不合格品控制程序对物料及成品中的不良品进行控制.docx

CHANGE HISTORY 文 件 修 订 履 历REV 版本NO更改申请单 号CHANGE DESCRIPTION 修订内容EFF. DATE 生效日期PREPARED 制订APPROVED核 准DEPT 部门A0新订制品保L目的：此文件确立对物料，半成品及成品之不合格的控制、评审和处置。2 .范围：此文件适用于所有物料，半成品、成品的不合格或可能不符合标准要求的产品。3 .职责3. 1各生产车间-负责统筹不合格品的控制措施，不合格品的标示及区分。3.2 货仓-负责对来料不合格品的区分，存放与数量统计。3.3 品管部-负责对来料、制程、成品之不合格评审和处理。-负责与业务部对交付后之不合格品（顾客投诉）评审和处置。3. 4MRB-负责评审不合格品之处理方案。4.定义:4. 1 IQC ： Incoming Quality Control （进货检验）4. 2 QA ： Quality Audit （品质保证）4. 3 MRB ： Material Review board （物料审核 小组）4.4质量事故：发生客户书面投诉、索赔、及要求退货等品质重大事件。5.程序：5.1 生产车间、品管、货仓需对不合格品加以识别及区分。5.2 进货检验之不合格品物料，应贴不合格标签，由货仓移至不合格区域，如物料急用时，应 进行MRB评审5. 2.1由品管部召集MRB人员进行评审。如评审结果是拣用/加工，IQC应协调跟进并复查。5. 2.3如评审结果是退货则由采购回复供应商，货仓负责安排退货。品管部负责统筹进货不合格品会议及报告，必要时，应发出【纠正和预防措施单】要 求供应商对不合格原因进行改进，参照纠正和预防措施程序进行作业。5.3制程检验之不合格品管制5. 3.1首先由品管部对不合格进行标识，通知生产 车间对不合格品进行隔离，防止良品 和不良品混淆。品管部应针对不合格的严重程度发出【纠正和预防措施通知】、【返工 通知单】：要求生产车间对不合格品采取返工、返修，返修后由生产线上QC重检，重检 合格后，进入下一个工序；如需紧急使用而来不及返工时，由生产车间会同MRB就此不合格品进行评审，采取拣用、上线全检等方式进行处理。5. 4最终检验之不合格品如需特采时，应经厂部品管召集MRB合审，如仍判不合格时，应由 品管部开具【返工通知单】退回生产车间返工；返工后品管部应进行重新复检。5.5 MRB（物料评审小组）5.5.1 来料、半成品及成品的不合格品特采时，由MRB评审以后作最后判定。5.5.2 MRB成员一般由：品管部、资材部、业务部、工程，必要时相关车间人员一同参 与。品管部根据不合格状况如集部份或全部人员参与评审，需要时，可增加其它人员 一同参与评审。5.5.3 品管部负责统筹MRB会议及MRB报告。5.5.4 评审结果如判定报废时，报废的物料、半成品及成品都应退回货仓，经申请后安排报 废。5.5.5 5. 5评审判定的结果应填写在相应报告的物料审查会结论处。5.6 品管部依据纠正和预防措施程序决定是否需要对不合格品的产生发出纠正及预防措 施之要求。当在交付或开始使用后发现产品不合格时，业务部/品管部及相关部门应采 取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施，以确保顾客投诉妥善解决。5.7 客户索赔5. 7.1对于成品出货后，如发生客户投诉并要求索赔时，由业务部填写【客户索赔通知书】 由相关部门进行分析、调查，确定责任部门，并提出改进措施。具体依客户索赔作业 流程实施。1.8 产品召回1.8.1 成品出货后，如发现潜在隐患，由发现部门以内联单的形式提出评审，品管、生产、 业务部、总经理参与评估。评估确认应召回产品，由业务部同客户联系产品召回事宜。1.8.2 客户对产品提出书面投诉时，由品管部提出评审要求，品管、生产、业务部、总经理 参与评估投诉内容及期限风险。如评估确认需召回产品，由业务部同客户联系产品召回 事宜。1.9 所有质量事故都应提出【纠正预防措施单】，分析原因及确认责任部门，并要求限期改 善.稽核部对改善效果作最终确认.6 .参考文件6.1 标识和可追溯性程序6.2 产品监视和测量的控制程序6.3 制程管制程序6.4 纠正和预防措施程序6.5 与客户有关的过程控制程序6.6 客户索赔作业流程7 .相关表单7.1 【纠正和预防措施单】7.2 【返工通知单】7.3 【客户索赔通知书】aa电子有限公司不合格品控制程序1 .目的对不合格品施行有效的控制；防止不合格品的流入、误用及流 出；并对不合格品进行合理的处理；以减少损失。2 .适用范围适用于对进货、过程、出货检查及客户投诉之不合格品和客户退 货的处理。3 .职责品管部负责组织不合格品的处理。4 .定义：4.1 返工：对不合格品进行处理的方法；包括对不合格品进行选 别或修理。4.2 特采：对于达不到规定要求、但不影响使用效果的不合格 品；经批准后而对其实行特别采用。4. 3MRB：物料检讨会(Material Review Board)4.4禁用物质：是指禁止用于本公司产品的原材料；零部件和组 件等其制造过程的物质。4. 5RoHS不适合品：不符合客户RoHS要求和RoHS相关法律法规 要求以及本公司RoHS要求的物品。5.程序说明5.1 不合格品的提出：当不能确认产品质量是否合格或对产品质量有怀疑时，或当产品 使用或混入了禁用物质（含：不能确认产品是否已使用或混入了禁用 物质或对产品有怀疑时），公司内所有人员都有责任将情况向品管部 提出。5. 2不合格品的确认：品管部相关检查员应对所提出的不合格品进行确认，其中RoHS 不符合应送权威机构复测，需要时应与供货商或客户进行协商处 理。5. 3不合格品的标识：5. 3.1相关检查员负责依“检验和试验状态控制程序”对不合格 品进行标识。5. 3. 2不合格品所在部门负责将不合格品放至指定区域。5. 4不合格品的处理方法及安排：5.1.1 品管部负责决定不合格品的处理方法。不合格品的处理方 法包括：返工、特采、报废和退货。5.1.2 当发现或怀疑不合格品（含RoHS不适合品）被客户纳入 时：由品管部立即向客户书面报告（尽可能降低或消除不合格品对客 户的影响）；若客户有特殊要求时，则依客户要求执行。5. 5不合格来料的处理：5.5. 1进货检查：进货检查经IQC组长判定不合格时（含供货商通报的RoHS 不适合品）：由其开具“不合格品处理报告”，连同“来货品质检 验报告”及不合格样板交品管部助理工程师以上人员确认，并由其 决定处理方法（必要时召开MRB会议）。PMC负责依“不合格品处 理报告”中指定的方法安排对不合格品进行处理。客户提供部品为不合格时：品管部通过采购部或PMC通知客 户，由其决定处理方法。5. 5. 2生产过程中发现的来料不良：由生产部门开“退货单” 一IPQC盖章确认一交IQC再确认一由 IQC组长开具“不合格品处理报告” 一品管部助理工程师以上人员 确认一生产部凭此报告将不良品退货仓一PMC负责通知供货商在规 定时间内取回退料一货仓负责将不良来料退回给供货商。5. 5. 3品管部助理工程师以上人员视来料不合格的严重程度投诉 供货商，或填写“来料投诉书”要求供货商提出改善对策。5. 6生产过程中不合格的处理5.6. 1发现不合格品的处理：注塑部：啤工记录于相应报表上，直接作报废处理。五金部、组装部及喷丝部：经IPQC确认后，由生产部门自 行处理。5. 6. 2过程检查不合格品的处理：过程检查经IPQC组长判定不合格时；由其开具“品质异常 联络书”并附不良样板交品管领班或以上人员确认。经确认的“品质异常联络书”交相关生产部门，由其负责依“品质异常联络书”指定的方法对不合格品进行处理。5. 7出货检查发现不合格品的处理：出货检查经OQC组长判定不合格时：由其开具“品质异常联络 书”连同“出货品质检验报告”及不合格样板交品管部主任/主管确 认，并由其决定处理方法；同时负责安排对不合格品进行处理并通 知责任部门制定改善对策。5. 8客户投诉产生不合格品的处理：5.8. 1由品管部IQC/OQC组长以上人员开具不合格品处理报 告交主管/主任确认，并由其决定处理方法；负责安排对不合格品 进行处理。若客户要求对其仓存进行返工时：由品管部负责安排人员 依“返工工作办法”进行处理。5. 9客户退货产生不合格品的处理：5.9. 1客户退货回厂后：品管部主任/主管确认具体不良状况， 分析不良原因，需要时填写“客户投诉通知书/调查报告”按客户投 诉处理。品管部主任/主管决定客户退货的处理方法：填写不合 格品处理报告，并负责安排对客户退货进行处理，报废时由PMC 负责安排处理。5. 10处理过程的跟进及覆检：5. 10. 1不合格品进行处理前需通知品管部派员跟进处理完毕：处理合格品由品管部检查员按原抽样标准重 新检查，判定为合格时方可入库或出厂。5. 11再发防止预防措施：对已发生不合格品：品管部召开相关部门/人员针对类似问题展 开讨论，并制订再发防止预防措施。