水电站一级坝区辅助道路改建工程隧道施工方案及施工方法.doc

水电站一级坝区辅助道路改建工程隧道施工方案及施工方法1.1.工程概述本标段共有3座隧道，大奔流隧道、景峰1、2隧道，建筑限界标准：净宽12.0m，净高5.0m。1.1.1.大奔流沟隧道工程概述大奔流沟隧道全长1530m，其中类围岩120m；类围岩300m；类围岩700m；类围岩410m。地质以板岩和硅质岩为主。隧道纵断面自九龙河口至锦屏为2.0%的上坡和0.4%的下坡。洞门型式为衡重式挡土墙结构。根据不同围岩类别采取不同的衬砌和支护型式，见表4-3-1。大奔流沟隧道支护参数表 表4-3-1支护型式衬砌断面喷C30混凝土厚(mm)喷C30钢纤维混凝土厚(mm)6钢筋网间距(mm)22锚杆C25模筑混凝土厚度(mm)格栅钢架间距(m)型钢钢架间距(m)42超前注浆小导管25超前早强砂浆锚杆长度(m)间距×排距(m)间距(m)长度(m)长度(m)间距×排距(m)A型衬砌（适用类围岩）20015031.0×1.0B型衬砌（适用类围岩）10015031.2×1.2600C型衬砌（适用类围岩）2503.51.0×1.00.84.5m0.4×0.5D型衬砌（适用类围岩）2503.51.2×1.210000.60.46隧道内路面为32cmHEC路面板，下层为10cm 6%水泥稳定碎石层。1.1.2.其它隧道工程概述景峰1#隧道全长280m，起止里程为K47+460K47+740，其中类围岩30m；类围岩120m；类围岩100m；类围岩30m。地质以大理岩、石英岩及砂板岩为主。洞门为端墙式洞门。景峰2#隧道全长550m，起止里程为K47+820K48+370，其中类围岩40m；类围岩260m；类围岩200m；类围岩50m。地质以大理岩、石英岩及砂板岩为主。洞门为端墙式洞门。1.2.总体施工方案大奔流沟隧道分别从进出口两个工作面同时掘进，由于景峰2#隧道是本标段后面3km路基挖方的主要运输通道，因此为保证全标段的工期，景峰2#隧道也从进出口同时施工。景峰1#隧道从出口掘进。施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（拌、运、锚、喷、钢架）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。大奔流沟隧道通风采用大功率通风机、大口径软管、压入式隧道供风技术。、类围岩采用台阶分步开挖法，上台阶保留核心环形开挖，每环进尺控制在0.51.0m，台阶长度控制在1015m，采用弱爆破，初期支护及封闭。类围岩下半断面采用左右交错开挖及时封闭法，类围岩下半断面采用全断面开挖，并及时完成初期支护。IV、类围岩采用全断面开挖，每循环开挖进尺控制在3.5m4m。大奔流沟隧道进口II类围岩采用YT28风动凿岩机打眼；III、IV、类围岩采用H178三臂液压钻孔台车打眼；出口先期采用风动凿岩机钻孔，锦峰2#隧道贯通后，用锦峰2#隧道进口的凿岩台车钻孔。爆破采用非电毫秒雷管光面爆破。超前支护采用液压钻孔台车及注浆机施作超前导管、超前早强砂浆锚杆，初期支护采用风动凿岩机和液压钻孔台车打砂浆锚杆，湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用大功率装载机及大吨位自卸汽车完成无轨运输施工。衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和站，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大奔流沟隧道进出口和景峰2#隧道进口采用大模板整体液压衬砌台车（自制）完成全断面衬砌一次成型，景峰1#隧道采用组合钢模板衬砌，支架采用脚手架。两侧沟槽在衬砌完成后进行，与衬砌平行作业。隧道贯通后，再进行路面及附属工程施工，附属工程施工与路面施工同步，平行交叉作业。下面以大奔流沟隧道为例介绍施工方法，景峰1#、2#隧道施工方法及工艺参照大奔流沟隧道。1.3.施工方法1.3.1.洞口开挖、进洞方法与步骤1.3.1.1.洞口开挖本标段隧道进出口地势险峻，场地狭窄。进洞时要采用先支后挖法施工，洞外拉沟要从上至下分层开挖与支护。洞口仰坡、采用锚杆、喷混凝土防护，在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运。进洞采用超前小导管，正台阶双侧壁保留核心土开挖，施作护拱，再短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，快循环的施工方法，稳扎稳打，步步为营。1.3.1.2.进洞方法与步骤首先处理危石，并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3。排水沟与路基排水系统相衔接或排入洞口河沟中。从上至下施作洞外拉沟（）并进行边仰坡防护，其标高至上台阶底。沿外轮廓线，施作L4.5m，42×3.5超前小导管（其环向间距40cm、外露1m）并注浆。开挖上台阶仰坡脚，要保留核心，从两侧开挖，宽度不超过1.5m，深度至与暗洞交界处止并喷混凝土封闭岩面。架立2榀型钢支撑并与超前小导管焊接，其纵向施焊纵向连接筋，使其成为一个稳固的框架。（见图4-3-1）图4-3-1 洞口工程施工示意图开挖暗洞上台阶2m ，施作系统锚杆，立洞内钢支撑，施焊纵向连接筋。吊模施作混凝土护拱。开挖洞外（），接立洞口钢支撑与吊模打混凝土。开挖洞内下台阶，接钢支撑，吊模打混凝土。拆模，按设计厚度喷射混凝土。1.3.2 洞门施工在洞口拉沟及隧道顺利进洞后，选择合理时间开始洞门施工，采用大块组合钢模板，现浇C20混凝土。1.3.3 洞身掘进及初期支护1.3.3.1 开挖方法及步骤、类围岩采用台阶分步开挖法，上台阶保留核心环形开挖。类围岩下半断面采用左右交错开挖及时封闭法，类围岩下半断面采用全断面开挖。、 类围岩采用全断面开挖。各类围岩开挖步骤见图4-3-2。图4-3-2 各类围岩开挖顺序图1.3.3.2 光面爆破施工1.3.3.2.1 爆破设计以类围岩全断面钻孔台车开挖爆破设计为例，见图4-3-3所示。图4-3-3 类围岩爆破设计图1.3.3.2.2.爆破设计施工工艺流程光面爆破施工工艺流程见“施工组织设计建议书表5图g1光面爆破施工工艺框图”所示。1.3.3.2.3.爆破设计施工工艺要点(1)放样布眼台车或人工钻眼前，测量人员要用红油漆准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。在直线段，可用35台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。(2)定位开眼钻孔时，钻杆要与隧道轴线要保持平行。按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。(3)钻眼台车钻眼：钻工要首先熟悉炮眼布置图，熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。人工钻眼：利用自制的多功能操作平台施工，钻眼要点同台车钻孔。(4)清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。(5)装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。(6)联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要有专人负责检查。(7)瞎炮的处理发现瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，参照公路隧道爆破安全规程有关条款处理。(8)质量检验标准超欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量控制在设计和规范规定的范围以内。超欠挖检测采用隧道断面测量仪进行。超挖部分、类地段采用喷射混凝土回填，类地段采用衬砌同标号混凝土回填。半眼痕保存率：围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于80%，中硬岩石应大于70%，软岩应大于50%。对围岩的破坏程度：爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于90%。(9)爆破参数调整根据检测的情况适时调整爆破参数，为下一循环光面爆破提供理想的参数。1.3.3.3.支护施工本隧道超前支护形式主要采用超前小导管，超前锚杆支护，初期支护形式采用砂浆锚杆、喷素混凝土和钢钎维混凝土（混凝土）型钢钢架及格栅钢架支护。1.3.3.3.1.超前小导管施工本隧道在类围岩地段采用小导管超前注浆；直径为42，长度L=6m，仰角57°，环向间距均为40cm。（1）施工方法钻孔采用钻孔台车打眼、推进小导管，注浆采用注浆机注浆，灰浆机拌制浆液，注浆压力根据地层致密程度决定，一般为0.51.0Mpa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度一般不宜小于1.0m。（2）施工工艺超前小导管施工工艺流程见“施工组织设计建议书表5超前小导管施工工艺框图”所示。（3）施工工艺要点施工准备熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，按设计加工导管，准备施工器材；准备施工队伍，培训施工人员。钻孔打小导管测量放样，在设计孔位上作标记。14561、浆液桶 2、注浆泵 3、压力表 4、高压胶管5、注浆嘴 6、堵浆嘴 7、小导管 8、进浆管2378234567图4-3-4 小导管注浆示意图用手持风钻钻孔后，将小导管沿孔推入，对砂土类，可用20钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入，用高压风射孔，成孔后将小导管插入。注浆采用单液注浆泵注浆。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液用灰浆机搅拌，注浆示意图见图4-3-4。水泥浆水灰比为1.5:1、1:1、0.8:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工。压密注浆按有效固结厚度大于40cm，在施工中由大到小，逐步选取最佳注浆压力及注浆量。注浆选用高压注浆泵。当采用额定注浆压力为1.5Mpa的注浆泵时，压力达到1.5Mpa后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到0.6Mpa以下，再继续注浆，这样反复几次直到压力不再下降为止。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。预注浆的参数设计注浆压力：一般为地下水静水压的23倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。浆液的扩散半径r：根据已有资料进行工程类比及现场岩体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r的大小。单孔注浆量：Q注=r2h式中：r浆注扩散半径（m）h压浆段有效长度（m）岩石裂隙率浆液在裂隙内的有效充填系数注浆量：围岩破碎严重，涌水量大时，单孔注浆量815m3。洞内注浆结束的标准：一般情况下达到注浆压力达到1.5Mpa或单孔灌注量达1000kg两种情况之一者即可停止单孔注浆施工。注浆异常现象的处理在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，同时注浆，否则将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。（4）质量标准导管在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入。渗入性注浆施工时，孔位误差不得大于5cm；角度误差不得大于2度；压密注浆施工时，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3度（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，在距离偏大的孔间补管、注浆。导管实际打入长度不得短于平均每根实际打入长度30cm，否则，开挖1.0m后补管、注浆。检查钻孔、打管质量时，画出草图，对孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。渗入性注浆单孔注浆量不得少于平均每孔注浆量的80%，压密注浆单孔浆量不得少于平均每孔注浆量的60%，超过偏差必须补管、注浆。注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。渗入性注浆通过钻孔检查厚度，小于30cm时，补管、注浆，压密注浆采用小撬棍或小锤轻轻敲打钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时，要补管、注浆。开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后停工处理。1.3.3.3.2.超前锚杆施工（1）施工方法超前锚杆施工成孔采用手风枪钻孔，早强砂浆锚固。（2）施工工艺流程见“施工组织设计建议书表5超前锚杆施工工艺框图”所示。（3）施工工艺要点按设计用红油漆标定锚杆位置；钻孔时注意外插角度，控制在57度。钻孔完成后用高压风清孔，然后用高压水清洗。注浆，必须使用止浆塞，防止砂浆外流。1.3.3.3.3.初支砂浆锚杆施工（1）施工方法采用YT28风动凿岩机钻孔，灰浆搅拌机拌制普通砂浆，“高浓度砂浆真空法”注浆施工。注浆压力控制在0.51.0MPa，并注意随时排除孔中空气。（2）施工工艺流程此工艺流程与超前锚杆相同。（3）施工工艺要点用红油漆在岩面上标出锚杆孔位置，呈梅花状布置，左右、上下偏差控制在5cm以内。钻孔时保证钻杆与岩面垂直。用高压风吹尽孔内岩屑，再用水冲洗。注入早强砂浆，然后安装杆体。1.3.3.3.4.型钢钢架及格栅钢架制作与安装（1）施工方法制作本隧道采用20a工字型钢钢架及24格栅钢架，进行现场加工。精确放样下料，分节焊制而成，连接板用A3钢，厚度不小于20mm。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件，焊接及加工误差须符合有关规范。加工成型后的格栅和型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。安装根据不同断面，选用不同形式的钢架或格栅支撑。机械运至安装现场，人工配合装载机安装。2、型钢钢架安装施工工艺流程见“施工组织设计建议书表5型钢钢架安装施工工艺框图”所示。3、安装施工要点安装前对岩面初喷5cm混凝土。测量拱架安装设计顶面标高。施作定位锚杆，锚杆采用22钢筋，深度不小于1.5m，外露20cm。清除拱架底角浮碴。拱架加工好后要进行预拼（分六节），合格后方可使用。工作平台就位后，用装载机配合人工安装拱架，自上而下进行，拱架应尽量与围岩接近，与围岩间隙较大时，设置垫块垫紧，垫块可为坚硬的片石。安装时，拱架要保持与中线垂直，上下左右偏差控制在±5cm，斜度小于±2°。拱脚有一定的埋置深度，并落到原状岩石上，并设置锁脚锚杆。与定位锚杆焊连，并焊接纵向连接筋。检查是否合格，合格后挂网喷混凝土。1.3.3.3.5 喷钢钎维混凝土（混凝土）本隧道喷射作业包括喷素混凝土、喷钢纤维混凝土二种类型，此处仅对喷钢纤维混凝土的施工方法和施工工艺进行详细论述，素混凝土喷射作业可参照网喷钢纤维混凝土。（1）施工方法喷射混凝土混合料由强制式拌和机搅拌均匀后，经混凝土搅拌运输车运至工作面，再经湿喷机二次拌和，以高压风为动力，经喷头射至受喷面，喷射机采用成都岩锋科技开发公司设计生产的TK-961型湿喷机。该法具有粉尘少、回弹小的优点。喷混凝土分二次进行，第一次喷射厚度为5cm，按设计要求施作锚杆、架立钢支撑，再进行第二次喷射至设计厚度。考虑施工进度、安全等因素，结合本隧道工程的地质特点，喷射混凝土在开挖爆破出碴前或后(根据围岩开挖后自稳时间长短确定)立即施作一层，在确保施工作业面安全的情况下，剩余部分待与开挖断面拉开一段距离后(以不与开挖作业相干扰为度)再行施作。（2）工艺流程喷射施工工艺流程见“施工组织设计建议书表5喷射钢纤维混凝土施工工艺框图”所示。（3）材料要求选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，使用时含水率不大于6%；粗骨料选用粒径不大于10mm的连续级配碎石或卵石，喷射混凝土的骨料级配要求见表7-3-7；化验合格的拌和用水；外加剂的选用须经监理工程师批准，其初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。钢纤维长度方向两端带钩，以快速水溶黏结成排；选用冷拉型钢纤维，其抗拉强度不低于1000MPa；钢纤维长度基本一致，不得含有其它杂物，且不得有明显的锈蚀和油渍。（4）配合比钢纤维混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，配合比试验结果报送监理人。钢纤维混凝土试验须提供的资料见表4-3-2。钢纤维混凝土试验应提供的资料表 表4-3-2需要的试验特性拌和物钢纤维钢纤维混凝土素混凝土稠度粘聚度保水性抗压强度抗拉强度抗剪强度弯拉韧度抗冻抗渗（5）施工要点混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。喷射前认真检查受喷面，做好以下几项工作：检查受喷面尺寸、几何形状是否符合设计要求；清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物；对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理；用高压水或风冲洗、清扫岩面；埋设喷射厚度检查钎；对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。喷射混凝土作业分段分片一次进行，按先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴垂直受喷面做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030cm，若受喷面被钢筋网或钢支撑覆盖时，可将喷头稍加倾斜，但不小于70°，以保证混凝土喷射密实。20cm厚喷钢钎维混凝土分二次施喷完成，在第一次喷射5cm混凝土后，施作系统锚杆、钢支撑，再分复喷至设计厚度。后一层在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，先用风水清洗喷层面。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不小于3h。严格执行喷射机操作规程：连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。喷射混凝土的回弹率控制不大于15%。喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护(气温低于5时，不得喷水养护)，养护时间不少于7天。当周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理人同意，可自然养护。有水地段喷射混凝土采取下列措施洞壁设置泄水孔，边排水边喷混凝土。同时增加水泥用量，改变配合比，喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷混凝土。当岩面普遍渗水，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷混凝土。（6）钢纤维混凝土喷射注意事项钢纤维喷射混凝土中的钢纤维容易造成堵管、结团等，为了减少堵管和回弹、防止钢纤维结团，施工中除采取控制钢纤维的长径比和采用较小的集料(粒径小于10mm)等方法外，还采取如下措施：为了减少堵管，取消混凝土喷射机90°的弯头；在管路突变处，采用加长的锥形变径器；采用直径是钢纤维长度2倍以上的输料管。通过振动装置使纤维分散后加入搅拌机内，与该处正在搅拌的混合料混合；控制钢纤维的加入速度不要太快，以免纤维相互叠合。采用较低的空气压力或较少的空气。1.3.4.出碴运输本隧道出碴采用装载机装渣，挖掘机配合，大吨位运输车无轨运输。1.3.5.洞身衬砌1.3.5.1.仰拱、铺底 初期支护1.5m通风管待落底防干扰仰拱平台待铺底地段已施做铺底段衬砌台车衬砌图4-3-5 仰拱防干扰简易平台示意图指导本隧道类围岩地段设计有仰拱，采用仰拱与铺底先行于衬砌的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50100m。实践证明，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方。同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工等都是非常有利的。仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。填充采用定型加长模板。仰拱防干扰简易平台示意图见图4-3-5。（1）仰拱施工防干扰作业平台仰拱施工防干扰作业平台技术参数见表4-3-3。仰拱施工防干扰作业平台技术参数表 表4-3-3序号项 目技术参数备 注1J结构主跨/m102行车道宽度/m3.93前坡道长度/m9.74后坡道长度/m2.975前、后坡道坡度1:56允许通过重量/t307车辆最大行使速度/（Km/h）58平台移动方式轨行、外力牵引9仰拱一次浇筑长度/m1010结构外形尺寸24.3x4.8mx0.9m长宽高11结构自重/t1812平台下部作业高度/m1.7满足仰拱施工的作业空间要求（2）主要施工工序边墙基底及水沟混凝土施工对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。仰拱平台就位在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm，然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。清底、立模及混凝土施工仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用混凝土振动棒将混凝土摊平、振捣。混凝土养护及平台拖移混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。1.3.5.2.洞身衬砌采用大钢模板衬砌台车定位浇筑，均用洞外拌和站拌制混凝土；混凝土搅拌运输车运输；泵送入模、机械捣固。1.3.5.2.1.衬砌设备配置（1）衬砌台车：隧道采用整体式整体钢模液压衬砌台车衬砌，见图4-3-6。图4-3-6 钢模液压衬砌台车示意图（2）混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合站，集中生产混凝土。（3）混凝土的运输：隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。（4）衬砌台车定位：采用STZ型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。1.3.5.2.2.工艺流程衬砌施工工艺见“施工组织设计建议书表5二次衬砌施工工艺框图”所示。1.3.5.2.3.施工工艺要点（1）二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；（2）台车控制标准轨道中心距3.9m，允许误差±1cm；轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm。两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整顶模中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。（3）二次衬砌混凝土混合料由自动计量拌和站生产，混凝土坍落度控制在1318cm，运输过程中要注意的坍落度损失，以确保混凝土质量。（4）二次衬砌混凝土灌注前注意以下几点复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求。台车及挡头模安装定位是否牢靠；预埋件加工准备是否齐全，位置标定是否准确。止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求。模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀。基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。混凝土采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防混凝土离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。当混凝土浇至作业窗下50cm时，须刮净窗口附近的脏物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。采用插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为混凝土不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。既防漏振，致使混凝土不密实，又防过振，混凝土表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。拆模：当最后一盘封顶混凝土试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。1.3.5.3.隧道结构防渗漏的关键技术隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。（1）开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。（2）对岩面裂隙水预先进行有效处理。具体做法：大股水流用插管引导；大面积淋水地段采用型弹簧排水管施工工艺排水。（3）利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。采用湿喷工艺，喷射路线自下往上喷，喷射范围每次长1.52.0m，高11.5m；复喷划分区段，每段长6m左右，先喷平凹面，后喷凸面。确保喷射厚度符合设计要求。每层喷射完后，如有渗水，采用弹簧排水管排水工艺处理。力争在初支后洞圈干燥。（4）对衬砌环节缝认真处理。在衬砌台车设计时，设计出定型挡头板，制作安装严密，确保接缝无漏浆，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。（5）采用先进的衬砌混凝土工艺，确保衬砌结构自防水。施工中采用自动计量拌合站拌合混凝土，泵送混凝土入模，机械振捣，防止冷缝。确保衬砌的“四度一无”，“四度”：平整度、光洁度、密实度、厚度；“一无”：无渗漏。（6）加强衬砌防水设计施工，确保施工质量。（7）认真做好泄水孔、排水盲沟施工，形成隧道内立体排水体系。1.4. 洞内施工辅助作业1.4.1.洞内施工排水由于本隧道均从两端同时掘进，均为上坡施工，施工时为顺坡排水，在洞身一侧设临时排水沟，将水引至洞口集水井内，经沉淀池沉淀、净化处理后流入自然沟排走。1.4.2.洞内供电我单位在每个掘进洞口附近修建一配电房，施工全部采用自发电。洞内最大用电量为钻孔台车、喷锚机、通风机、抽水、照明等几种用电设备同时工作，通过计算最大用电量为350kw。每个配电站房配备2台200kw的发电机。1.1.洞内施工供风、通风与防尘鉴于本隧道的实际情况，经现场考察及审阅图纸后决定，该隧道施工供风、通风以管道通风为主，加强机械废气净化，减少污染源，并按我单位降尘净毒工法实施。1.1.1.洞内高压供风施工供风采取在洞口侧安装22m3/min电动空压机3台组，建高压风站，通过150钢管接至各施工部位，由高压橡胶风管再连接到风动机具进行施工。1.1.2.洞内施工通风（1）采用压入式通风排烟。（2）隧道通风标准洞内空气含氧量不得少于20%，并保证洞内施工人员每人每分钟能获得4m3的新鲜空气。粉尘允许浓度：每立方空气中，含有10%以上游离SiO2的粉尘必须在2mg以下。洞内有害气体最高允许浓度（单位：PPm）CO:0.0024%NO2:0.00025%SO2:0.0005%H2S:0.00066%NH3:0.004%CH4: 1%CO2:1.5%洞内通风风速大于0.2m/s。（3）风机、风管选型通过计算：各洞口选用一台88-1型风机（风量：1000m3/min，全压5000Pa，电机功率110KW）及1.5mWSFG型通风软管（全断面衬砌台车上加镀锌皮硬管，软式通风管过台车时由此换接渡过）。（4）风机、风管安装及维护安装风机洞外风机安装位置距洞口为2530m，支架应稳固结实，保证风管、风机在同一直线上。风机位于洞口外上风向位置，避免洞内压出废气循环进入风机形成二次污染。风机出口设置加强型柔性或变径管与风管连接，风机和风管接口处法兰间加密封垫。安装风管风管采用WSFG型软管。该风管具有防水、阻燃、抗静电性能。每节风管2530m长，连接头为拉链式，以实现防漏降阻。风管吊挂必须做到平、直、稳、顺、紧。即：在水平面上无起伏，在垂直面无弯曲，风管无褶皱、无扭曲。作业时，先由测量人员算出风管位置，并每隔5m算出锚杆位置。风枪打眼后安装1.5m长锚杆。布6钢筋拉线，用紧线器张紧，用尼龙绳捆在锚杆上，风管吊挂在拉线下。掌子面选用短节旧风管，远离掌子面则可更换长节新风管。为克服长期使用风管疲劳造成长度延伸、挠度增大，每月进行一次系统检查，每300m为一个检查调整段，风管拉紧后去除多余部分。通风系统的维护稳定通风技术队伍，实现防漏降阻，推广防尘技术。掌子面安装水幕降尘器，做到机械净化、喷雾降尘和个人防护为主要内容的综合防尘。健全通风管理制度，使工作内容制度化，工作标准规范化，并制定相应奖惩措施，并严格执行。通风机应有专人值守，按规程要求操作风机，如实填写记录。加强通风系统的维护管理工作，风机与风管的性能必须做到合理匹配。通风机使用前应卸去废油，换注新黄油，以后每半月加注一次。风机应连续运转，尽量减少停机次数。风管出现破洞，要及时粘补，较大的破口可先缝再粘补。风管每隔一段距离要设放水孔。1.1.3.施工防尘方案施工防尘采用水幕降尘和个人戴防尘口罩相结合，在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。详细方案见图4-3-7所示。A-A水幕降尘器A30m