研究设备的弱点.要点:深入研究设备设计上的问题,从根本解决 第三章 故障与对策30第四章 设备管理个别技法一、设备使用前的保养活动 设备使用前之保养活动的目的如上图所示.降低活动 降低成本,故障率.缩短活动 准备时间,初期故障期间 故障率成本降低活动缩短活动缩短活动降低活动计设制安试启稼划计作装运用动 转启用初期流动期 稳定期初期故障期 偶尔故障期31第四章 设备管理个别技法1.设备使用前保养活动的重点 1基本在于MP的保养预防 2使用之前制造,技术,保养各部门要配合专案小组运作 3分析过去的设备故障记录 4在方案阶段,预测启用后的问题点,然后作后继追踪 5尽快解决已经发生的问题后,立即做预防其再发生的措施 6最后,重新检讨准备过程,活用检讨结果反响到以后的保养工作 32第四章 设备管理个别技法2.规划到启用的务阶段的具体活动内容 33第四章 设备管理个别技法34第四章 设备管理个别技法3.PM分析 PM分析的由来 PM 分析的定义 何谓PM分析 将慢性化不正常现象,以原理、原则进行物理的分析，以明了现象发生机构 mechanism的一种想法。PM分析Phenomena(non)Physical Mechanism Machine Material Method 现象物理的分析 分析现象的机构（mechanism)了解设备的机构追求和设备、材料、方法等的关连性要因分析的想法35第四章 设备管理个别技法PM 分析流程图掌握现状了解设备的机能与构造对现状进行物理性分析掌握现象与结果间关系检讨设备、人员、材料、方法间的关联性 检讨调查方法 找出问题点实施改善详细分析现状彻底了解设备的机构与零件的机能研究并掌握何种现象会导致何种结果间的关系研究各种现象和设备、人员、材料、方法间的关连性，并表列彼此的因果关系 检讨并追踪各种调查方法的正确性进行过实际调查后，将发现的小缺点或不正常现象记录下来对现状进行物理性分析,探究其原理、原则针对问题点规划改善案并实施之36第四章 设备管理个别技法37第四章 设备管理个别技法38第四章 设备管理个别技法三、重要设备管理 1.重要度水准 39第四章 设备管理个别技法 2.判断重要度的评价事项40第四章 设备管理个别技法 四、设备点检整备基准书 日常保养活动必须按照 设备点检整备基准书】来推动，以下图为设计之一例：【设备名称点检部位点检内容 判定基准 点检周期异 常 处理点检方法点检结果日 日 日 日 日 日期 期 期 期 期 期41第 五 章 全 面 生 产 保 养一、何谓 TPM Total Productive Maintenance 简称 TPM TPM是结合事后保养,预防保养,改进保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术,并运用小集团活动方式从设备面进行改善,以达全面提高生产效率,稳定产品品质,降低成本,提升企业竞争力之总体目标.1.TPM之定义 所谓TPM是指全员参加之PM 1为达成最高之设备效率综合的效率为目标 2确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统 3总括所有设备之方案部门、使用部门、保养部门等各部门 4从最高阶主管到第一线作业员的全员参与 5以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推动PM之作业42第 五 章 全 面 生 产 保 养Total Productive Maintenance 简称 TPM2.TPM的特色基本理念 1经济性追求6大损失为“零的挑战ZD 2预防的哲学防范未然MP-PM-CM 3重叠的小集团活动作业员的自主保全二企业推行TPM的必要性 1.防止设备突发故障,确保交期减少停机损失 2.强化生产设备机能,确保品质减少不良损失 3.提高设备总合效率,减少资源与能源的浪费 4.延长设备使用年限,降低设备生命周期成本 5.提升人员技术能力,减少灾害与公害的发生 43第 五 章 全 面 生 产 保 养Total Productive Maintenance 简称 TPM三、TPM之目标“以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善1.所谓人之体质改善者为配合FA时代之人员之养成而言.即必须具备:1操作员:自主保养能力2保养员:机器设备之保养能力3生产技术者:免保养之设备方案能力2.设备体质的改善1由目前使用中设备促进体质改善到达效率化2新设备的LC设计3.由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善 44第 五 章 全 面 生 产 保 养Total Productive Maintenance 简称 TPM四、设备的总合效率化1所谓设备之总合效率化,换句话说就是生产力之提高,也就是说少量之输入费用产生优秀的输出效果,求取费用效益之最适状况者.2.为达成设备之综合效率化,TPM必须将阻碍设备效率化的“6项损失加以排除.3.设备之6大损失1故障的损失2换型准备,调整的损失3空转,小停止的损失4速度减低的损失5制程不良的损失6产出量下降的损失停止损失速度损失不良损失45第 五 章 全 面 生 产 保 养Total Productive Maintenance 简称 TPM设备6大损失设备综合效率的计算1.故障2.准备换型调整3.空转小停止4.速度减低5.制程不良6.产出量下降加工数-不良数加工数量=X100%良品率性 能运转率理论周程时间 X 加工数连续运转时间=X100%设 备 时间 性能 综合效率 运转率 运转率=负荷时间-停止时间负荷时间时 间运转率X100%负荷时间运转时间停止时间纯运转时间价值运转时间=X X 良品率速度损失不良损失46第 五 章 全 面 生 产 保 养4.设备综合效率之计算举例 设ME243设备某日运转情况如下:A:当日之实勤时间=60分X8小时=480分 B:当日之方案休止时间生产方案上休止、方案保养之休止、早会及其他管理上之休止时间合计=20分 C:当日之停止损失时间故障20分,换型准备20分,调整20分=60分 D:当日之生产量=400个 E:良品率=98%F:理论或基准周程时间=0.6分/个 G:实际周程时间=0.8分/个 试求算设备综合效率?Total Productive Maintenance 简称 TPM47第 五 章 全 面 生 产 保 养解:H:1日之负荷时间=A-B=480-20=460分J:1日之运转时间=H-C=480-60=420分L:实际加工时间=G X D=0.8*400=320分 M:性能运转率=F X DA-B-C0.6分 X 400个400分=60%设备综合效率=时间运转率 X 性能运转率 X 良品率=0.87 X 0.6 X 0.98 X100%=51.2%Total Productive Maintenance 简称 TPM48第 六 章 T P M的 推 行一、TPM 活动的八大支柱1.自主保养Jishu Hozen-以制造部门为中心,推动由作业员为主之自主保养2.个别改善Kobetsu-Kaizen-提为设备总合效率OEE针对个别设备进行改善3.事务间接部门之效率化Efficiency improvement for administrative/supervisory dept-建立事务管理,后勤支持部门成为高效率之职场4.技能提升Operation/maintenance skill development-教育训练,培育操作技能与设备技能的专精多能人才49第 六 章 T P M的 推 行5.方案保养Planned Maintenance by maintenance section-以保养部门为中心之方案预防保养,支持自主保养,挑战零故障6.初期管理Initial-phase mgt system for equipment-设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立7.品质保养Quality maintenance-提高设备可靠度与精度、扑灭慢性不良，以设备手段将品质植入8.平安、卫生、环境管理Safety/Hygiene Environment system-平安、卫生、环境水准之提升50第 六 章 T P M的 推 行二、推动 TPM 的具体方法 导入准备阶段：最高阶层导入TPM的决心与宣言在TPM自办讲习会中宣言在公司刊物登载 TPM导入教育与活动干部举行阶层别之研修一般员工海报、标语等广宣活动 建立TPM推进机构 会，专门分会推行小组，干事 设定TPM的基本方针与目标期望目标效果预测 制定TPM开展方案51第 六 章 T P M的 推 行导入开始:6.正式开始日式仪式Kick off举办始式-邀请客户、卫星厂参与观摩导入实施阶段：7.设备效率化之个别改善示范设备之选定编成方案小组设备综合效率之追求OEE之计算8.建立自主保养体制七大步骤实施方式自主保养诊断合格证颁授9.建立养护部门之方案养护体制定期保养预知保养制程、备品、工具、图面之管理52第 六 章 T P M的 推 行 10.提升操作、保护技能之训练必备操作、养护技能之总盘点训练教材编订小组长集中训练组员之传授教育 11.建立设备初期管理体制MP设计LCC初期流程管理异常处置 12.TPM平安实施与水准之提升落实运作PM之评审向更高目标挑战53第 六 章 T P M的 推 行三、TPM推动体制 每圈恰当人员为5至10人。如以下图 协理 协理 协理经理课长小组长领班操作员公司PM 会设定公司PM方针及目标部门PM 会设定部门PM方针及目标PM圈 会PM副圈PM圈高阶管理中阶管理第一线作业员设备方案部门 设备保养部门 设备使用部门54第 六 章 T P M的 推 行四、推行TPM概况1.TPM之普及 1 的TPM活动JIPMJapan institute of Plant-MemberTPM的普及率75%以上含会员与非会员 2以业种别观之,原起始于汽车制造业而逐渐推广到 具有自动化、FA化之业种。55第 六 章 T P M的 推 行2.TPM之效果实例 1对实施TPM而获得优异成果的事业单位,根据审查结果赠给“PM优秀事业场奖。2这些得奖单位所得效果如下:附加价值生产力1.5倍,突发性故障件数1/100设备运转率提高50%工程之不良率为1/10,顾客诉怨减为1/4 保养费减少30%,在库成品减半。停业灾害零，公害零。3不只是如上述之有行效果,无行效果有:自主管理之彻底,就是说不需要由上面指示,会具备“自己守护自己的设备观念。实现零故障、零不良率，对自己产生信心。原来油污、切屑、污秽的现场会一变为干净明亮的现场。给来工厂访问者良好的企业印象，影响营业活动之订货。56第 六 章 T P M的 推 行3.TPM推行至白领间接部门 1 最近之TPM已包括白领部门,正如字义全员参加以展开效率化。2 白领部门之TPM之要点如下:白领部门之设备TPM 软体之TPM 业务之效率化 与设备效率化有关连业务之改善。自己部门业务之浪费排除。57第七章 TPM的主题别活动58第七章 TPM的主题别活动自主保养意义:自已使用的设备由自己来保养的理念的实践目的:使操作者具有二、三级保养的能力责任者：制造部门方法：循自主保养七步骤按步就班实施保养基准图释例设备名设备NO注油基准图符号意义点检周期O 每天 每周 每月A:处所B:油种59第七章 TPM的主题别活动例：现场作业员参与故障排除绘制故障示意图记入相关数据自行排除必要进请求设备部门之协助数据资料设备保全数据设备名：设备编号：故障日期：故障原因：对策内容：图表 故障MapS的绘制释例60第七章 TPM的主题别活动方案保养意义：有方案有系统进行设备保养及维修工作目的：提高设备之可用度责任单位：设备维修部门为主 生产部门配合之 其他后勤部门支援之方案保养系统之概念61第七章 TPM的主题别活动62第七章 TPM的主题别活动年度 整备方案 检查抽查生产方案不 顺 利 情 报每 月 工 程 计 划每 周 工 程 计 划每 日 L 与 S 养 护 会 议日 常 工 程 假 日 工 程 长 期 工 程 养 护 记 录成 果 确 认、验 收标 准 化技 术 部 门 养 护 部 门 制 造 部 门计划实施确认封策处理每周四63第七章 TPM的主题别活动个别改善1.意义:对关键设备进行个别改善2.目的:提升整体之生产力3.关键设备之评价要点:故障多OEE值低瓶颈设备高价值影响总体生产力者4.个别改善步骤1选定示范设备2成立专业小组 现场主管Leoder生技人员,设计保养维修64第七章 TPM的主题别活动3确认设备损失16大损失数据化图表化4决定改善主题,制作改善推动方案主题需符合方针或生产目标作成日程表5展开个别改善专案活动应用各种手法,如PM分析,V.I.Q等手法应用固有技术6提高设备固有可靠度标准检讨防止再发与其他体制结合7提高设备效率-目标达成检讨5.个别改善活动的熟练度可展现工厂的技术65第七章 TPM的主题别活动个 别 改 善 的 进 行 方 法 在主题别专案活动中,向16大零损失挑战示范设备选定专案小组 组 成16大损失把握确认决定主题制作推动方案个别改善专案活动提高设备固有的信赖度提高设备效率提高使用信赖度 防止再发:标准重新检讨自主保养体制自主保养体制自主保养体制自主保养体制生产现场管理者生产技术设计保养幕僚其他1.故障损失 5.短暂停机,空转损失 6.速度下降损失 7.不良,手工修正损失 2.换模换线,调整损失 10.动作损失 12.物流损失 3.刀具交换损失 8.SD损失 13.测试调整损失 14.成品率损失 9.管理损失 11.编成损失 4.暖机损失 15.能源损失 16.模具.治工具损失机能停止机能降低作业效率低决定主题选定顺序条件需求较多者可能会产生较大效果者约3个月就可改善者IE手法QC手法VE手法其他水平展开故障分析手法PM 分析16大损失66故 障 的 分 类 及 损 失 结 构 P：production 生产Q:Quality 品质C：cost 成本D：delivery 交期S：safety 安全M：morale 士气机能低下型品质低下型精产劣化磨耗，动摇腐蚀，变形湿度及异音作动不良，污秽，尘埃原料附着漏气，漏油MIC分析MTBF分析劣化型故障损 失故障、停止损失小停、空转损失工程调整损失速度低下损失性能低下损失成品不良损失保养费用损失人员过剩损失灾害发生损失结POCDSM致命故障 MTBF 长时间故障 分析一般故障5-10分以上 小停止5分以下突发型 小停止分析第七章 TPM的主题别活动67轴 承 诊 断 技 术 轴承不良 原 因 轴承缺陷初期不良环境不良保全不良偶发故障寿命劣化。等轴承、黄油选定过失设计、制造输送时、组立时不注意水分、异物混入油量缺乏或油质劣化等压环、打坏、不平变形变色点斑电蚀扭曲凹馅凹凸 肉厚缺乏刮伤、滑伤生锈、腐食磨耗松动烧结。等感觉回转、调子半径方向、轴方向偏移目视观察。等分析器 润滑剂万分Microanalyzer酸碱度分析超音波深伤漫透探伤。等感觉听音触感目视观察嗅觉。等测定器骚音测定振动测定油膜测定扭力测定人力测定温度测定。等点 检 分 解 点 检 稼 动 时 点 检良否判别 轴承 不良要因与点检手段68第七章 TPM的主题别活动品 质 保 养:意义:提高设备精度与性能对象:性能及精度有弱点之关键设备方法:进行M-Q 分析后拟具有效对策改善之M-Q 分析概念图不良现象的把握品质特性值的决定各种与品质有关的要因重复分析 问题点的把握重点的决定各精条度件点的检各品条质件与间条之件关之联关及键管理指标、目标MOQ 之关键运作成MOQ 之关键运作成M:machine 机器 Q:Quality 品质 I:Instrument工具Ma:material 材料 O:Operation 操作69第七章 TPM的主题别活动初 期 管 理1.意义:新设备在正式使用前的各种规划准备阶段必须做到完善无缺,才能确保正式生 产阶段的高效能运转.2.目的:设备设计企划的零缺点,健全先天条件,赢在起跑点.3.初期管理的重点工作1设备研究研究合于生产规模和使用目的的适正设备并提出重要之要求标准,订立设备目标2设备调查由设备的条件着手调查设备来源在生产目标的前提下,顾及投资经济性,从事各项分析70第七章 TPM的主题别活动71第七章 TPM的主题别活动5.人才培训技能提升意义:建构从上到下全员TPM理念专养专精之设备人才目的:凝聚全员共识发挥总体力量对象:全员:新观念导入生产作业员:操作技能,技能提升保养技术员:维修技能提升、新技术获得设备工程师：提高设备企划设计能力方法：QJT、OFFJT72第七章 TPM的主题别活动TPM COLLEGE 课程概要73图 作业人员用保养技能教材例步骤 4-2基 本 作 业在此局部放入錾子当栓上螺帽时，在螺纹部分必定产生空隙。而水分、腐蚀性瓦斯、液体由此处入侵而产生铁锈，此锈将成固着之原因。铁锈之成分为氧化铁，因此物会膨胀到原本体积之数倍而填埋空隙，致使螺帽不易松弛。强烈加热时就会产生氧化铁。螺栓、螺帽之适当栓紧3-4 栓紧方法（1）M6以下之螺栓一用食指、中指、姆指三支手指持板手 并只用手腕之力量扳动。L=10CM，F=约5KG（2）到M10之螺栓一握信扳手之尾头，用从手肘端之 力扳动。L=12CM，F=约 20KG（3）M12-14 之螺栓一握牢板手柄之部分充分 使出腕臂力扳动之。L=15CM，F=约50KG（4）固着螺栓之对策 4-1 固着之原因 在栓紧状态下,在此处必形成空隙4-2固着螺栓之拆卸方法(1)敲打螺帽使其松弛之方法敲打此部分为其訣窃使用较敲打鎯头更大形者用力顶住此部分为其訣窃(2)切宽螺帽之方法此部分应稍留空隙,切勿伤及螺栓用鎯头敲打使用錾子切宽螺帽把錾子敲入螺帽之厚度2/3,则螺帽会被切断而变宽松手腕之力手肘之力腕臂力74【设备点检手册】事例题 目点检方法 检遗漏或观察错误三角皮带轮之点检表示使用三角皮带之动力传导机构之点检方法及注意工程，以防止a三角皮带传导之基本原则速度在25m/s 以下卷绕角以1200 0 以上为宜皮带轮之轴间以较两轮之直径和较小为佳 以上为宜皮带轮之轴间以较两轮之直径和较小为佳 b点检工程实施时之本卷须知1.点检时必须在停机状态下进行,又必须有第三者不能起动之措施.2.假设发现上述5个工程之任一项时就判断为异常,要加以更换或调整.3.确认张贴有三角皮带尺寸标示之标识.目的点75重点提示表内容:图示及说明主题 三角皮带的保养1.三角皮带如图1吃进V型皮带盘的横向而传达驱动力.当三角皮带垫至底边时就失去楔子作用,而产生滑动2.因垂到底边的状态,刚使张力强,亦无法防止滑动.3.此时除了明确掌握垂到底边的原因之外,也要更换三角皮带或V型皮带盘.皮带张力与热的关系之判定轴承发热时 皮带张力过大皮带盘发热时 皮带张力小 滑动编制日期正常 异物附着 皮带盘磨耗 皮带磨耗滑动当三角皮带盘到底边时,不可使用三角皮带皮带轮76平安、卫生与环境意义：平安、卫生与环境之良否影响总体生产力至钜、而设备之运作又影响S、H、E甚钜。方法：推行零灾害活动。例：危险预知训练1状况：为塑胶袋装25kg制品的交货，A君爬上堆积的实物，B君则在地面做接货作业。2问题：这种作业方式究竟隐藏着什么危险？77危险预知训练图表一钻头穿孔作业1状况：戴着粗白线手套，用钻床进行穿孔作业。2问题：究竟隐藏什么危险？大家一起想一想未戴保护眼镜一切粉飞入眼内棱角-碰伤无Cover卷进去粗白线手套一卷进去卷边受切粉切割表示极度危险 表示危险因素切粉打滑，伤害78事务部门之TPM活动1.导入TPM时之问题点事务上的4大损失 发生（作业、采购、库存、物流）由于生产量增大,传票也跟着增加物流量增加,而迟迟无法建立体制.事务处理复杂化,OA化迟缓2.活动目标1培育精通事务的人才2建立一目了然,流畅之体制.3排除事务上的损失,提升30%的事务效率3.基本理念1.提高事务技能与改善能力2.排除事务的四大损失 3.支援生产线部门之系统改善4.活动进行方法希借QA化,达成消除事务上浪费的目标,并推动自主维修活动与个别改善之两大课题.1.自主维修.展开5个步骤2.个别改善.由方案小组来推动79事务部门之TPM活动5.展开状况5.(1)自主维修的步骤90/4 91/1 92/1 93/1展开步骤 强化活力之策展开第5步骤 自主管理 活动之落实化第4步骤(制定事务基准)知道工作流程及异常第3步骤(改善问题点)提高事务疏失之改善效果第2步骤(事务之总整理)强化基本条件 第1步骤(初期清扫)彻底清除不要的物品导入教育 推进组织改善发表会、公司内部；外部发表会TPM日（2天/月）合格步骤餐会每月召开2次分科会清新运动，取得资格、推动提案担当人员研修工场参观会业务分科会编制重叠的小集团80第八章 自主保养活动的推动方法 以制造部门为中心,设备方案部门与保养部门之协助实施自主保养.一、基本条件的习惯化1.清扫 做好清扫,就会看到设备所有的问题点2.注油 培养作业人员对设备关心度,发现漏油的地方3.加锁紧 预防初期的小松动造成将来的大问题 二、把基本条件展开到TPM活动1.第一阶段:初期清扫*开始手触摸设备培养爱设备的心了解脏粒,污染如何造成设备劣化脏粒污染从哪里来的怎么改善的话清扫工作会容易一点加锁紧了螺丝为什么还有漏油弄懂本设备有什么机能81第八章 自主保养活动的推动方法*培训作业人员的疑问心说明要清扫的理由让他们自主找问题点让他们了解“清扫就是点检的意义2.第二阶段:脏粒,污染发生源对策,针对困难部位下对策找到发生源,然后下有效对策缩小设备污染范围改善清扫困难部位使点检容易化82第八章 自主保养活动的推动方法3.第三阶段:制定清扫给油基准书培养自己会制定基准书的能力 自己制定 自己会遵守 先深入观察设备理解设备的基本机能制定自己的设备的清扫基准依5WIH法由组员一起讨论基准的内容4.第四阶段:实施总点检学习自己用的设备的机能与构造制定设备总合点检基准书学习实际的点检方法与微小缺点的修理实施点检后对捉到的问题予修理改善研究导入目视管理方法83第八章 自主保养活动的推动方法5.第五阶段:开始自主点检制定自主点检表 3 4基准书点检工程的总合化 留下记录研究点检作业的效率化检讨自主保养和专门保养的最有效的分别化制定故障原因追求手册6.第六阶段:标准化扩大设定现场管理工程包括平安、品质、作业效率化继续针对设备、工作人员、标准书、零件等加以管理扩大目视管理的对象范围整理 的习惯化从1到6各阶段，把握必要管理的对象工程，自行制定基准书，遵守之。7.第七阶段:彻底自主管理展开日常管理及方针管理依据数据管理的习惯化强化数据的分析能力84第八章 自主保养活动的推动方法NR公司自主保养例1.初 期 清 扫2.发生源困难部位对策3.清扫给油基准作成4.总 点 检5.自 主 点 检6.标 准 化7.自主管理之彻底 以105机台为对象 制造、工机、工务、技术 制造、工务螺栓、螺帽 油压、空压日常点检日常发现落实化PDCA活动计划活动计划例步骤n年10月11月 12月n+1年1月2月3月年、月85第八章 自主保养活动的推动方法三、自主管理小集团的运作重点1.TPM小集团自主=工作目标=必须达成以设备为中心 以人为中心 培养干劲,习得保养技术造成容易保养的环境2.TPM小集团的成长阶段86第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系一、5S为TPM之基础1.5S1Seiri2Seiton3Seiso4Seiketsu5Shitsuke5+1Shukankav 5S未落实前推行TPM事倍功半白费力气 5S推行要做到实质5S非外表或口号 2.5S推行5S需伴随VM 3.推行5S同时到达除3K87第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系二、TPM与TQC之关系88第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系三、TPM与TQC、5S之关系TQM TPM相辅相成改善企业体质软件技术数据分析管理技术科学手法硬体技术塑造高强设备保养人员89第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系第一步 5S.清扫.加油.锁紧.清洁品质保证 设备保证5S为现场一切改善活动的基础90第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系四、TPM与JITTPS丰田生产方式=【彻底消除浪费】（为什么？5次）操作多工程 流水生产 不作不良品 JIT