生产成本控制与压缩.pptx

六月 23降低成本提升效率的九大利器销售控制成本管理学 彼得德鲁克说过：企业只需做两件事。管理学 名成本定义成本是为过程增值或结果有效已付出或应付出的资源代价。包括:资源的价值牺牲人力、物力、财力、信息等资源第一次(基本)浪费(过剩的生产能力)多余的人力过剩的设备过剩的库存按着市场节拍生产(丰田系统的中心课题)等待时间在显在变化减少过量制造的浪费通过作业再分配减少人员减少第三、四次浪费降低劳务费 降低制造间接费降低制品成本第二次浪费(罪恶的浪费)过量制造的浪费第三次浪费 过量库存浪费增大利息第四次浪费多余的库存 多余搬运费多余搬运设备 多用计算机多余的库存管理质量维持者增大了设备折旧和间接劳务费增大制品成本多余劳务费折旧费 利息成本管理的新观点成本管理目标并不是“成本最低，而是企业核心竞争力提高。案例介绍：饺子店和服装公司第一次工业革命蒸汽机的应用18世纪60年代19世纪70年代 电力的应用 第二次工业革命19世纪70年代20世纪初期 从20世纪四五十年代开始 第三次工业革命计算机的应用 福特流水线 第一次生产方式革命单一品种(少品种)大批量生产方式替代手工制造单件生产方式 第二次生产方式革命丰田生产方式“多品种、小批量生产方式”取代大批量生产方式制造系统演化史精益生产的由来 麻省理工学院的研究1985年1990年共计14个国家的专家学者花费5年的时间，由 政府出资500万美元，摸索比较大量生产方式和丰田方式的差异。终于在1990年改造世界的机器出版Lean-“精益释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，饱满的，粗短的，肥大的，软的世界各国对精益生产的实践在汽车业，几乎全世界的汽车业都普遍实行了精益生产方式，并且取得普遍的成功。在其他行业的企业中：精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界范围的对企业人事管理 及企业流程再造的活动，很多都受到了精益生产思想的影响。世界范围的精益生产推行与实践中，获得了巨大成功。Lean Manufacturing精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进用最短的时间、最低的成本、提供最高质量的产品。精益管理-五个原则1何谓异常不正常=异常改善标准化追究原因发现浪费 发生异常决定标准与基准是最重要的例如:标准作业 节拍顺序标准手持量循环周期改善异常管理2是否能发现异常?目视管理自动报警生产管理板等3需要多长时间才能发现异常?随时掌握现状三现主义!用“五个WHY法:找出真正原因问:机器为什么停了?问:为什么会超负荷?问:为什么没有充分地 润 滑呢?问:为什么会供油缺乏?问:为什么磨损了呢?答:机器超负荷,保险丝断了.答:因为轴承润滑不充分.答:因为润滑油供油缺乏.答:因为泵轴磨损已经摇晃了.答:因为没加过滤器,进去了粉屑.利润=销售价成本x销售量 怎么增大利润?利润增大的方法1.提高销售价2.增加销售量3.降低成本增大利润的方法利润销售价利润利润能够降低成本的方法?销售价销售价成本 成本成本企业的三种经营思想 成本+利润=销售价 从生产者的角度看成本是?成本=附加价值+浪费附加价值+浪费+利润=销售价成本的构成要素成本和效率看不见的成本比看得见的成本更可怕!常识通常是错误的外表效率和实际效率是不同的概念10个人每天生产100件10个人每天生产120件10个人每天生产120件20件库存9个人每天生产100件没库存整体的效率比个体的效率更重要引自Henry Ford的作者“Today and Tomorrow.1922“如果不产生附加价值就是浪费.浪费到处都存在浪费现象例如:工人作业的实际内容工人的动作A浪费C 有附加值的作业无附加值的作业B浪费的定义不增加价值的活动尽管是增加价值的活动但所用的资源超过了“绝对最少的界限5%看不出在工作25%正在等待30%在用低效率的工作方法15%在用真正高效率的方法八大浪费1.过量生产的浪费2.库存的浪费3.等待的浪费4.过程不当的浪费5.动作的浪费6.生产不良品的浪费7.搬运的浪费8.管理的浪费成本控制与降低的工具 1VSM价值流分析2Kaizen改善3PDCA管理循环4Pokayoke防呆5IE工业工程6 5S管理与目视化改善的概念n全体员工在各自的工作区域内进行：小规模 持续的 增值的 改变以产生积极影响改善n 是否可以消除n 如果不能消除，可否减少n 如果消除和减少，会出现何种现象n 什么，有多少，怎样变好改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定改善的思考第四要素更稳定第二要素更便利第三要素更安全第一要素更容易第五要素持续不断变化改善需要有会观察的眼睛会观察现场发生的浪费看得见，看不见的浪费对改善的彻底思考为什么要进行改善为谁而进行改善如何进行改善注重制造主体的改善针对人、设备应用改善循环思考进行看得见的管理谁都能观察出问题的现场可遵守的标准不允许做的规则必须做的规则改善的优先顺序改善时，以成本和是否容易到达来决定优先顺序人法料机 5S起源于，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是 企业独特的一种管理方法。1955年，的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的开展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的起源和开展节约-Saving安全-Safety效劳-Service坚持-Shikoku5S的延伸5S运动（土壤）I ETQMJITISOTPM企业5S与其他活动的关系5S=“良药秘方成 份：整理、清扫、清洁和素养使用范围：厂区、车间、仓库、机房、办公场所、思想意识等作 用：消除各种问题隐患，强壮体魄，提高免疫力副 作 用：初期可能引起不习惯用 法：内外兼服用 量：遵医嘱 本卷须知：一旦开始服用，不要中途停止总结整理的含义腾出空间防止误用目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。特别说明将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品，将不必要的物品处理掉推进整理的步骤第一步：现场检查注意发现死角区域第二步：区分整理客观“需要与主观“想要第三步：去除不必要品把握“使用价值与“购置价值第四步：处理不必要品适合恰当的方法导入第五步：循环整理今天的必要品，明天的不必要品 的含义工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。特别说明整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。太多了！可惜！糟糕！我最好！物料寻找百态图所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到寻找时间为30S寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多适宜后来又找到1、撤除不用的东西 的推行步骤2、整备放置空间3、规划放置空间4、放置标志5、放置物品本身，亦应有标志6、指示书上，明确说明放置场所放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一标识现物的标识和放置场所的表示 某些标识方法全公司要统一在标识方法上多下工夫 3要素保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。特别说明将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。清扫的含义清扫的推行步骤第一步：准备工作教育工作决定担当者、清扫工具第二步：从我做起-自己动手清扫工作岗位的一切灰尘第三步：清扫与点检-设备的点检、保养、润滑问题点第四步：处理问题凡在清扫中发现的问题马上解决第五步：查明污染源-跑、冒、滴、漏根本解决第六步：区域责任-划分区域、定岗立责第七步：制定基准-对象、方法、工具、重点、周期、担当者 清洁的含义成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。目的为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。特别说明将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化推进清洁的步骤第一步：对推进组织进行培训教育第二步：延续整理方法第三步：向作业者进行确认说明第四步：工作现场的不必要品全部清走第五步：延续 的方法第六步：将第五步方法向作业者详细说明第七步：清扫并划出区域、明确责任区和负责人 “标准化是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准的其中一种定义，是指“做事情的最正确方法。如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最正确的方法。那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。如果一个员工知道工作的最正确方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保存在公司内，而用不着关心员工的流动率了。标准化、制度化的含义让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神目的公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面开展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持 续 保 持 良 好 的 习 惯。特别说明素养的含义对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯“人造环境，环境育人，员工通过对整理、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能完全改变世界，但我们可以使她的一小局部变的更美好。通过对地域、人类的奉献，公司藉此为基础能更好地开展壮大下去。总结具备了成功的素养成为他人的榜样努力遵守规章制度理解规章制度学习公司的规章制度素养养成的过程素养的推行步骤第一步：全面学习了解各项规章制度及厂纪厂规第二步：在学习的基础上必须做到全面理解第三步：变革自己 从我开始 努力遵守第四步：不断完善自我 成为他人学习的典范第五步：整体气氛在改变 具备了成功的素养 红牌作战 定置管理 摄影作战 颜色管理 目视管理 看板管理 检查表 作业标准书5S常用工具什么是目视化管理？目视化管理，是利用形象、直观而又色彩适宜的各种视觉信息来组织现场生产活动的管理方法，是精益生产工具的一种。特点视觉信号显示，让大家都能看得见公开化，说明管理者的要求和意图，借以推动自主管理、自我控制。目视化管理三要素无论是谁都能判明是好是坏异常能迅速且准确判断判断结果不会因人而异内容及分类生产相关成本 人员成本的控制与削减 研发成本的控制与削减 质量成本的控制与削减 设备成本的控制与削减 库存成本的控制与削减 采购成本的控制与削减 物流成本的控制与削减降低人工成本-优化资源就是低成本n 省人化减少人员1.要让作业者充分认识到除作业必需的时间外，还有闲余时间；2.减少人员时，从优秀的人员中减少，让优秀的人员去担任更重要的工作。n 少人化需要以最少的人员来应对市场的变化1.无论谁都能简单作业的标准化；2.在机器设备上安装，可以使其；3.集中在一个地方作业，管理多个工程；4.进行轮换作业，培养出无论哪个工程都能做好的人才；5.抛弃“这个工程是由多少人员编成的这种定员制的考虑方法；6.9人每天8小时工作不如8人每天9小时工作。通过作业改善来减少人数，降低成本配置生产量的变动，调整编制人员u人工成本降低的实务 人工成本在实务上包括直接人工及外包费用两 种。人工成本的降低可从以下方面着手：a.提高稼动率;b.一人一机或一人多工;c.做好产能规划;d.减少人员流动率;f.实施奖惩制度;g.内制及外包成本的比较;h.生产自动化。案例分享背景：某电子来料加工厂的一个组装车间有两条流水生产线，其目前存在生产效率较低、人工成本较高、作业人员经常有闲聊等待的窝工现象。该厂某系列产品的加工工艺流程为：插件手工过锡修锡点外观检查性能检查。如何进行改善呢？1513119759.68.58.67.29.911.67.311.511.58.24.5工位名插件1插件2插件3插件4插件5插件6手工过锡修锡点修锡点外观检查性能查检人数1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1基础数据练习：研发设计成本控制n 只要提到成本控制，很多人便产生加强生产的现场管理、降低物耗、提高生产效率的联想，人们往往忽略了一个问题：成本在广义上包含了设计研发成本、制造成本、销售成本三大局部，也就是说，很多人在成本控制方面往往只关注制造成本、销售成本等方面的控制。如果我们将目光放得更前一点，以研发过程的成本控制作为整个工程成本控制的起点，这才是产品控制成本的关键。研发目标成本n 目标成本的计算又称为“由价格引导的成本计算，它与传统的“由成本引导的价格计算即由成本加成计算价格相对应。产品价格通常需要综合考虑多种因素的影响，包括产品的功能、性质及市场竞争力。一旦确定了产品的目标，包括价格、功能、质量等，设计人员将以目标价格扣除目标利润得出目标成本。目标成本就是我们在设计、生产阶段关注的中心，也是设计工作的动因，同时也为产品及工序的设计指明了方向和提供了衡量的标准。在产品和工序的设计阶段，设计人员应该使用目标成本的计算来推动设计方案的改进工作，以降低产品未来的制造成本。研发设计的三大误区n 过于关注产品性能，忽略了产品的经济性成本。n 关注外表成本，忽略隐含漂浮成本。n 急于新品开发，忽略了原产品替代功能的再设计。研发成本控制的原则n 以目标成本作为衡量的原则。n 剔除不能带来市场价格却增加产品成本的功能。n 从全方位来考虑成本的下降与控制。降低研发成本的四大措施n 价值工程分析。n 工程再造。n 加强新产品开发成本分析，到达成本与性能的最正确结合点。n 减少设计交付生产前需被修改的次数。设备 6大损失 设备综合效率的计算负荷时间转运时间停止时间纯转运时间速度损失价值运转时间不良损失故障准备换型调整空转小停止速度减低制程不良产出量下降时间运转率负荷时间-停止时间负荷时间=100性能运转率=理论加工时间加工数运转时间100%良品率=加工数-不良数加工数量100%设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率设备六大损失全部生产部件-（全部废品+重修）全部生产部件质量合格率=理想周期生产部件操作时间操作效率=操作时间理论利用时间时间利用率=OEE=时间利用率操作效率质量合格率 设备整体效率 TPM是Total Productive Maintenance的简写，是一种结合事后保养，预防保养，改进保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力之总体目标。TPM的定义TPM的含义所谓TPM是指全员参加之PM以建立追求生产体系极限效率化综合效率化的企业素质为目标。以现场构筑能够防止所有损失的结构,即以生产体统整个寿命周期为对象,实现“灾害为零、不良为零、故障为零等。从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。从领导到一线作业人员全员参加。通过反复的小组活动到达损失为零。人机配合分析人机配合分析是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，分析各种动作的相互关系，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的工作效率。其目的如下：1、开掘空闲与等待时间；2、取消作业员的等待时间，使每人的作业负荷均等；3、缩短周期时间；4、取消机器空闲时间，获得最大的机器利用率；5、适当地指派人员与机器；6、决定使用最恰当的方法。人机配合改善人机配合可以从一下几个方面改善：1、当作业者在等待时 缩短机械自动运转时间，改善机械的运作等；同时作业，防止双手闲置；2、当机械在赋闲时 缩短作业者单独作业时间；改善和缩短徒手作业时间，实现自动化；3、当作业者、机械都在赋闲时 重新编制作业次序；4、当作业者、机械都在忙碌时 改善作业者和机械的作业，缩短作业时间n 快速转换时间是指从生产最后一件良品到转换后生产 第一件良品中间的时间间隔.A A B B B快速转换时间!何谓快速转换?快速转换快速转换应用于n 产品的形体转换:形体,尺寸,型号n 裁刀,模具n 工具:压模,量具,n 颜色转换:涂料,塑胶,布类,等n 机械设备系统 目视化提示快速转换的优点n 适用于小批量生产n 减少必要的设定时间n 改善操作的一致性n 增进对品质的信心n 支持持续改善的原则n 增加可用于进行生产的时间n 增加预测生产进度的能力n 支持顺序生产的概念n 提高适应顾客不同需求的能力n 减少库存n 减少报废与回流n 减少所需要的包装箱数量n 减少包装箱的大小n 减少生产流程的时间减少转换时间的步骤1.成立工作小组2.观察,记录并目视化展现转换程序的现况3.减少形体转换时间4.制定新标准化作业库存成本的管理与改善了解库存的对象n 商品n 产品n 半成品n 原辅材料n 在制品n 储藏品了解物料管理的意义n 物料管理的优劣、直接关系着生产系统运作的顺畅与否，直接影响生产方案的达成，品质的绩效、生产成本的控制，企业资金的周转，场地空间的利用等。库存过大的缺点1.库存使资金积压，引起资金周转困难2.预期投资利润的损失3.由于不时兴、陈腐化，使积压品增大4.由于减价出售，利润降低5.难以更换新产品6.降低了建筑物的有效面积7.库存相关人员的增加，库存精度的恶化8.在制品过多，生产效率降低9.库存费用增加库存过小的缺陷1.由于商品、产品脱销而错过销售时机，使信誉降低2.不能解决订货、生产、销售各阶段的突发情况3.由于紧急订货使物价上涨、物流成本增加4.增加了接受订货生产期5.增加了延期交货的情况6.增加了应对产品脱销混乱的间接人员7.在受季节影响大的公司作业水平会降低安全存量n 安全存量也称为保险存量或缓冲存量，这局部材料是供紧急所需而存储的。n 安全存量：它是为了预防随机性因素造成的缺货而设置的保障性库存量。n 安全的前提是不会发生停工待料的事故。集中大仓库比零星小仓库有何优点n 集中储存和集中管理，较易节省仓位，同时仓库及其办公室或附近设备所占的面积比例减少n 物料集中储存或集中管理使呆料情形减少，由于存料可互济有无，可减少安全存量，因而提高物料的周转率n 物料集中储存或集中管理对仓储管理 较易指挥与监督n 对于物料编码统一有帮助n 对物料盘点较易进行n 容易发挥仓储管理的功能，容易引进先进的搬运或储存设备n 对物料品质与安全维护较易收到效果n 对物料方案较能顺利进行，并可实施批量采购而进行大量采购的利益仓库超市准时制供给供给商临界管理法VMIn 把供给商请到你的仓库里来n 供给商一旦来到你的仓库，你就可以真正实现物料零库存。n 物料一经投入生产时才从帐面上划为公司所有，如果真能实现这样的话，那么企业就真正做到零库存了。要做到这点的方法是：把供给商请到你的仓库里来，让他们在你的仓库里为你现场供货。这种方法我们把它叫做供给商临界管理法。好的仓库要做到n 平面规划合理；靠近车间现场。n 立体储存空间；通道照明光亮。n 防水防火预防；防压防盗周详。n 包装标识标准；验点程序正常。n 依序摆放整齐；卡物保持一样。n 发领提前准备；缺料马上补上。n 呆料及时处理；防止空间乱脏。n 盘点日日彻底；5S活动经常。改善的着眼点搬运 n 能否减少搬运的次数?n 能否一面加工，一面运输?例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工?n 能否缩短搬运距离?n 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?n 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?n 能否增大搬运单位数量，以便减少次数?n 搬运前后的上、下动作，是否很消耗时间?n 搬运设备是否有改进的余地?线路分析u 线路分析：对现场布置及物料另件、产品、设备和作业者的实际流通路线进行分析，以到达改进现场布置和移动路线。设施布置n 使物料搬运成本最小化n 空间的有效利用n 劳动力的有效利用n 消除瓶颈环节n 便于信息沟通设施布置的目的布置LAY OUT原则原 则 原 则 内 容 理 由原则1：统一原则把工序五要素“人“机“物“法“信息有机统一起来，并充分保持平衡。一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。原则2：最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。原则3：物流顺畅原则使工序没有堵塞，物流顺畅。使物流不要出现倒流和交叉。设法使物流象水一样从高处向低处那样顺畅。原 则 原 则 内 容 理 由原则4：利用立体空间原则有效地利用立体空间在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置。因此，把仓库设计成网架式存储架，已到达高效地利用三度空间。原则5：安全满意原则布置得使工作人员即能安全又能轻松作业。确保作业人员的安全和疲劳非常重要。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。原则6：灵活机动原则能适应变化，随机应变，采取灵活措施。面对各工序的变化、增加等，尽可能随机应变，充满柔性。流程路线经济原则n 路线越短越好n 禁止“孤岛n 减少停滞n 消除重复停滞n 消除交叉路线n 禁止逆行工艺原则布置DrillingD DD DGrindingG GG GG GMillingM MM MM MAssemblyA AA ALathingReceiving and shipping LL LL LL LL产品原则布置Takt Time:27 SecsBearing AssyMotor AssySolderMake BoxPack TestFinalAssyWind BobbinWeldContactAssyRivetBracket AssyRotorAssyLatheBobbinAssyTerminalAssyStator Assy单元布置Cell 3L MG GCell 1 Cell 2Assembly areaA ALMDLL MShippingDReceivingG采购相关成本质量成本 含义 工业企业针对某项产品或某类产品因产品质量、效劳或 工作质量不符合要求而导致的成本增加。采购成本与改善退货成本返工成本停机成本维修效劳成本延误成本仓储报废成本包括工程 除采购成本之外考虑到原材料、零部件在本企业产品的全部寿命周期过程中所发生的成本。整体采购成本宜按原则应用到主要材料中。综合采购成本根据统计全美Fortune200公司所使用的成本降低手法，最有效果的有十项。由于各手法的执行成效因企业而异，因此，此十项并无优先顺序可言。降低采购成本的十大手法 优化整体供给商结构及供给配套体系。通过对现有供给商的改进来降低采购成本；运用采购技巧，如谈判技巧、成本结构分析、折扣优势 将采购价格与交货、运输、包装、效劳、付款 等因素综合考虑。降低采购成本的新思路演讲完毕，谢谢观看！