[精选]JIT精益生产(价值30万的PPT)(PPT221页).ppt

主讲JITJIT精益生产精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的 汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领 汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被 学者赞誉为“精益生产，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考。提要课程一 精益生产概论课程二 认识浪费与效率课程三 JIT技术 流线化生产 一流线化生产线 二流线化设备设计与调整课程四 JIT技术 安定化生产 一人员安定化 二设备安定化 三质量安定化 四切换安定化 五现场安定化课程五 JIT技术 平稳化生产课程六 JIT技术 适时化生产课程七 JIT技术 自主管理活动目录精益生产概论精益生产概论 1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例JIT系列课程之一1、何谓精益生产方式LLeanean P Productionroduction精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的 汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领 汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被 学者赞誉为“精益生产，并对人类的生产革命产生了长远影响。JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JJust ust IIn n TTimeime适品 适量 适时不同力量主导的生产方式比较项 目 生产企业主导 消费者主导P品种少品种 多生产一些好 多品种 量大固然好，品种也重要Q质量防止投诉 不良不可防止抽检为中心高质量 构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C成本按成本定价成本+方案利润低价格 将“干毛巾拧出水，消除浪费D交货期月单位交货 每月集中出货 快速交货JITS平安生产优先 先保证出货，平安嘛平安第一符合标准平安第一无工伤符合技术法规F柔性以产定销 只有这个能力快速应变 随时满足项 目 手工生产方式 大批量生产方式 精益生产方式产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化设备和工装 通用、灵活、廉价 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富 细致、简单、重复 较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能 多技能库存水平 高 高 低制造成本 高 低 更低产品质量 低 高 更高所适应的市场时代极少量需求 物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较2、现代生产组织系统TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化企业有效运营过程：管理运营业务流程高效组织目标管理有效激励现场5S工作质量统计系统改善工具管理创新薪酬体系团队学习观念革新精益生产之“心、“技、“体：转变思想观念运用改善工具持续全员实践3、精益生产追求的目标7个“零目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故7个“零目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产方案标准化 作业管理 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工厂浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图7个“零目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化7个“零目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零事故平安保证忙于赶货疲于奔命，无视平安事故频发，意识淡薄，人为事故多 平安第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查 平安教育活动 平安改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。JIT基础认知易难足 缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用4、精益生产实施过程全貌JJust ust IIn n TTimeime适品 适量 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产5、精益生产实施案例案例自动设备检测插件1插件2 插件3 焊接组装1 组装2 包装1臂间距 极少数自动设备2H工位轮换多技能多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件案例组装线员工技能评价表备注：方案学习，基本掌握，完全掌握，精通多技能员工姓 名 插件1 插件2 插件3 自动插件焊接 组装1 组装2 检测 包装张惠妹 徐小凤 金 庸 韦小宝 F4 拉 登 萨达姆 吕不韦 案例QC小组活动 针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有：通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营Quality Control Cycle案例素养整理 清扫清洁习惯健康5S6SK认识浪费与效率认识浪费与效率 1、三种经营思想 2、增值工作的目标 3、企业常见的七种浪费4、管理的实质 5、假效率与真效率 6、个别效率与整体效率 7、可动率与运转率 8、库存是万恶的源泉 JIT系列课程之二1、三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润根据成本和方案利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作奉献是企业的共同理念！企业使命及其实践供给商顾客以顾客为起 点的经营现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供给链之间的竞争顾客满意顾客满意五要素质量：站在顾客立场，制造令顾客满意满意的产品 以产品和效劳为媒体完全实现对顾客之承诺。quality成本：通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度 通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含量和效劳质量来提高对顾客的附加价值。cost交货期：抓住时机，即时满足顾客需要 足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。delivery 平安：健康、平安、环保 绝对的平安卫生保证，遵守环保和技术法规。safety 柔性：敏锐感觉市场，敏捷适应变化 预见性地满足顾客需要 倾听顾客的声音VOC。应变力。管理与技术创新力领变力。flexibility2、增值工作的目标企业管理产品实现顾客满意利润实现市场需求企业的使命实践增增 值值 工作的根本目的是给产品和效劳增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。3、企业常见的八种浪费国内企业之大现状:现场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清 设备故障不段，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多过早浪费8大 浪 费缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的浪费，企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂。地下工厂地下工厂等浪 费待等待不创造价值 常见的等待现象：物料供给或前工序能力缺乏造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 方案不合理 设备维护不到位 物料供给不及时搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪 费不良不良造成额外成本 常见的等待现象：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失浪 费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪 费加工浪 费库存造成额外成本 常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用利息及回报损失 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象浪 费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：造成在库 方案外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力损 失缺货造成时机损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场时机损失货缺4、管理的实质0-1+1增加价值提高产品和效劳的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动 对提高顾客满意度 有帮助吗？有损害吗？对提高企业效益 有帮助吗？有损害吗？关于“的两个问题重要重要5、假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率假效率 真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率 真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化是效率的关键。省人化的两种形式：正式工+季节工/临时工变动用工 固定人员+公用人员弹性作业人员能力提升6、个别效率与整体效率项 目工序1 工序2 工序3 工序4能 力100件/H 125件/H 80件/H 100件/H达成率100%125%80%80%奖 金 标准产量奖金125%奖金 0 0效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低能力需求：100件/H例个别效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品而非半成品为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。7、可动率与运转率可动率 运转率生产时间%设备可以有效运转有效产出的时间设备有效运转有效产出时间%设备必要的有效运转有效产出时间可动率越高越好，理想为100%可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。出勤时间 82=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H 设备可动率 1316=81.25%有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率例设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转 有效运转设备1 设备3运转率并非越高越好8、库存的成因及其对策库存 的害处 造成额外成本 带来缺货风险 掩盖问题和矛盾库存 的11大成因 卖方时代意识 积习难改 产能不均 集结性工序工艺“消化不畅“侯鸟作业 讨厌换模 月底赶货 基准没改 顾及平安 季节变动淡旺季逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JJust ust IIn n TTimeime适品 适量 适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产流线化生产流线化生产JIT系列课程之三一流线化生产线二流线化设备设计与调整一流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置二流线化设备设计与调整 1、易被派遣原则 2、裸体原则 3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则目录一流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置1、流线化生产的意义水平布置冲压区攻丝区 装配区包装区冲压攻丝 装配包装垂直布置工程 水平布置方式 相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用 大批量生产特点 集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点 在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流工程 垂直布置方式 根据产品类别按照加工顺序依此排列适用 柔性生产特点 前后各工序紧密相连流线化生产优点 搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产垂直布置更能适应需求的变化。2、流线生产与批量生产的区别产品工序A B C D1 2 3 4 水平操作垂直操作1人4机多机台水平操作1人4机多工序垂直操作批量化生产 流线化生产合理化方向 多机台作业 多工序作业作业者技能 单能工 多能工在制品流向 乱流同一工序相同设备越多，乱流程度越高整流同一产品仅在专线生产，定向流动设备选用 注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的设备。流线生产与批量生产的区别3、流线化生产的八个条件制造技术固有技术管理技术联结技术+=生产技术加工工艺技术 管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。流线化生产的8个条件1单件流动以一人一台的“手送方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。流线化生产的8个条件2按工艺流程布置设备 水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决方法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例流线化生产的8个条件3生产速度同步化同步化生产激“浊扬“清，提高整体效率，减少浪费生产速度不同步的后果：中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低 生产周期长浊流流线化生产的8个条件4多工序操作一人一台的“手送方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产流线化生产的8个条件5员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化流线化生产的8个条件6走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。流线化生产的8个条件7设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。流线化生产的8个条件8生产线U形化I O 一致原则空手浪费InputOutputInput Output 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以防止作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。流线化生产的8个条件1单件流动2按工艺流程布置设备3生产速度同步化4多工序操作5员工多能化6走动作业7设备小型化8生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性4、流线化生产的建立 JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。思想活用Just In Time12步迈向无人化水平推广迈向无人化全员意识 成立示范改善小组选定示范生产线现状调查分析设定产距时间布置细流生产线决定设备人员数量单件流动配置作业人员维持管理样板制作5、设备布置的三不政策弹 性人员配置弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化通过弹性适应化三不政策不落地生根不寄人篱下不离群索居将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式不落地生根 传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。设备小型化设备可动化不寄人篱下 设备“寄居在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。放弃中央式设施采用别离式设备如：快速接头、弹性接口不离群索居 对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。设备小型化单件流动方式6、有弹性的生产线布置Input Output Input Output需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业考虑弹性生产线布置时追求的目标：1及时发现浪费2灵活调整生产量3考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产7、流线生产的布置要点保证标准作业防止物流浪费考虑信息流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业平安整体布置协调标准作业保证标准作业防止：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流顺畅 一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.防止物流浪费先进先出，快速流动物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制.少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当.少人化生产人多人少都能生产质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 防止生产与检查相别离 设备防错功能 良好的照明 现场5S.便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动局部移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动平安性确保作业平安防止：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度.整体协调 整体物流 动力供给 线间仓库间搬运 预备扩充空间.整体布置协调整体效率最高8、一笔画的工厂布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画Step1 由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCA A A A AB BC C C水平布置离岛式、鸟笼式“粗流而慢垂直布置“细流而快，满足多样少量Step2 采用U字型生产线14 13 121110 7123485 69材料成品 1以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。2入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。3便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。4步行最短，可单件流动，人员可增可减。Step3 将长屋型改为大通铺式大通铺式布置大通铺式 布置 1减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。2物料供给采用逐组逐套的方式，防止物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，到达少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Step4 整体上呈一笔画布置一笔画布置二流线化设备设计与调整 1、易被派遣原则 2、实用原则3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则1、易被派遣原则手工化动力化机械化 自动化高速度高产量多功能泛用化大型化固定化高价化智能化人使用设备设备帮助人人辅助设备人管理设备人适应设备弹性化灵活化多样少量短交货期低成本设备配合人小型化流动化有弹性变换快设备开展史小型化流动化有弹性变换快质量稳定运转稳定高速度高产量稳定 速度适中设备随需求增减组合人员物料顺畅流动通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工要求只需更换模具刀具等可满足各种不同产品快速切换节省时间实现多样少量混流生产2、实用原则买基本功能设备买专用设备不买有功能浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加满足适当的需求即可不买泛用化设备小批量生产细流而快 理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。3、流动原则不落地生根不寄人篱下不离群索居管线不象长青藤出口入口要一致管路线路既要防止硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反响迟钝、难追查。I/O一致效率高。4、能屈能伸原则推陈出新产品创新 技术创新 管理创新 产品具有生命周期，产品创新是事关企业开展的大事。为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。能屈能伸原则拒绝“武士道精神“包子换馅泛用机专用化 设备设计购置时须考虑市场和产品的变化，防止产品“死而设备“徇情现象。设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等到达专用目的。5、弹性原则基本功能设备功能扩充功能分区随时开张能力扩充更换界面卡基板或机构总装区、分装线零件区、成品区准备时间最短化随开随用随关随停预留扩能空间局部变换即可6、窄面原则IOIO前工序出口即为后工序入口 防止搬运及走动浪费，一般其外径长宽不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。操作者作业时占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。作业面的高度和深度 作业动作要幅度小动作快，要防止有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。1 212横长纵短横短纵长 横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。减少无价值走动 作业路径应防止直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。33不做切削空气动作不做木偶动作不做立定动作 按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。木偶动作：前一个动作结束，后一个动作才开始。非木偶动作：前一个动作进行中，后一个动作即开始。机器人也是“人，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。三不原则7、三不原则8、成长带原则传统输送带作业传统输送带的4种浪费：取放动作浪费 在制品取放至少浪费25秒时间。等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。成长型输送带作业划分节距线一般为8090cm，用来确认进度。边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。设立“接棒区流入“接棒区的制品由下工序协助完成。设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。9、流线化生产改善实例改善前入料 出料生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：150秒零件供应方式：在制品库存：30件1去掉输送带，以塑料托盘支撑印刷电路板，在工作桌面上手推传送；2区分标准作业和非标准作业，标准作业由在线作业者承担，变异大、难预期的非标准作业由线外“水蜘蛛承担；3改变物料盒及其摆放位置：采用斜槽式供料盒，全部摆放在作业者正前方，由“水蜘蛛负责补充物料。改善着眼点1人供料生产线长：3m作业人员：4人生产能力：1010件/日循环时间：69秒零件供应方式：“水蜘蛛”供应在制品库存：3件3m斜槽式供料盒改善后项 目 改善前 改善后 成 果生产线长10.5m 3 缩短71%，大大节省了空间作业人员6 4 减少2人，减员率33.3%生产能力900件/日18.75件/人H1010件/日31.56件/人H劳动生产率提高68%循环时间150s 69s 缩短54%在制品库存30件 3件 减少90%改善成果改善前例2某铸造厂缩短交货期实例A初检B修整D组装C钻孔铸件改善着眼点1以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；2将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；3放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。改善后ABDC铸件BDABBC休息角项 目 改善前 改善后 成 果交货期7天 3天 后续改善目标1天生产能力110件/人日 280件/日 劳动生产率提高155%返修率23%13%降低43%空间占用1450m2920m2减少37%无形成果 现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，员工协作精神好。改善成果改善前例3某机械厂空间减半实例 A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F 装箱B 零件加工办公室办公室改善后A零件检验C组装待出货区EB 零件加工办公室 D DF装箱EF修整休息角培训室回顾JJust ust IIn n TTimeime适品 适量 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产安定化生产安定化生产一人员安定化管理二设备安定化管理三质量安定化管理四切换安定化管理五现场安定化管理JIT系列课程之四回顾JJust ust IIn n TTimeime适品 适量 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理一人员安定化管理 1、标准作业 2、产距时间 3、作业顺序4、标准在制品 5、非标准作业处理 6、少人化 7、多工序操作 8、多能工实施要点 9、作业动作“三不政策 10、动作改善的20个原则1、标准作业标准作业 非标准作业 有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。一个循环作业 为到达人员的安定，首先要别离标准作业和非标准作业。标准作业 非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛负责对“水蜘蛛来说是标准作业全体标准作业 生产安定化标准作业标准作业产距时间 标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。作业顺序标准在制品生产线设备布置工序加工顺序物流过程标准在制品制定作业人员配置作业人员动线 标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，到达“我制定我遵守的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。2、产距时间 生产的指挥棒产距时间=有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，各生产线按照产距时间组织生产，就能防止过量生产及由此造成的种种浪费。节拍时间每日有效工作时数：标准出勤时间8H即480min 非生产时间 85min 有效工作时间 395min市场需求量：1000台产距时间=395*60/1000=23.7s早会10min准备 5min工休10min中餐40min工休10min整理 5min晚会 5min例 产距时间3、作业顺序 操作者的动作顺序 7869材料成品作业顺序：从材料到成品的变化过程 工件的传送 机械上料、下料 操作者的动作顺序 作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，防止因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。作业顺序设定作业顺序应考虑的因素：工作量的均衡性 工作量再分配的可行性 双手使用方式 双脚站立位置 设定作业顺序可以防止员工作业的随意性。合理地设定作业顺序能使操作者平安地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而保证质量和生产效率。4、标准在制品 为了使生产活动能够重复地持续下去，必须在生产线内保持有一定的在制品。有时为了质量检查或下工序加工条件的需要，也必须设定一定数量的在制品。如：降温或枯燥之后进行下工序加工等。标准在制品 7869材料成品 作业顺序与加工物流同向时：工序间需要1个在制品。作业顺序与加工物流逆向时：工序间不需要在制品。5、非标准作业处理标准作业 非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛负责对“水蜘蛛来说是标准作业全体标准作业 生产安定化标准作业“水蜘蛛 将生产岗位的非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛的标准作业内容，以每次供给一套均衡物料的方式保证生产线的持续作业。实行“水蜘蛛供料的主要目的，是要让生产线管理者通过供料与产距时间的差距，发现生产线运行过程中的问题点，以便迅速改善。所以，“水蜘蛛作业的目的不仅仅是搬运的合理化。单台配送人员物流工“水蜘蛛作业的效果 动作质量提高 作业时间缩短 生产速度稳定 生产持续进行 便于员工多能化 成套供给防止错装漏装 把握生产进度 把握实际产距时间“水蜘蛛作业实施步骤确定目标设计容器车型配备仓库调整 确定实施“水蜘蛛作业的产品和工序，确定改进目标为：按产距时间准备一套、供给一套的均衡供给方式；据此做出检料单。考虑工序作业性质及质量要求，设计容器的标准容量、尺寸大小和形状。设计“水蜘蛛作业用的台车车型，并相应考虑仓库的物品配置。确定“水蜘蛛作业场所、准备货架及仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序，货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。“水蜘蛛作业实施步骤设置供料台设计检料车确定人员 在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便容易，便于操作者拿取。设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛一面推车一面读取检料单。“水蜘蛛必须动作迅速，头脑清醒灵活，掌握生产线的瞬间变化并能采取对应措施。一般有一线骨干或后续一线干部担任。6、少人化 用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。少人化省力化 通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。省人化 通过多工序作业，减少操作人员。少人化 省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。劳动生产效率=上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日 工序 10个 工序 10个 人员 10人 人员 8个 问题点：1个工序1个操作者，减员不可能着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念例7、多工序操作单工序操作 多工序操作适合 大批量生产 多品种小批量生产特点 一人一岗、专业操作 一人多岗、多技能操作人员作业适应性差 人员作业适应性强生产及人员难调整 生产及人员容易调整操作者易失去积极性 能发挥团队效应有时能到达省人化目的 能到达少人化目的U型布置消除离岛作业专用型小型设备平安的作业环境 流线化 生产设备离人化走动作业多能工培养 将人的工作与设备的工作别离，设备运转时人能离开。走动操作不同的工序。一人具备多个岗位的操作技能。多工序操作8、多能工实施要点 多能工就是一个操作者能够负责两个以上的工序作业。培养多能工的目的，是为了到达少人化、使生产物流顺畅，最终提高生产效率。多能工培养多能工培养要点作业简单适当指导标准作业 工序操作简单易掌握，包括更换和调整。重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作业标准书。一人具备多个岗位的操作技能。整体推广制定方案改进设备 培养多能工意识，举办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多能工培养方案。到达易操作、离人化、只需工件取放作业。绝对平安 即使操作者有疏忽也不会造成伤害。多能工实施要点培训小组现状调查设定目标 以基层改善活动方式，组建多功能推进小组。按不同工序调查技能掌握状况。善用多能工技能训练方案表，揭示目标。安排训练定期检查 实施训练，管理进度，必要时加班训练。定期检查、总结，针对性改善，必要时表扬先进，强化多能化意识。部下培养部下培养是干部的工作内容之一。部门培养的常用途径有：OJT专题培训委职锻炼业绩辅导TWITWI附业绩辅导建立伙伴关系的有效途径了解部下一学习准备二工作传授三试做四检验业务教导O了解部下 1、基本情况 2、性格 3、能力 4、优点、弱势 5、适才适所与适所适才业务教导 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 了解部下一学习准备二工作传授三试做四检验一学习准备 1、使他平心静气 2、告诉他将做何种工作 3、掌握他对该项工作的了解程度 4、创造使之乐园学习的气氛 5、使他进入正确的位置业务教导 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 了解部下一学习准备二工作传授三试做四检验二工作传授 1、将主要的步骤讲给他听、写给他看、做给他看；2、强调要点；3、清楚地、完整地、耐心地指导；4、不要超过他的理解能力。业务教导 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 了解部下一学习准备二工作传授三试做四检验三试做 1、让他一边试做，一边说出主要步骤；2、帮他改正错误；3、再让他做一次，同时说出要点；4、教到他确实理解位置。业务教导 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 了解部下一学习准备二工作传授三试做四检验四检验 1、让他开始工作，指定协助他的人；2、经常检查，帮他改正错误；3、鼓励提问，必要时再指导 4、逐步减少指导。业务教导 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 对方没学会是因为我没教好。任何事情没有反省就不会有进步！业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 Step1 描述员工的工作行为 Step2 描述行为的影响 Step3 征求员工意见，听取其对行为的解释Step4 将来如何改进纠正员工行为 业绩辅导建立伙伴关系的有效途径 例：某员工销售额上升 Step1 指出其业绩大幅上升%Step2 询问员工通过什么方式使销售额上升 让员工有表达成绩、感受成就的时机 Step3