塑料科技公司质量技术工作手册.doc

工作训条工作目标立即行动保障产品质量，严格PDCA降低制造成本，高效沟通确保产品纳期，不踩时限满足并超越期望。不说不行的理由，寻找可行的方法。常识英文缩写含义：1 BOM物料清单 (Bill Of Material)2 FQC  成品质量管理 (Finish or Final Quality Control)3 IPQC制程质量管理 (In-Process Quality Control)4IQC 进料质量管理 (Incoming Quality Control) 5ISO 国际标准组织 (International Organization for Standardization)6ISAR首批样品认可(Initial Sample Approval Request)7JIT 实时管理 (Just In Time)8 MRP 物料需求规划 (Material Requirement Planning)9OEM委托代工 (Original Equipment Manufacture)10ODM 委托设计与制造 (Original Design & Manufacture)11OQC 出货质量管理 (Out-going Quality Control)12PO 订单(Purchase Order)13QA质量保证(Quality Assurance)14QC质量管理(Quality Control)15QCC 品管圈 (Quality Control Circle)16QE质量工程(Quality Engineering)17SCM 供应链管理 (Supply Chain Management)18TPM全面生产管理Total Production Management19TQC 全面质量管理 (Total Quality Control)20TQM 全面质量管理 (Total Quality Management)218D  8 Disciplines Of Solving Problem 解决问题8步法22AC/REAcceptable / Rejective 允收/拒收23AQL Acceptable Quallity Level 允收水准24ASL Approved Suplier List 合格供应商清单25BSCBalanced Score Card 平衡记分卡26CQC Companywide Quality Control 全公司范围的品质管理27COQCost Of Quality 品质成本28CTQ Critical Quality 关键质量29CARCrrective Action Report 纠正措施报告30EC EC Engenering Change 工程变更31FAI FAI First Article Inspection 首件检验32KCP Key Control Point 关键控制点常用含义：中文术语英文术语通用翻译1品质quality满足或高于消费者期望的产品综合质量2公差tolerance保证质量前提下允许尺寸的波动范围3不良标签defective product label表明制品,不良或不合格内容的小说明4来料不良deficient purchase上一工序的产品质量不符合本工序质量要求5刮伤scratch在制品表面因手或其它物体摩擦形成的影响制品外观质量的现象6压痕dents由于重力或压力引起接触面的痕迹,可影响外观美观7白化制品破坏前变形引起的颜色差异8缩痕shrinkage热熔体在收缩情况下表面会形成凸凹状现象的统称9收缩差异asymmetric shrinkage制品厚度不均匀或分子排列不同引起的不均匀收缩10熔接线lines两股或多股熔体结合位置形成的线状痕迹11亮线color change一种有明亮痕迹的注塑成型缺陷，一般为线状少为带状12冷熔接Cold welding 低温区域的熔接，多见于冲填结束，不同塑料熔前交汇造成13困气air traps又称包气,熔体流动将气体堵住或包住不能及时排出14烧伤burn 填充时模具内部气体不能迅速排出产生压缩高温,导致局部变色15黑斑black specks注射成型过程中因高温或树脂分解等原因引起的黑色不良现象16料纹black streads树脂在模具腔内流动时由于层流因素引起的外观不良现象17烧焦burn marks因高温引起的成型缺陷的一种18色差discoloration制品本身颜色有其他杂质颜色混入形成的不良现象19脆化brittleness成型缺陷（因树脂性质发生变化引起的脆化或者破裂）20分层表面剥离delamination同一树脂或不同树脂发生层流后产生的 现象21三角洲效应delta effect局部温度差22方向收缩diectional shrinkage由大分子链排列引起的具有方向特性的收缩23尺寸变化dimensional variation生产出的制品在不同的环境下都会产生尺寸的变化24尺寸稳定性dimensional stability制品尺寸的稳定性和一致性25密度Density单位体积的质量26翘曲warpage 有多种原因引起的变形现象,如收缩翘曲,配向翘曲等27变形distortion 产品在内应力或外力的作用下产生的尺寸变化以及形状变化28飞边flash在模具缝隙中形成的不良现象,片状的称为飞边29喷射jetting树脂熔体形成泉流后在制品表面形成的不良现象30迟滞hesitation 熔体的某一部份发生停止流动或极缓慢流动的现象31内应力internal stress残留在制品内部因各种原因产生的应力32塑料件plastic parts以塑料为原料生产的制品33浇口gate连接分流道合型腔的进料通道34样品sample可代表综合质量的个别产品35原因分析cause analysis通常采用人,机,料,法,环来剖析问题的过程36良品good product符合质量规定的产品37不良品defective product不符合质量规定的产品质量：一组固有特性满足要求的程度，俗称品质。定义中的特性是指事物可以区分的特征，固有特性是指事物本来就有的，尤其是永久的特性。质量特性包括功能、准时性、可靠性、安全性、装饰性等。质量应当是“最经济的水平”与“充分满足顾客要求”的完美统一。标准：对重复性事物和概念所做的统一规定。它以科学、技术和实践经验的综合成果为基础，经有关方面协商一致，有主管机构批准，以特定形式发布作为共同遵守的准则和依据。质量检验：通过对产品质量特性的观察和判断，适当的结合测量和检测所进行的符合性评价。检验就是检测、比较、判断、处理、记录的总称。质量检验的主要任务 1. 坚持和宣贯”质量第一,预防为主”的方针；2. 独立行使检验和把关职能；3. 编写质量检验文件；4. 检测设备的配备和管理；5. 检验印章的管理；6. 质量记录的编制,记录,收集,整理,编目,保存；7. 不合格品的隔离,统计,管理。质量检验方法 单位产品（组成产品总体的基本单元，如一台电视机） 批产品（在一定条件下生产出来的一定数量的产品，也就是由若干个单位产品组成的产品总体）1. 致命缺陷（不安全，会造成造成人员伤害或功能丧失）2. 重缺陷（严重影响产品功能的使用，如电视机图像扭动等）3. 轻缺陷（轻微影响产品有效使用或影响操作）4. 微缺陷（外观方面的瑕疵，一般不易衩用户发现） 官能检验（靠感觉器官进行检验，以人的器官功能作判断） 物理和化学检验（靠设备仪器进行检验，用理化方法进行判断）有关检验的重要概念: 错检(弃真错误)：把合格品判为不合格品,错检率=K/D*100%（在已检出的不合格品D中通过复核检验，检出K件合格品。） 漏检(存伪错误)：把不合格品判为合格品。漏检率=B/G*100%（在已检出的合格品G中通过复核检验，检出B件不合格品。） 检验正确率= （D+G）KB/（D+G）*100% 纠正：针对不合格采取的措施，目的是消除不合格 纠正措施：针对不合格原因采取的措施，目的是：防止不合格的再发生。 预防措施：针对潜在不合格的原因采取的措施，目的是：防止不合格的产生。检验误差产生的原因 检测设备/仪器的误差 (本身不够精确使用后磨损等) 检测环境条件的误差(温度湿度噪音等) 检测方法的误差(检验方法本身不完善) 检验人员的误差(个人素质能力) 受检产品的误差(样本本身一致性差,具波动性)如何提高检验结果的准确度1、系统误差的消除采用对照检验(封样不同方法不同人员)校准检测设备/仪器检验结果的校正选择适当的检测方法，消除系统误差2、检验环境和检验过程测量条件的控制环境条件: 恒温,恒湿,防振,防静电,防电磁辐射,洁净度等(越精密要求越高)测量条件: 电压波动,仪器污染等3、检测设备和计量器具的控制精度满足要求定期检定4.检验方法的选择(确保有效性) 发现检验误差的方法重复检验(自己重新检验)循环检验(几个检验员对同一样本进行检验)复核检验(由技术水平较高或技术员检验)改变检验条件(用更高精度可靠性更好的控制手段)建立标准(建立标准样件)5.关于检验误差的防止技术性误差的防止(培训提高技术水平)粗心大意误差的防止(责任心不够)程序逻辑性误差的防止(管理混乱如物料混放等)检验记录和检验报告 记录要求：1. 产品名称、规格型号、数量等2. 检验环境条件（温度、湿度等）3. 检验依据（技术标准、检验标准等）4. 检验设备（名称、型号、编号等）5. 检测结果，产品特性值6. 检验结果的处理（结论）7. 检验过程中的异常情况8. 检验人、校核人 检验报告要求：格式一致、规范；编审批职责明确；数据真实客观完整准确；判断结果；整理归档。注塑产品质量认证程序：1、 试模外观质量达到相关质量要求进行产品认证，模具认证2、 其满足产品认证合格，才能投入批量生产3、 生产过程中进行自检，抽检方式进行外观质量控制4、 生产过程中进行工艺参数、重量的控制、严格执行工艺参数变化验证专业 工艺规程规定，进行参数超标的强度验证控制。5、 材料（种类、配方）验证后的质量确认。6、 工装夹具修改后由工艺人员进行是否进行试验的确认。7、 主管审核对产品质量的确认。质量成本损失的现状1、 人：人是影响产品质量的关键因素。“差不多、没关系”心理；2、 机：处于中等水平，两极分化；3、 料：原材料，上游产品直接影响到下游产品质量；4、 法：工艺方法-”品质看得见，过程是关键“；5、 测：检测方法与手段；6、 环：生产环境。质量指标1、一次交验合格率: 产品一次交验合格率=第一次提交检验合格产品的累计数/第一次提交检验产品的累计数x100%2、产品日抽样批次合格率: 产品日抽样批次合格率=抽样批次中合格批次数/抽样总批次数x100%3.、产品合格率： 产品合格率=入库成品累计数/生产投入累计数 （按天，月，年）4、产品直通率： 产品直通率=入库成品累计数-返修合格数/生产投入累计数 （按天，月，年）5. 废品率： 产品废损率=废品累计数/生产投入累计数 （按天，月，年）质量检验的依据有关质量法律、法规其他有关标准规章制度技术标准技术文件采购标准管理标准产品规范基础规范设计文件工艺文件订购合同技术协议质量手册程序文件支持性文件检验测量设备u 各检验场所应配备适宜的检验设备，其精度、量程应符合规定要求。u 现场使用的检测设备应经周期检定确认，标识清楚并在有效期内。ü 基准计量器具（定期校准，确保精度）ü 生产用计量器具（定期送检，确保精度）ü 准确度ü 精密度ü 产品质量特性规定的公差（按图纸要求，未注公差按国标规定的自由公差）塑料件常规检测项目及设备序设备名称设备型号生产厂家用途1智能全自动耐压测试仪9603艾诺漆膜耐压测试2耐磨仪5700TABER漆膜耐磨测试3微机控制电子万能测试机WDW-10上海华龙塑料拉伸性能、弯曲性能测试4悬臂梁冲击试验机6545000CEAST塑料冲击性能测试5热变形试验机HDD-3安田塑料热变形温度、维卡软化点测试6塑料洛氏硬度计XHR-150上海材料试验机厂塑料洛氏硬度测试7熔体流动速率仪XNR-450A长春二机塑料流动速率测试8缺口制样机TQK-吉林泰和塑料样条制缺口样9漆膜冲击器CJQ11上海普申漆膜抗冲测试10生化培养箱SHH150SL成都天宇漆膜湿热测试11色彩色差仪CR-10MINOLTA塑料色差测试12多角度光泽仪4430BYK漆膜光泽测试13涂4杯LND-1上海安德涂料粘度测定14斯托默粘度计QNZ天津材料试验机厂涂料粘度测定15斯托默粘度计STM-上海普申涂料粘度测定16磁性测厚仪7500AUTOMATION漆膜厚度测定17水平垂直燃烧测定仪CZF-3A江宁方山塑料燃烧性测定18能量色散光谱仪EDX3000B天瑞仪器ROHS限用元素测定19振动台Y50250/ZF西北机器厂振动试验20碰撞台Y52250/ZF西北机器厂碰撞试验21跌落台Y5212II/ZF西北机器厂跌落试验22测振仪2511丹麦BK公司检测振动台频率23多功能燃烧仪CLW-168常州第六无线电厂燃烧试验24秒表807上海秒表厂燃烧试验25盐雾试验箱CZ-130B众志检测有限公司盐雾试验26高低温试验箱Y738-1/BD广州五所高低温试验/温度变化试验27交变湿热试验箱Y758-1/BD广州五所恒定湿热贮存试验28游标卡尺、卷尺尺寸29水平尺500MM平衡度30高度尺0-300MM高度差31电子称重量32点温计TM902C温度检验条件 照明要求：按顶部一根灯管,正面引出至少一根灯管,要求灯管的功率不低于40W的照明要求设置，或正常的自然光下，或模拟柜台的照明状态；能进行照度测量的,要求照度在：250300lx。（特殊情况可在检验作业指导书中明确）。 检验角度、时间要求：目测距离：0.4m1.0m；检查时间：对每一检测面的检查时间为25秒；视力要求：双眼1.0及以上，无色盲、色弱；检查角度：保持与被测面视角900±300。（特殊情况可在检验作业指导书中明确）。 封样件：为增强外观质量的可操作性，可将样件作为检验的主要依据之一。检验常规项目：1) 结构：产品外观结构符合设计要求；不允许其结构有断柱、缺料、填充不良、塞孔、局部断裂等缺陷。2) 尺寸要求：对照图纸或封样件，产品尺寸不得有较大的偏差，不得与其他安装件有相互干涉的情况发生。3) 装配质量：不允许有装配困难或无法装配、装配错位、螺钉孔不对位等缺陷发生。4）涂装外观：零件漆层外观平整，漆膜饱满光滑，无流痕、起泡、颗粒等；涂层无明显的砂粒粉粒、凹凸，无明显缩孔、针孔气泡和划伤，无漏喷所产生的明显色差，局部无明显桔皮。5) 允许缺陷l 零件边缘棱角漆膜有不明显的流痕、起泡、颗粒等；l 非主要表面上有轻微的无法避免的挂具印，但应不影响其装饰性和使用功能；l 复杂或大型零件的边、棱、角、深凹处有轻微的粗糙和色泽异常，但应不影响零件的装饰性和使用功能；l 因零件表面状态不同，在同一零件的不同部位允许有不明显的光泽异常及基体的缺陷引起的不可避免的涂层缺陷，但不影响整机外观质量。6) 不允许缺陷l 主要表面上涂层色泽不均、起泡、露底或涂层不平整等；l 基体被腐蚀、损伤或变形。l 漏印：不允许字符图案模糊不清、残缺，位置超过规定范围。过程产品的监视和测量1下列情况必须进行首件鉴定：新模具的试用、验收；模具设计更改后，重新投入批量投产前等；使用新材料；大面积工艺更改影响产品质量时；其它不确定因素影响产品质量时。2 .首件鉴定的主要依据有：产品图纸、与用户签订的技术和质量协议的相关条款，与主辅件的配合质量，国家强制性标准，其它强制性标准等。3 首件鉴定的作用：1）对模具投入量产前的质量状态进行鉴定、冻结，为质量技术人员提供产品检验质量控制标准，指导工艺技术员准确编制作业指导书。2）对使用新材料、新工艺等因素可能影响产品质量时，对其投入量产前的质量状态进行定型，保证产品质量。4 .生产单位工艺人员根据产品图纸和产品结构及原料的主要性能指标设计并调整工艺参数。5 .生产单位检验员对塑料产品进行外观、结构质量及主要产品尺寸(根据塑料产品的特殊性，可以将与主要主辅件的装配质量作为检验标准)进行检验。对有特殊要求的产品应对其特殊性能进行重点检验，如：透明ABS、PC等材料压制的产品的透光性，表面光洁度、疵点；气辅产品的进气程度；粘接产品的结合强度等。同时作好标识，注明产品名称或产品图号。6.下列情况必须进行首件检验a) 因设备故障或其它原因造成临时停产，重新投入生产时需进行首检；b) 模具调换机床后重新投入生产时需进行首检；c) 模具开始生产某批计划时需进行首检；d) 同一产品更改加工工艺或原材料，需进行首检；e) 模具更改或返修后投入生产时需进行首检；f) 班次交接生产的第一模产品。7. 首检的作用：对模具投入生产前的质量状态进行确认，确保生产班组使用工装和原材料的正确，为操作工提供正确自检质量标准，指导操作人员按工艺文件作业。8.检验员按要求进行巡检a) 班组检验员应巡视本班组各生产机床，要求每1-2小时巡视检验一次。b) 每次检验的产品应为2模刚出模的半成品和2模已加工处理的成品。c) 检验时，应对产品外观、结构质量和装配配合情况进行重点检验。e) 同时，加强对成型参数、原材料使用和包装的检查，使其完全符合工艺文件要求，确保过程受控。f) 对透明材料（如AS、PC材料）每次不得少于3模的对光检查。g) 对固定座、压紧件的粘合牢固程度等强受力结构件每2次巡检不得少于1件产品的破 坏性检验，目测断面的熔合情况。对气辅产品每个班次不得少于1件产品的破坏性检验，目视检查是否有串气现象。9.装配工序的检验ü 装配工序的首检工作应由装配工艺组织班组长、检验员共同完成。在开始生产某批计划产品时、更换原材料时、改变工艺状态时应进行首检。首检的内容包括：原材料质量、外观质量、装配质量、配合间隙等。检验依据：工艺文件、工艺状态通知等。首检应形成相应的记录对首检中出现的问题应有相应的处理措施及效果验证。ü 装配工序的检验是指：对装配完毕，在产品装箱或装车前应进行全数检验，主要负责对装配后的产品的外观质量、装配质量等进行检验，并作好相应的检验记录。检验员对所检查的产品负责，对不合格品的处理结果实施再次检验。ü 各单位相关工艺主管应按照以上要求以及与相关客户签订的技术协议、图纸要求等制定过程检验作业指导卡。组织开展过程检验工作。并组织对检验中出现的不合格进行处理。包装、外观质量抽样检验按照GB2828.1-2003标准，采用一般检验水平，AQL值为1.5，具体抽样方案如下：正常检验一次抽样方案表产品类别批量范围(N)样本大小字码样本量(N)接收质量限（AQL）1.5AcRe塑料大件装配后的组件26-50D80151-90D80191-150D801150-280D801281-500G3212501-1200G32121201-3200H50233201-10000J803410001-35000K12556备注：1、Ac:接收数, Re:拒收数；对批零件数少于等于25件的，必须进行全数检验。2、在初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。加严检验一次抽样方案表产品类别批量范围(N)样本大小字码样本量(N)接收质量限（AQL）1.5AcRe塑料大件装配后的组件26-50E130151-90E130191-150E1301150-280E1301281-500H5012501-1200H50121201-3200H50123201-10000J802310001-35000K125341.从采用加严检验开始连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。2 .产品的尺寸、性能检测每批抽查3件进行检测，若出现一件不合格即判该批不合格。3 .批量N的确定：1）注塑合格后直接配送给客户的产品，以每台机床单班生产的单个品种生产的数量为一个批量；2）需喷涂合格后配送给客户的产品，按每个班次单个品种生产的数量为一个批量；3）需装配合格后配送给客户的产品，按每个班次单个品种生产的数量为一个批量。3NO管理：4个一切： 不接受不合格品；一切以预防为主，不制作不合格品；一切为使用者服务，不转交不合格品。一切以事实和数据说话， 常识问答 一切用实践来检验。 PDCA循环是指什么？P策划（Plan） D实施（Do）C检查（Check） A处置（Action）全面质量管理的 “三全一多样”的内容是什么？1、全过程的质量管理。 2、全员的质量管理。3、全企业的质量管理 4、多方法的质量管理。“三检”制度是指什么？专检、互检、自检。影响过程质量的6大因素（5M1E）是指什么？人、机、料、法、测、环等六个因素。“三按”生产是指什么？操作规程、按工艺规定、按图样要求“三自”和“一控”指的是什么？“三自”：自我检查、自己区分合格与不合格、自做标识，“一控”：控制自检正确率。QC小组活动新七种工具指什么？关联图、过程决策图（PDPC法）、亲和图、矩阵图、箭线图法（矢线图）、头脑风暴法、系统图（树图）产品质量的特性通常包括哪几方面的内容：性能、寿命、可靠性、安全性、经济性。六西格码管理包含哪两方面的内容：以缺陷的一种测量评价指标；驱动经营绩效改进的一种方法论和管理模式。零缺陷管理的核心内容是什么？零缺陷管理的核心是第一次把正确的事情做正确，包含了三个层次：正确的事、正确的做事和第一次做正确。因此，第一次就把事情做对，三个因素缺一不可。RoHS指令要求是什么？从2006年7月1日起投放欧盟市场新的电子电气设备限制使用 铅（Pb）、镉（Cd）、汞（Hg）、六价铬（Cr）、多溴联苯（PBB）、多溴联苯醚（PBDE）等六种物质。RoHS指令限制使用哪些物质，他们的限制分别是多少？铅（Pb）1000ppm，镉（Cd）100ppm，汞（Hg）1000ppm，六价铬（Cr）1000ppm，多溴联苯（PBB）1000ppm，多溴联苯醚（PBDE）1000ppmRoHS顺口溜RoHS 指令要熟背, 限制物质六大类。最小包装有 RoHS, 绿色标识做及时。生产RoHS要细心, 各种材料需认清。注塑油漆各工序, 专料专线要专注。RoHS指令要遵守, 企业发展才长久。Pb、Hg、Cd、Cr6+ ， PBB 和 PBDE。5S与ISO、TQM、TPM等活动之关系.Ø 5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提, Ø 是TQM(全面品质管理)的第一步, 也是ISO9000有效推行的保证.现场品质失效的六大原因：影响塑料产品质量的要因：1、没有书面的规定1、原料的质量和配方2、不遵守书面的规定作业2、成型设备3、无授权的私自更改3、成型模具4、失效的文件和规定未立即废除4、工艺控制5、纠正和预防措施没有效5、生产环境6、使用的设备和量具没有校正ISO9000系列中最重要的是什么、整理你的工作 、确认结束的工作、工作的程序化 、确认后要留下记录、依照规定做工作 、重新看程序去改善产品色差、重量、尺寸常识：L高 度L值偏亮，值偏暗工艺改善a+红，-绿a+值偏红,-值偏绿(材料改善)b+黄,-兰b+值偏黄,-值偏兰(工艺方法改善)E色差值E值:总色差的大小白色产品E0.6 OK 深色产品E<0.81.2自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出L、a、b三组数据和比色后的E、L、a、b四组色差数据。  序零件重量T标准范围标准且满足标准1T5g±0.2g25gT100g±3g5%3100gT500g±10g3%4500gT±2%5例如产品500g，工艺定额范围是500±10g6一般产品必须根据所发布的内控标准执行质量成本监控，如果由于其他特殊原因无法达到内控重量标准但低于客户结算标准按照以上考核范围进行监督考核。7如果由于公司战略原因客户无法谈判下定额超过签订定额或销售定额标准的一律必须由工艺书面申请公司领导签字确认备案才能进行下部操作。另由于产品在冬夏室外温差30时出现尺寸变化比较大，通过实验得知一般差异在2-2.5范围，请在进行质量控制时必须注意，目前公司电视产品所使用的HIPS/ABS的收缩率一般在4-6*消防、安全1. 消防工作的方针：预防为主，防消结合；消防工作的原则：谁主管，谁负责；安全生产的方针：预防为主，安全第一；安全生产原则：谁主管，谁负责；抓生产必须管安全。2. 一遵、二反、三不伤害：遵守各项安全生产的规章制度及劳动纪律；反对违章指挥、反对违章作业；不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害；3. 三懂四会：懂本职岗位生产过程及原材料的火灾危险性，懂预防措施，懂扑救方法；会报警，会使用灭火器，会扑救初期火灾，会逃生。4. 灭火的方法有：冷却、窒息、隔离和化学抑制。5. 扑救电气火灾注意事项：1、切断电源防止扑救人员触电；2、使用不导电的灭火剂（水和泡沫导电）；3、扑救高压设备火灾，灭火器及人体要与带电体保持一定距离；4、扑救人员应装绝缘鞋、戴绝缘手套。6. 烟头引起火灾的原因：烟头表面温度一般在200300之间，中心温度可达700800之间，一般可燃物（如纸张、棉花、柴草、木材等）的燃点都在130350，都低于烟头的温度。7. 安全色包括那红、黄、蓝、绿四种基本颜色，其中黄色表示警告。8. 注意注射喷嘴、挤拉料及烘箱发热器的接触烫伤；预防采用油、水等加热模具管路泄漏、飞溅导致烫伤；9. 懂得“推板后退、防夹手指”八个字的含义，禁止在推板还在动作时取件；10. 懂得紧急止停按钮的作用；11. 注意毛刺刀，喷灯等工具的危险性，防止误操作时划伤自己或他人；12. 严禁喷灯、焊枪靠近脱摸剂、防锈剂瓶子，防止其受热爆炸；13. 产品压完后应及时打防锈剂（特别是阻燃料），并使螺杆停在最前端；14. 取件时人只要半身进入，人进入机床内部或离开机床时马达一定要停止；15. 严禁带件合模，否则会损伤模具；16. 在机床内进行模具、取粘模等操作时，一定要带走放在模具内的所有物品； 17. 禁止从正在吊装的模具下走动，懂得行车操作的“十不吊”含义；18. 要懂得机床控制面板上的相关按键的作用后，方可上机操作，但严禁私自调注塑机床、混色机、气体辅助机等设备的参数；19. 严禁私自乱动及踩踏高压氮气管，防止损坏管道伤及自己和他人。20. 发现机床损坏的插座应及时上报，严禁私自用裸漏的电源线进行通电工作；.二、员工作业要求严格按设计图纸，工艺文件、技术标准生产和操作：元器件，原材料、半成品等物质技术状态符合工艺要求；加工过程，加工部位符合工艺要求；使用设备，工装，计量器具符合技术文件的要求；按工艺文件参数加工，对涉及温度，Tm、 VP真空度，电流、电压和材料等生要工艺参数作好原始记录；执行首检“三自（自检、自分、自盖工号）”和“三检制”（自、互、专）检验方法、交验频次数量符合工艺文件规定工序质量控制点管理符合工艺要求特殊作业符保有关规定产品、半成品包装、周转和存放符合工艺要求和有关规定生产现场定置管理符合相应管理制度工艺卫生、安全生产、文明生产符合相应管理制度标准。1、知识及能力要求操作工上岗前应经过塑压工操作岗位培训。了解注塑机及辅机的基本工作原理及一般的维护保养知识。了解模具基本结构原理及一般的保养知识。了解常用材料的类型、基本性能及加工工艺特点。了解注塑工艺参数与制品质量的关系。能辩识常见塑压缺陷，知道其产生原因及处理方法。能熟练地操作注塑机及辅机，配合班组长装调模具。能按工艺卡片的规定进行操作。2.工艺卫生要求2.1人员卫生要求操作工应配戴好劳动保护用品，必须戴手套,衣服及袖口应扣好。2.2环境及班组之间交接班要求保持塑压现场整洁，物流畅通，暂存零件标识正确。及时清理漏水漏油，按时保养机床和模具。班组之间必须按时重合交接班，对机床、模具、零件、现场情况都要当面交接清楚。确认后在交接班记录本上签字。3.产品压制操作人员必须按照工艺要求进行操作。在产品压制过程中，对压制产品进行每件自检。发现问题及时向有关人员报告，待问题处理确认后方可再进行压制。3.3产品后处理3.3.1浇口去除后，丢进浇口箱内。浇口箱满后，倾倒浇口时必须倾倒在指定地点，不允许混料，将浇口和废塑件分开放置。3.3.2用毛刺刀认真去除干净产品各部位的飞边和毛刺，不得破坏产品的外观质量。当产品出现轻微顶包等缺陷时，必须用单面刀片轻轻刮平，再用细砂纸蘸水砂光。3.3.3若零件上沾有脱模剂或顶针油，必须用棉纱擦除干净后方可送入下道工序。3.3.4根据工艺规定做上相应标示。4.安全操作4.1操作人员如果需要在模具上使用工具或其它用具时，用后在进行再压制前，必须完全清理干净，不允许有任何东西遗留在模具上,型腔内。4.2在机床正常生产过程中，操作人员在需要一半以下身体进入模具内喷涂脱模剂等，必须将机床动作方式打在调模或手动位置；当需要超过一半以上身体进入时，必须按下紧急掣动开关，停止机床运行。4.3在产品压制过程中，操作人员不准随便擅自离开自己的工作岗位，不允许非本台机床操作者代操作。5.机床运行部份特殊情况处理5.1机床停机20分钟以上再进行压制时，必须先将料筒内料对空注射（防止射出料成饼），确定料筒内熔融料的质量符合使用规定后方可进行压制。5.2当机床在正常压制过程中突然停机，且产品进料量未注完或注完而冷却时间不够时，必须先将机床动作方式打到手动状态，待模具内产品足够冷却时方可开模，否则可能造成产品粘模。5.3当机床重新换模或重新调用生产参数时，必须重新调模，检查进料量是否塑化够，检查注座到位后限位开关指示灯是否亮。当调用存储工艺参数或重调工艺参数时首先要恰料或减料压制，然后再进行微调。5.4当机床中途停机可能超过两个小时时，必须先将冷却水关掉重新再压制25模产品，且压制最后一模时保证不再塑化料。压制完成后必须将料筒温度和烘箱加热温度关掉。6塑压操作人员不得随便调节产品成型参数，如有问题需调节参数时必须由工艺人员或工艺指派人员进行；新品试模时只允许工艺人员对产品成型参数进行调节；机床重新换模时，产品成型参数只允许工艺人员或工艺指派人员进行调节。7当班结束后认真填写交接班记录本，及时处理当班废品，并将当班情况向下班交接清楚。8质量要求不允许不合格零件送入下道工序，轻微缺陷的零件必须处理后方可送入下道工序。9.职业道德要求操作工应严格按照各项工艺规定进行操作，严格执行交接班制度，树立不合格产品不流入下道工序的质量意识。出现问题及时向有关人员反映,并协助解决。*注塑操作重点重点注意事项l 注塑前要准备好本班生产需要的毛刺刀，脱模剂，刀片，砂纸及在生产过程中可能要用到的有关工具。l 检查注塑机，模具及烘箱，气辅系统等设备运行是