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炼钢厂管理制度11篇【第1篇】炼钢厂设备设施安全管理制度 1目的和适用范围 为了适应生产发展的需要，使安全管理逐步实现制度化、规范化、科学化，进一步规范设备设施的安全管理，特制定本制度。 本制度适用于武钢集团昆钢股份炼钢厂所属科室、作业区所辖设备设施。 2规范性引用文件 炼钢安全规程（aq2001-2004） 3术语、定义 设备设施安全管理制度：是指在生产建设工作中必须使用的设备设施，通过安全管理，为保证安全生产，保护员工的安全与健康的规则。 4职责 4.1设备能源管理科负责依据炼钢安全规程（aq2001-2004）制定设备设施的安全管理制度，组织定期或不定期检查，督促作业区及相关方对设备设施的安全隐患进行整改。 4.2安全环保监督管理科对设备设施的检查及安全隐患整改进行监督，并对安全隐患整改提供资金支持。 4.3各科室、作业区负责配合本专业系统设备设施安全管理的实施，负责对安全隐患的执行落实情况进行督促、检查和考核。 5管理内容 5.1厂房 5.1.1冶炼与浇注厂房内产生大量热量及有害气体、烟尘，设计应考虑良好的通风散热与采光条件，转炉、铁水贮运与预处理、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风道；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。 5.1.2厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道等；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。 5.1.3炼钢主厂房，应设置贯通各跨间，并与各跨间进出口及主工作平台相通的安全走廊，其宽度不小于1m。 5.1.4桥式起重机司机室与摩电道，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。 5.1.5应根据设计规定的安全标志设置要求和实际生产情况，在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，设置符合规定的安全标志。 5.1.6厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施，应按国家标准安装避雷设施，设施要确保有效。 5.2建、构筑物 5.2.1各种建、构筑物的建设，应符合土建规范的各项规定；各种设备与建、构筑物之间，应留有满足生产、检修需要的安全距离；移动车辆与建、构筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。 5.2.2易受高温辐射、液渣喷溅危害的建、构筑物，应有防护措施；所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区等，应设置通风降温设施。 5.2.3防火设施的设置，应遵守gbj16等消防法规、标准的规定；主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设自动火警报警装置，作业区应设置消防水系统和消防通道。 5.2.4厂房内梯子应采用不大于45°的斜梯（特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯），梯子设置应符合gb4053.1、gb4053.2的规定。转炉、连铸主平台，两侧应设梯子。 5.2.5操作位置高度超过1.5m的作业区，应设固定或移动式平台；固定式钢平台应符合gb4053.4的规定，平台负荷应满足工艺设计要求。 高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，深于1m的敞口沟、坑、池，其周边应设置符合gb4053.3规定的安全栏杆（特殊情况例外），不能设置栏杆的，其上口应高出地坪0.3m以上。 平台、走廊、梯子应防滑。易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用耐火材料铺设。 5.2.6转炉的炉下区域，应采取防止积水的措施；炉下漏钢坑应按防水要求设计施工，其内表应砌相应防护材料保护，且干燥后方可使用；炉下钢包车、渣盆车运行区域，地面应保持干燥；炉下热泼渣区，周围应设防护结构，其地坪应防止积水；炉渣冲击与挖掘机铲渣地点，应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其它措施保护。 5.2.7不允许渗水的坑、槽、沟，应按防水要求设计施工。 5.2.8炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇铸区及其附件的地表与地下，不应设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线；如管线必须从上述区域经过，应采取可靠的保护措施。 5.2.9易积水的坑、槽、沟，应有排水措施；所有与钢水、液渣接触的包、槽、工具及其作业区域，不应有冰雪、积水，不应堆放潮湿物品和其它易燃、易爆物品。 5.2.10作业区域电缆隧道应设火警自动报警装置，并应根据需要设置自动灭火装置；长度超过7m的电缆隧道，应设置通风气楼。 5.2.11密闭的深坑、池、沟，应考虑设置换气设施，以利维护人员进入。 5.2.12废钢处理设施应有可靠的安全防护措施，落锤破碎间（场）应设封闭型防护结构，废钢爆破应采用泄压式爆破坑。 5.2.13厂区紧急出入口、通道、走廊、楼梯等，应设应急照明，其设计应符合gb50034的规定。 5.3炼钢相关设备 5.3.1铁水包、钢水包、中间包、渣盆 5.3.1.1铁水包、钢水包、中间包的壳体上，应有排气孔。 5.3.1.2包体耳轴，应位于包体合成重心以上0.20.4m的对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。 5.3.1.3使用中的设备，耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于耳轴直径的10、机械失灵、砖衬磨损超过规定，均应报修或报废。 5.3.1.4铁水包、钢水包、中间包修砌后，应保持干燥，并烘烤至要求温度方可使用。 5.3.1.5用于铁水预处理的铁水包与用于炉外精炼的钢水包，应经常维护包口，包口严重结壳，应停止使用。 5.3.1.6渣盆使用前应进行检查，其盆内不应有水或潮湿的物料。 5.3.1.7钢水包滑动水口，每次使用前应进行清理、检查，并调试合格。 5.3.1.8铁水包、钢水包内的自由空间高度（液面至包口），应满足工艺设计的要求。 5.3.1.9铁水包、钢水包内的铁水、钢水有凝盖时，不应用其它铁水包、钢水包压凝盖，也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水包不应卧放。 5.3.1.10吊运装有铁水、钢水、液渣的包，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。 5.3.2铁水包、钢水包、中间包烘烤器及其它烧嘴 5.3.2.1采用煤气燃料时，熄火设施应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫干净方可修理设备。 5.3.2.2烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。 5.3.3地面车辆 5.3.3.1作业区内的有轨车辆，轨道面应与作业区地坪一致。 5.3.3.2车辆运行时，应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。 5.3.3.3钢水包车、渣盆车的停靠处，应设两个限位开关。 5.3.3.4所有车辆，均应以设计载荷通过重车运行试验合格，方可投入使用。 5.3.4起重设备 5.3.4.1起重机械及工具，应遵守gb6067的规定；使用起重机械与工具，应有完整的技术证明文件和使用说明；桥式起重机等起重设备，应经有关主管部门检查验收合格，方可投入使用。 5.3.4.2起重设备应经静、动负荷试验合格，方可使用，试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验，采用其额定负荷的1.25倍。 表1起重设备试验规定 名称 试验负荷 试验时间 分钟 试验周期 月 静负荷 动负荷 起重电葫芦 1.25ph 1.1ph 15 12 手摇卷扬机 1.25ph 1.1ph 15 12 链式起重机 1.25ph 1.1ph 15 12 滑式及复式滑车 1.25ph 1.1ph 15 12 千斤顶 1.25ph 1.1ph 15 12 钢丝绳及钢链 2ph - 15 6 麻绳及棉纱绳 2ph - 15 6 注： ph为设备的额定负荷。 【第2篇】炼钢厂生产事故管理、考核制度 总 则 为避免和减少事故发生及事故发生后尽量减少损失,迅速恢复生产,使事故的汇报、调查、分析、定级、定性及考核有章可循、特制订本管理制度。 本制度适用于公司所属各生产厂。 (一)生产事故的定义:凡因在生产工艺流程中,由于违章操作,组织失误造成上下工序或主要生产与辅助生产失调,动力、原材料供应中断及停产、损坏设备、损坏工业建筑、产品质量劣化、资源损失甚至发生人员伤亡的事故均属于生产事故。 (二)、生产事故分类及分级: 1.生产事故的分类:生产工艺事故;生产运输事故;能源动力事故;生产设备事故;生产质量事故;安全环保事故。 1.1各部门在生产事故管理中的职责分工: 生产工艺事故,由生产处组织调查、分析、处理和考核; 生产运输事故,由生产处组织调查、分析、处理和考核; 能源动力事故,由动力厂组织调查、分析、处理和考核; 生产设备事故,由设备科组织调查、分析、处理和考核; 生产质量事故,由技术监督处组织调查、分析、处理和考核。 安全环保事故,由安全处组织调查、分析、处理和考核(具体办法见安全环保有关规定)。 1.2 当发生事故,分析既有操作原因又有设备原因时,按主次责任定性,并归对口相应处室具体管理,。 1.3当生产、设备、质量等事故相关联时,由生产处组织、公司领导参加,组成联合调查组, 对事故进行调查、分析、处理和考核。 1.4原则上,当生产、设备、质量等事故相关联时,在事故种类上不重叠或交叉考核。 2、生产工艺事故 2.1炼铁厂事故 2.1.1、烧结机 、各矿槽的堵料; 、各种原燃料断料; 、各种因操作失误造成的停机; 、因操作失误造成的烧结矿过烧、欠烧; 、各矿槽的混料。 2.1.2竖炉 、矿槽的堵料; 、各种原燃料断料; 、各种因操作失误造成的停机; 、悬料; 、结瘤; 、导风墙穿孔、倒塌。 2.2 炼铁厂事故 2.2.1渣铁系统 、铁口事故 、铁水自动流出; 、铁口连续过浅、“跑大流”、喷焦卡焦; 、封不住铁口、渣铁外溢; 、铁口冒泥; 2.2.2、铁沟事故:主沟、支沟渗漏。 2.2.3铁渣事故 、撇渣器烧穿漏铁; 、水渣放炮; 、撇渣器铸死导致铁水外溢、烧坏设备和流入水冲渣沟造成爆炸; 、渣铁上炕、下地。 2.2.4热风炉系统 、热风炉换错炉; 、开启各种阀门错误造成风口灌渣。 2.2.5上料系统及装料系统 、上料系统事故 、等料; 、撕皮带; 、拉错料; 、堵料筛。 、装料系统事故 、炉顶料罐放不下料; 、炉顶料罐装重料; 、炉顶上密封阀漏煤气;矿槽跑料。 2.2.6高炉系统 、低料线; 、管道行程; 、悬料; 、连续塌料; 、炉墙结厚; 、炉缸堆积; 、炉冷; 、炉缸冻结; 、炉体跑火、跑渣; 、炉缸烧穿; 、炉底烧穿; 、炉皮烧穿; 、大灌渣; 、高炉结瘤; 、风口吹管烧穿; 、风口烧穿; 、风口二套烧穿;风口大套烧穿; 、紧急停水;紧急停电; 、鼓风机突然停风; 、炉顶打水阀门忘记关。 2.2.7喷煤系统 、煤枪烧坏; 、煤粉罐跑煤; 、喷煤压缩空气突然停。 2.3炼钢厂事故 2.3.1混铁炉区 、铁水包翻铁、跑铁、铸轨; 、混铁炉穿。 、混铁炉洒铁 2.3.2转炉区 、转炉兑铁时跑铁铸炉前炉门、铸炉下轨道; 、转炉出钢时跑钢; 、散装料堵下料口; 、转炉漏炉; 、转炉钢包车、渣车掉道; 、转炉渣罐漏; 、钢水温度太低; 、转炉操作不当大量溢渣; 、转炉操作不当大喷、烧枪。 2.3.3废钢区 、废钢尺寸超标卡炉口; 、废钢中有密闭容器放炮; 、废钢潮湿放炮。 2.3.4钢包周转区 、钢包渣线钻钢; 、钢包包衬漏钢; 、钢包滑板钻钢; 、钢包上下水口钻钢; 、钢包透气砖不透气; 、钢包水口灌渣烧不开眼。 2.3.5连铸区 、连铸大包烧眼偏滑板钻钢; 、连铸中包、水口钻钢; 、连铸中包漏钢; 、连铸中包水口钻钢; 、连铸坯角裂漏钢; 、连铸坯纵裂漏钢; 、连铸坯高温漏钢; 、中间包低温结流停浇; 、连铸开浇起步漏钢; 、中间包套眼事故停浇; 、连铸坯卷渣漏钢; 、塞棒折断停浇; 、中包溢钢停浇。 2.4轧钢事故 2.4.1加热炉 、过热、过烧; 、火灾爆炸; 、煤气中毒; 、拱钢,粘钢,掉钢; 、坯料刮炉墙。 2.4.2粗轧机 、主传动轴疲劳断裂; 、卡钢、翘头堆钢; 2.4.3精轧机 、油膜轴承断油烧坏; 、精轧机咬入打滑,卡钢,堆钢,轧破,甩尾,带头顶侧导板; 、工作辊断辊,支撑辊断辊、掉肉,活套起套; 、跳闸。 3、能源动力事故 3.1凡正式投产的能源(动力)设备和管网系统,不论什么原因(除不可抗力的自然灾害)发生下列情况,即构成能源动力事故。 3.1.1凡正式生产、输送、储存各种能源介质设备或管线损坏; 3.1.2凡正式投产的动力设备,在生产过程中造成设备的零件构件损坏或人为引起能源介质严重偏离正常值; 3.1.3因保护装置失灵,误动造成设备损坏或使能源介质供应中断; 3.1.4能源介质供应参数严重偏离规定范围,造成生产减产、停产及产品质量明显下降; 3.1.5因违反规章制度,造成能源介质外泄、外排超标,影响生产造成浪费,严重破坏生态环境。 3.2能源动力事故的等级划分及考核,根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。 4、生产运输事故 4.1铁路行车事故:指在生产运输作业(行车或调车)或机车、车辆整备作业中,由于违反劳动纪律、违反规章制度或因设备状态不良及其他原因造成安全事故、设备损坏,影响运输正常作业和主体生产厂生产的事故。 4.2汽车运输事故:在生产运输作业过程中,撞坏厂房、设备或管线,造成生产中断的事故。 4.3生产运输事故的等级划分及考核, 根据事故造成的损失或影响,参照生产工艺事故的等级划分及考核。 (三)事故分级 1、重大事故:事故停产时间16小时以上或损失特别巨大。 2、一般事故:事故停产时间4小时-16小时。 3、小事故:事故停产时间2小时-4小时。 4、零星事故:事故停产时间小于2小时。 (三)、生产事故的汇报程序及要求 不同级别、类别的生产事故发生后的汇报程序及相应要求 1. 重大、一般生产事故发生后,事故单位应在5分钟内向总调度室汇报。 2. 值班调度长要在接到事故报告5分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产处召集有关单位负责人到场立即组织抢修,把损失减少到最少,尽快恢复生产,总调度室根据情况协调好其它单位生产。 3. 小事故和零星事故,事故单位应在事故发生后5分钟内向总调度室汇报,值班调度长要在接到事故报告10分钟内向生产处处长、生产副总经理汇报。由生产厂厂长组织抢修,总调度室根据情况协调好其它单位的生产。 4. 凡出现停产事故必须向总调汇报。出现预计停产两小时以上的停产事故,二级单位的值班人员和主管厂长要到现场组织处理。总调值班员也必须到现场了解情况。 5. 关键设备出现事故及预计停产两小时以上的事故,二级厂厂长必须到现场亲自处理。总调度员要立即向公司主管总经理和值班领导汇报。 (四)、事故分析: 1、每次事故发生后,都要组织事故分析会。一般事故分析会由生产技术科组织,生产、维护、检修部门和有关人员参加。重大生产事故分析会由厂领导主持。事故分析会的主要内容是对事故原因,事故责任进行分析,总结经验教训以及制定防范措施。做到“四不放过”。 2、数理统计分析:按事故发生的类别、部位、时间、等级、原因等逐项进行分析,从而找出在生产组织、管理、计划及操作中存在的薄弱环节,以便总结经验,制定措施和进行专题分析。 3、专题事故分析:对从统计分析中找出的薄弱环节和部位进行专题分析;查明原因并制定专题事故预案。 4、对于生产中断2小时以上的事故,事故单位必须在事故发生后48小时内将事故发生的原因、经过、后果、类别等有关情况填写“事故报告”一式三份,报送主管领导及总调度室,每延迟24小时考核事故单位500元。 (五)、事故的统计: 事故次数,事故时间,事故损失费是事故管理的基本数据,必须如实记录和正确统计。 1、事故次数:发生事故使生产中断,一般按中断一次计算一次,如果在同一生产作业单位连续又发生事故,后一事故应认为是前一事故的继续。只记事故一次,事故时间和事故损失费则要累计计算。 2、事故时间:一般按事故停机到恢复生产之间的时间计算。 3、生产事故损失:包括设备修复费和减产损失费。修复费为修复或更换损坏的设备发生的材料、备件、人工及管理费用。 (六)、事故考核: 1、零星事故:由二级单位自行考核; 2、小事故:考核事故单位生产基本奖500-2500元; 3、一般事故:考核事故单位生产基本奖5000-15000元; 4、重大事故:考核事故单位20000元直至100%免奖; (七)生产事故分析 不同级别的生产事故发生后对事故分析的要求 1. 发生事故后于次日(一般不超过24小时)召集相关人员召开事故分析会(包括自行召开)。 2. 重大、一般事故由公司主管生产的副总经理主持,召集相关部门分析。 3. 其它事故可由有关职能部门组织分析。 4. 涉及到厂际之间的事故,由总调度室以及有关职能部门、生产处处长或公司主管总工程师主持分析。 5. 事故分析要查清事故原因、责任者,制定出防范措施,必须做到“四不放过”。事故原因不明、责任不清不放过,事故责任者不受教育不放过,防范措施不落实不放过,事故责任者得不到处罚不放过。 6. 事故处理完毕后48小时之内,事故单位要按生产工艺事故报告所列内容详细填写及时上报,其中事故名称、地点、时间、事故责任者姓名、工种、年龄、性别、事故经过、原因、损失和伤亡情况(伤亡人数、姓名、年龄、性别、工种、受伤部位)采取措施均要写清楚。 7. 不按规定向公司提交事故报告,每发生一次,考核事故责任单位500元以上。 (八)事故的登记、统计与资料存档 对生产事故的登记、统计与资料存档的要求 1. 生产厂建立事故登记统计台帐。事故发生后应及时按台帐栏目要求,进行登记,并向领导及相关部门反馈信息。 2. 事故报告由生产处负责存档备查。 3. 事故次数:以生产中断次数为准,生产中断一次,应算一次事故。 (九)有下列情况之一时,对有关人员从重处罚。 1、对发生重大生产事故隐瞒不报,虚报或故意拖延报告者。 2、在事故调查中隐瞒事故真相,甚至嫁祸于他人者。 3、在事故发生后由于不负责任,不积极组织抢修或抢救造成事故扩大者。 4、损失特别重大的生产事故。 (十一)值班调度长对在事故抢救、抢修过程中,作出突出贡献的个人可建议给予奖励。 因运行方案、操作规程的制定不明确、不确切而造成事故时,应追究方案、规程的起草、审核、批准人的责任,酌情给予处分。 【第3篇】某炼钢厂设备设施安全管理制度 1目的和适用范围 为了适应生产发展的需要,使安全管理逐步实现制度化、规范化、科学化,进一步规范设备设施的安全管理,特制定本制度。 本制度适用于武钢集团昆钢股份炼钢厂所属科室、作业区所辖设备设施。 2规范性引用文件 炼钢安全规程(aq2001-2004) 3术语、定义 设备设施安全管理制度:是指在生产建设工作中必须使用的设备设施,通过安全管理,为保证安全生产,保护员工的安全与健康的规则。 4职责 4.1设备能源管理科负责依据炼钢安全规程(aq2001-2004)制定设备设施的安全管理制度,组织定期或不定期检查,督促作业区及相关方对设备设施的安全隐患进行整改。 4.2安全环保监督管理科对设备设施的检查及安全隐患整改进行监督,并对安全隐患整改提供资金支持。 4.3各科室、作业区负责配合本专业系统设备设施安全管理的实施,负责对安全隐患的执行落实情况进行督促、检查和考核。 5管理内容 5.1厂房 5.1.1冶炼与浇注厂房内产生大量热量及有害气体、烟尘,设计应考虑良好的通风散热与采光条件,转炉、铁水贮运与预处理、钢水浇注等热源点上方,应有良好的通风道;热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响,采取相应的隔热防护措施。 5.1.2厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动(静)载荷及各种自然因素影响,主厂房屋面四周应设栏杆,并在适当位置设置清扫通道等;厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯。 5.1.3炼钢主厂房,应设置贯通各跨间,并与各跨间进出口及主工作平台相通的安全走廊,其宽度不小于1m。 5.1.4桥式起重机司机室与摩电道,原则上应相对布置;若两者位于同一侧,则应有安全防护措施。 5.1.5应根据设计规定的安全标志设置要求和实际生产情况,在厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位,设置符合规定的安全标志。 5.1.6厂房、烟囱等高大建筑物及易燃、易爆等危险设施,应按国家标准安装避雷设施,设施要确保有效。 5.2建、构筑物 5.2.1各种建、构筑物的建设,应符合土建规范的各项规定;各种设备与建、构筑物之间,应留有满足生产、检修需要的安全距离;移动车辆与建、构筑物之间,应有0.8m以上的安全距离。 5.2.2易受高温辐射、液渣喷溅危害的建、构筑物,应有防护措施;所有高温作业场所,如炉前主工作平台、钢包冷热修区等,应设置通风降温设施。 5.2.3防火设施的设置,应遵守gbj16等消防法规、标准的规定;主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物,应设自动火警报警装置,作业区应设置消防水系统和消防通道。 5.2.4厂房内梯子应采用不大于45°的斜梯(特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯),梯子设置应符合gb4053.1、gb4053.2的规定。转炉、连铸主平台,两侧应设梯子。 5.2.5操作位置高度超过1.5m的作业区,应设固定或移动式平台;固定式钢平台应符合gb4053.4的规定,平台负荷应满足工艺设计要求。 高于1.5m的平台,宽于0.25m的平台缝隙,深于1m的敞口沟、坑、池,其周边应设置符合gb4053.3规定的安全栏杆(特殊情况例外),不能设置栏杆的,其上口应高出地坪0.3m以上。 平台、走廊、梯子应防滑。易受钢水与液渣喷溅的平台工作面,应采用耐火材料铺设。 5.2.6转炉的炉下区域,应采取防止积水的措施;炉下漏钢坑应按防水要求设计施工,其内表应砌相应防护材料保护,且干燥后方可使用;炉下钢包车、渣盆车运行区域,地面应保持干燥;炉下热泼渣区,周围应设防护结构,其地坪应防止积水;炉渣冲击与挖掘机铲渣地点,应在耐热混凝土基础上铺砌厚铸铁板或采取其它措施保护。 5.2.7不允许渗水的坑、槽、沟,应按防水要求设计施工。 5.2.8炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇铸区及其附件的地表与地下,不应设置水管(专用渗水管除外)、电缆等管线;如管线必须从上述区域经过,应采取可靠的保护措施。 5.2.9易积水的坑、槽、沟,应有排水措施;所有与钢水、液渣接触的包、槽、工具及其作业区域,不应有冰雪、积水,不应堆放潮湿物品和其它易燃、易爆物品。 5.2.10作业区域电缆隧道应设火警自动报警装置,并应根据需要设置自动灭火装置;长度超过7m的电缆隧道,应设置通风气楼。 5.2.11密闭的深坑、池、沟,应考虑设置换气设施,以利维护人员进入。 5.2.12废钢处理设施应有可靠的安全防护措施,落锤破碎间(场)应设封闭型防护结构,废钢爆破应采用泄压式爆破坑。 5.2.13厂区紧急出入口、通道、走廊、楼梯等,应设应急照明,其设计应符合gb50034的规定。 5.3炼钢相关设备 5.3.1铁水包、钢水包、中间包、渣盆 5.3.1.1铁水包、钢水包、中间包的壳体上,应有排气孔。 5.3.1.2包体耳轴,应位于包体合成重心以上0.20.4m的对称中心,其安全系数应不小于8,并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。 5.3.1.3使用中的设备,耳轴部位应定期进行探伤检测。凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于耳轴直径的10%、机械失灵、砖衬磨损超过规定,均应报修或报废。 5.3.1.4铁水包、钢水包、中间包修砌后,应保持干燥,并烘烤至要求温度方可使用。 5.3.1.5用于铁水预处理的铁水包与用于炉外精炼的钢水包,应经常维护包口,包口严重结壳,应停止使用。 5.3.1.6渣盆使用前应进行检查,其盆内不应有水或潮湿的物料。 5.3.1.7钢水包滑动水口,每次使用前应进行清理、检查,并调试合格。 5.3.1.8铁水包、钢水包内的自由空间高度(液面至包口),应满足工艺设计的要求。 5.3.1.9铁水包、钢水包内的铁水、钢水有凝盖时,不应用其它铁水包、钢水包压凝盖,也不应人工使用管状物撞击凝盖。有未凝结残留物的铁水、钢水包不应卧放。 5.3.1.10吊运装有铁水、钢水、液渣的包,应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。 5.3.2铁水包、钢水包、中间包烘烤器及其它烧嘴 5.3.2.1采用煤气燃料时,熄火设施应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置,煤气吹扫干净方可修理设备。 5.3.2.2烘烤器区域应悬挂“禁止烟火”、“当心煤气中毒”等警示牌。 5.3.3地面车辆 5.3.3.1作业区内的有轨车辆,轨道面应与作业区地坪一致。 5.3.3.2车辆运行时,应发出红色闪光与轰鸣等警示信号。 5.3.3.3钢水包车、渣盆车的停靠处,应设两个限位开关。 5.3.3.4所有车辆,均应以设计载荷通过重车运行试验合格,方可投入使用。 5.3.4起重设备 5.3.4.1起重机械及工具,应遵守gb6067的规定;使用起重机械与工具,应有完整的技术证明文件和使用说明;桥式起重机等起重设备,应经有关主管部门检查验收合格,方可投入使用。 5.3.4.2起重设备应经静、动负荷试验合格,方可使用,试验负荷等应按表1规定执行。桥式起重机等负荷试验,采用其额定负荷的1.25倍。 表1起重设备试验规定 名称试验负荷试验时间 分钟试验周期 月 静负荷动负荷 起重电葫芦1.25ph1.1ph1512 手摇卷扬机1.25ph1.1ph1512 链式起重机1.25ph1.1ph1512 滑式及复式滑车1.25ph1.1ph1512 千斤顶1.25ph1.1ph1512 钢丝绳及钢链2ph-156 麻绳及棉纱绳2ph-156 注:ph为设备的额定负荷。 5.3.4.3铁水包、钢水包龙门钩的横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件,应定期进行检差,发现问题及时处理,必要时吊钩本体应作超声波探伤检查。 5.3.4.4钢丝绳、链条等常用起重工具,其使用、维护与报废应遵守gb6067的规定。 5.3.4.5起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应遵守gb5082-85的规定。 吊运重包铁水、钢水、液渣,应确认挂钩挂牢,方可通知起重机司机起吊;起吊时,人员应站在安全位置,并尽量远离起吊地点。 5.3.4.6起重机启动和移动时,应发出声响与灯光信号,吊物不应从人员头顶和重要设备上方越过;不应用吊物撞击其他物体或设备;吊物上方不应有人。 5.3.5其他设备 5.3.5.1高温工作的水冷件,应提供事故用水应急备用。 5.3.5.2易受高温或钢水、液渣喷溅影响的设备,应进行防护。 5.3.5.3人员接近有可能导致人身伤害事故的设备外露运动部件,应设置防护罩。 5.3.5.4压力容器的设计、制造、验收和使用,应遵守压力容器有关规范的规定。 5.4转炉设备与相关设施 5.4.1转炉的炉容比应合理。 5.4.2氧气管道应在软管接头前设置长1.5m以上的铜管,氧枪软管接头应有防脱落装置。 5.4.3转炉采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口,应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 5.4.4转炉煤气回收,应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统;回收煤气的氧含量不应超过2%;煤气的回收与放散,应采用自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。 5.4.5转炉煤气回收系统,应合理设置放散、吹扫等设施。 5.5连铸 5.5.1确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时,应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。 5.5.2连铸浇注区,应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流包。 5.5.3结晶器应配置事故供水系统,一旦正常供水中断,即发出警报,停止浇注,事故供水系统启动,并在规定的时间内保证铸机的安全;应定期检查事故供水系统的可靠性。 5.5.4连铸主平台以下各层,不应设置油包、气瓶等易燃、易爆品仓库或存放点,连铸平台上漏钢事故可能波及到的区域,不应有水或潮湿物品。 5.5.5浇注之前,应检查确认设备处于良好待机状态,各介质参数符合要求;浇注准备工作完毕,拉矫机正面不应有人,以防引锭杆滑下伤人。 5.5.6浇铸前应对结晶器进行水压试验,合格结晶器在安装前应摆放在专用台架上,以防异物落入进出水口内。 5.5.7采用煤气、乙炔和氧气切割铸坯时,应安装煤气、乙炔和氧气的快速切断阀;在氧气、乙炔和煤气阀站附近,不应吸烟和有明火,并应配备灭火器材。 5.6动力供应与管线 5.6.1供电与电气设备 5.6.1.1供电应由两路独立的高压电源,当一路电源发生故障或检修时,另一路电源应能保证作业区正常生产用电负荷。 5.6.1.2重要计算机应设置不间断电源(ups)。 5.6.1.3产生大量蒸汽、腐蚀性气体、粉尘等的场所,应采用密闭电器设备;有爆炸危险气体或粉尘的工作场所,应采用防暴型电气设备。 5.6.1.4转炉倾动设备应设有可靠的事故断电紧急开关。 5.6.1.5电缆不应架设在热力与燃气管道上,应远离高温、火源与液渣喷溅区;必须通过或邻近这些区域时,应采取可靠的防护措施;电缆不得与其他管线共沟敷设。 5.6.1.6作业区域变电所与火灾、爆炸危险或产生大量有毒气体、粉尘的设施之间,应符合相关规定。 5.6.2动力管线 5.6.2.1作业区域内各类燃气管线,应架空敷设,并应在作业区域入口设总管切断阀;作业区域内架空燃气管道与其他架空管线的最小净距,应符合有关规定的要求。 5.6.2.2氧气、煤气管道及其支架上,不应架设动力电缆、电线,供自身专用者除外。 5.6.2.3氧气、煤气管道,应架设在非燃烧体支架上;当沿建筑物的外墙或屋顶敷设时,该建筑物应为无爆炸危险的一、二级耐火等级厂房。 5.6.2.4煤气、氧气等可燃气体管线,应设吹扫用的蒸汽或氮气吹扫接头;吹扫管线应防止气体串通。 5.6.2.5各类动力介质管线,均应按规定进行强度试验及气密性试验。 5.6.2.6不同介质的管线,应涂以不同的颜色,并注明介质名称和输送方向;各种气体、液体管道的识别色,应符合gb7231规定。 5.6.2.7阀门应设功能标志,并设专人管理,定期检查维修。 5.6.3给排水 5.6.3.1生产线消防给水,应采用环状管网供水;环状或双线给水管道,应保证更换管道和闸阀时不影响连续供水。 5.6.3.2最低温度在-5以下的地区,间断用水的部件应采取防冻措施。 5.6.3.3供水系统应设两路独立电源供电,供水泵应设置备用水泵。 5.6.3.4安全供水水塔(或高位水池),应设置水位显示和报警装置;应使塔内存水保持流动状态,并应定期放水清扫水塔。 5.6.3.5采用喷嘴喷淋水的给水管,应装设管道过滤器,避免较大粒径悬浮物带入喷水管。 5.6.4氧气 5.6.4.1氧气管网的设计、作业和检修,应符合gb50030、gb16912的规定;从事氧气管道检修、维护和操作的人员,应通过有关安全技术培训,并经考核合格后方可上岗。 5.6.4.2新敷设的氧气管道,应脱脂、除锈和钝化;氧气管道在检修和长期使用之后再次使用,应预先用无油压缩空气或氮气彻底吹扫。 5.6.4.3氧气管道的阀门,应选用专用阀门;工作压力大于0.1mpa时,不应选用闸阀。 5.6.4.4氧气管道和氧气瓶冻结时,可采用热水或蒸汽解冻,不应采用火烤、锤击解冻。 5.6.5乙炔 5.6.5.1使用乙炔氧气点火枪应远离电气柜,点火枪附近不应有易燃、易爆物品。 5.6.5.2煤气进入作业区前的管道,应装设可靠的隔断装置。 在管道隔断装置前、管道的最高处及管道的末端,应设置放散管;放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m,且应引出厂房外。 5.6.5.3作业区域煤气管道的强度试验和严格性试验,应符合gb6222的要求。 5.6.5.4炼钢作业区域煤气间断用户,不宜使用高炉煤气或转炉煤气。 5.7炉渣 5.7.1渣场采用渣包热泼液渣工艺时,应防止热泼区地坪积水。 5.7.2采用渣盆倾翻固体渣工艺的中间渣场,砸渣砣作业时人员不应靠近作业区,防止落物伤人。 5.7.3采用钢渣水淬工艺时,应确保冲渣水量大于最小的水渣比;发现冲渣水量小于规定值时,应停止水淬,以防爆炸。 5.8修炉 5.8.1修炉作业施工区要求 5.8.1.1施工区应有足够照明,危