学士学位论文—-南京枢纽大胜关长江大桥南京南站框架中桥施工组织设计正文.doc

1、编制依据1.1新建南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程施工图 DK1019+040.696 站东路框架中桥施工图。1.2国家及相关部委颁布的法律、法规和铁道部颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准及其它有关文件资料。客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设(2005）160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设(2005）160号铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2003）J286-2004铁路桥涵施工规范(TB10203-2002）J162-2002新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准铁建设(2004）8号铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)新建时速200250公里客运专线铁路设计暂行规定铁建设(2005）140号新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定铁建设(2007）47号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设2005157号）1.3工地现场调查、采集、咨询所获取的资料。1.4我单位类似工程施工积累的施工经验及设备。2、工程概况2.1 工程简述本桥位于南京南站,因跨越规划站东路铁路南京南站地区综合规划(2008.1终稿）而设置, 本桥跨越京沪高速、宁杭城际、仙西联络线等，京沪高速正线与道路交角为90°，跨越京沪高速与宁杭城际及仙西联络线框架中间以挡墙相接，出入口设一字挡墙，本桥设计为1-(9+16+16+9)四孔分离框架桥,中间两孔为机动车道(双向四车道)，两边孔为非机动车道及人行道。2.2 设计规模本桥设计宽度58.86m，全长182.74m，中心里程为DK1019+040.696,顶板厚0.7m(边孔）、1.2m(中孔）；净高8.8m(边孔）、6.3m(中孔）；底板厚1m(边孔）、1.6m(中孔）；桥基础采用C30混凝土厚0.9m，级配碎石垫层厚0.2m，其中京沪正线、沪汉蓉场基底加固采用CFG桩，桩中心间距按照顺桥向×横桥向=1.6m×1.6m设计施工，正方形布置，桩长有9.5m、11m、20m、21m、21.5m五种，桩底均置于W3层内0.5m。本桥共有翼墙4个，框架14节。其中京沪场翼墙2个，框架3节，长度分别为9.485m+15.424m+16m+11.522m+9.485m，宁杭城际及仙西联络线共有翼墙2个，框架11节，长度分别为:9.561m+8.413m+10m+15m+15m+15m+15m+15m+10m+10m+15m+11.138m+9.561m。2.3 主要工程数量框架桥主要工程数量表工程项目说明单位数量框架顶平mm210756.08基坑基坑挖土9m以内，有挡有水m3105431基坑回填原状土m319061抽水弱水流m3105431基础工程50cmCFG桩基底加固m23850 C30混凝土框架承台m39670.5级配碎石垫层基底垫层m31965.9主体工程框架身C40耐久混凝土框身m338400.1HRB335钢筋框身Kg2906981Q235钢筋框身Kg323798防水层TQF-防水层框架顶m211854.1丙种防水层框架两侧m210431附属工程桥面系挡土墙延m237C40混凝土挡土墙m318.7Q235钢筋挡土墙Kg1195桥面系多线m59PVC泄水管直径150mm，4个m72M10水泥砂浆框架顶流水坡m31076C30混凝土出入口翼墙帽石m38.7C30混凝土出入口翼墙m3391.2C30混凝土出入口翼墙基础m3791.5C30混凝土路面耐磨层m32355.7沥青m3750.3彩色人行道面砖人行道路面m21674石灰土人行道路基回填m38370弃土外运m3863702.4主要技术标准2.4.1双线，正线间距5.0m，其余线路线间距6.0m，到发线及联络线间距随曲线变化。2.4.2设计荷载和设计速度：京沪正线桥：按ZK荷载设计、ZK荷载检算。设计时速350km/h。轨道结构形式:有碴轨道。沪汉蓉正线桥：按ZK荷载设计、“中-荷载”检算。设计时速250km/h。轨道结构形式:有碴轨道。宁安场正线桥：按ZK荷载设计、“中-荷载”检算。设计时速250km/h。轨道结构形式:有碴轨道。2.5工程地质：(0) 人工填土；(1)-2 alQ4粉质黏土，软塑，0 =120KPa；(1) alQ4粉质黏土，硬塑，0 =180KPa；(2) alQ3粉质黏土，硬塑，0 =200KPa；(2)-3 alQ3粉质黏土夹角砾土，0 =250KPa；(3)-1 泥质砂岩，全风化，0 =250KPa；(3)-2 泥质砂岩，强风化，0 =350KPa；(3)-3 泥质砂岩，弱风化，0 =450KPa。2.6临时工程及“三通一平”2.6.1施工准备自六月上旬进点以来，我项目部已组织各部门深入现场进行了全面调查和研究。在交通运输、材料供应、供水供电、施工方案等诸方面已有所规划和准备。 2.6.2施工便道根据现场工地调查，在京沪场左线左侧地界外修筑了一条长800m的施工主便道，并与搅拌站和钢筋场地之间修筑贯通便道700m。所有的施工便道按照宽6m路面结构，厚0.8m设计(能够满足50t车辆运输要求），便道采用挖掘机配合推土机修筑。便道设向外单面排水坡，在外侧设0.4m×0.5m的排水土沟。每150m设置会车避让台一处，其尺寸为长15m，宽4m。2.6.3道路交通、场地平整本管段沿线两侧多为农田，住房，交通较为便利，乡道、村道纵横穿越，可以直接利用乡村通道运输物资及机械。施工用场地主要利用铁路征地，钢筋场地设在京沪场左侧地界外临时征地，场地长100m，宽50m。临时场地先采用建筑垃圾进行填筑并压实厚0.5m，顶铺0.1m瓜子片整平。钢筋棚、木工棚、活动房的建筑垃圾顶面浇筑0.25m厚C20混凝土。2.6.4施工用电根据现场实际情况，施工前期共安装2台发电机(1台500KVA、1台630KVA），一台设于京沪线DK1019+250处线路左侧地界外，并用380V的高压线引入搅拌站内；一座设于沪汉蓉场与宁安场之间DK1019+300处；因中铁十三局前期已经在南京南站施工，业主共建立了8个变压器，通过业主与十三局协商进行电力调配，到2009年1月31日划给我部3台630KVA的变压器。所有的电力同时延高架桥架设约2km长的低压线路，供东咽喉各墩台使用。 2.6.5征地拆迁本框架桥牵涉到拆迁的自然村为大张里自然村，需要拆迁共约有20户左右，征地拆迁任务非常大，作为前期工作的重点并以书记为组长成立了征地拆迁小组。2.6.6施工用水因本管段没有大型的自然水源，施工用水采用接自来水和打井相结合，并对水质进行化验，沿线纵向布置地下水管并接通到桥范围内。水井设1口，直径0.5m,深不小于100m，设在混凝土搅拌站西侧围墙外10m处,用于搅拌站内及框架桥的施工用水。2.6.7电力、通讯 项目部办公处均引入程控电话及传真机，并配备移动电话。各办公室安装宽带网线，通过互联网其他项目队、设计、监理、业主和地方政府相连，实现信息双向沟通。2.6.8混凝土供应本管段布置混凝土搅拌站1座(120m3/h搅拌机2台），位置设于DK1019+130DK1019+300段，长170m，宽100m，利用京沪场与沪汉蓉场之间的空地及该段的沪汉蓉场，混凝土总生产能力240 m3/h，均采用电子自动计量系统，经标定后使用，拌和站内设砂、碎石料仓以及水泥、粉煤灰、矿粉罐以及外加剂罐，另备配电房、工具库、料库、发电机房、值班室等临时设施。混凝土砂石料场采用25cm厚的C20混凝土硬化，采用混凝土墙作为隔仓，分类存放。混凝土搅拌站采用强制式混凝土搅拌机(自动计量）进行拌合。2.7工期目标计划工期：2008年9月10日开工，2009年1月31日站前工程竣工。施工工期144天。2.8质量目标达到国家和铁道部现行的质量和验收标准和设计要求，一次验收合格率达到100，力争国家和铁道部优质工程奖。2.9安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。杜绝较大(及以上）施工安全事故；杜绝较大(及以上）道路交通责任事故；杜绝较大(及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故；创建安全生产标准工地。2.10环保、水保目标严格按国家、铁道部和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水保的标准，在施工过程中严格按照批准的环保、水保方案实施，确保工程所处的环境不受污染和通过国家验收。工地生产、生活设施清洁文明。施工产生的噪音控制在铁路边界噪声限值标准及其测量方法(GB12525-90）的限值内。泥浆及废水、废弃物、弃土等实行有效控制，不对环境造成污染。2.11职业健康安全目标从业人员上岗职业健康体检率100；有毒有害作业场所监测率100；从业人员职业健康普及率100；无职业病发生；特殊工种持证上岗率100；2.12文明施工目标按国家和地方有关规定执行，做到依法施工，文明施工，杜绝违法施工、野蛮施工事件发生。做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。创建南京南站文明工地。3、组织机构3.1现场组织机构为了更好的组织生产，执行国家有关政策，根据南京南站工程特点及甲方对工期的要求，按照各个工序交叉施工的总体安排进行人员组织，按专业化、机械化作业的原则配备施工队伍。成立中铁四局集团京沪高铁南京南站项目经理部第三项目队，实行项目法管理，设队长、书记、副队长、总工程师各一名，下设工程部、物设部、安质部、财务部、工经部、综合办公室、试验室、搅拌站计五部二室一站。详见项目队的组织机构图如下：副队长：谢昌席项目队队长：吴康总工程师：郑荣综合办公室：贺军搅拌站：刘广平试验室：陈叶兵财务部：王琼物资设备部：杨凯工程经济部：彭广真安全质量部：常传久工程技术部：付启家框架混凝土班框架模板班框架钢筋架班框架CFG桩班4、施工工期安排4.1总工期安排根据总工期、建设指挥部的要求及现场实际情况(只安排了1-6框架节。7-14框架节位于房区，暂定2008年11月1日可以开工），本框架桥定于2008年9月10日开工，2009年1月31日竣工，总工期144天。4.2主体工程工期安排4.2.1京沪场（第1-3节）京沪场共有承台12块，底板12块，边墙身15堵，顶板12孔。计划承台配置2套模板，按照2天/个，共计需要12天；底板配置3套模板，按照4天/个，共需要16天；墙身配置1套模板（5个边墙为一套），按照5天/1块，共需要15天；顶板配置2套模板和膺架，按照15天/4孔，根据交叉作业，共需要20天。京沪场1-3节框架工期安排表序号施工部位计划开工日期计划完成日期天备注1承台2008.9.262008.10.7122底板2008.10.82008.10.23163墙身2008.10.242008.11.7154顶板2008.10.292008.11.20234.2.2沪汉蓉场（4-6节）沪汉蓉场共有承台12块，底板12块，边墙身15块，顶板12孔。计划安排同京沪场1-3节。沪汉蓉场4-6节框架工期安排表序号施工部位计划开工日期计划完成日期天备注1承台2008.10.102008.10.22122底板2008.10.232008.11.8163墙身2008.11.92008.11.23154顶板2008.11.172008.12.9234.2.3沪汉蓉场（7-9节）沪汉蓉场共有承台12块，底板12块，边墙身15堵，顶板12孔。计划安排同京沪场1-3节。沪汉蓉场7-9节框架工期安排表序号施工部位计划开工日期计划完成日期天备注1承台2008.11.12008.11.13122底板2008.11.142008.11.30163墙身2008.12.12008.12.15154顶板2008.12.62008.12.28234.2.4宁安场（10-14节）宁安场共有承台20块，底板20块，边墙身25块，顶板20孔。计划承台配置2套模板，按照2天/个，共计需要20天；底板配置3套模板，按照4天/个，共需要27天；墙身配置1套模板（5个边墙为一套），按照1天/1块，共需要25天；顶板配置2套模板和膺架，按照10天/4孔，根据交叉作业，共需要25天。宁安场10-14节框架工期安排表序号施工部位计划开工日期计划完成日期天备注1承台2008.11.12008.11.19202底板2008.11.202008.12.15273墙身2008.12.162009.1.9254顶板2008.12.212009.1.14255、施工的内容及影响5.1施工内容：场地布置、土方开挖、地基加固、基础垫层、承台混凝土、框架制作及其养护、防水层施工、出入口翼墙施工、附属工程施工。5.2施工影响：根据施工图纸及现场调查，框架桥部分处在大张里自然村范围内，施工前必须对部分房屋进行拆除，因地方拆迁不到位造成该框架桥只能施工京沪场的框架节和宁杭城际的框架节，其余部分等房屋拆迁完才能够施工。6、施工总体部署根据工期计划，结合工程结构特点，对本桥的施工具体部署如下：6.1根据现场实测断面，计算出基坑开挖的方量，并组织2支作业队伍同时施工，分别开挖京沪场-框架节、右侧出入口土方和-框架节土方及沪汉蓉场北侧翼墙；土方运到L1XDK0+800-L1XDK0+863处仙西联络线及在该段南侧地界外租地堆放。6.2地基加固形式采用CFG桩处理，需加固地段为京沪正线号框架节、沪汉蓉场、号框架及沪汉蓉场左侧一字墙范围。根据工程量拟定采用5台CFG桩机进行施工。施工完毕后进行桩身质量、完整性检测。6.3对于其他没有地基加固地段挖至设计标高后，先铺设20cm厚级配碎石垫层，然后分框架节进行基础承台混凝土浇筑。6.4主体施工：根据图纸及工期安排，对本桥采用分段分节施工的方法。先施工1-6号框架节，待房屋拆迁完毕后再施工7-14号框架节。框架承台和底板模板采用组合钢模或15mm的高强竹胶板，框架身内、外模均采用钢模，框架顶板底模采用15mm的高强竹胶板，满堂式膺架或支架施工。计划投入墙身模板5套；四套顶模及排架，其中16m长2套，18m长2套。(具体见站东路框架中桥模板配置图)6.5施工顺序：施工顺序为京沪场1号框架京沪场2号框架京沪场3号框架；沪汉蓉场6号框架沪汉蓉场5号框架沪汉蓉场4号框架；沪汉蓉场9号框架沪汉蓉场8号框架沪汉蓉场7号框架；宁安场10号框架宁安场11号框架宁安场12号框架宁安场13号框架宁安场14号框架；最后施工一字墙、防水层及桥面附属工程。基础承台、底板、框架身钢筋要形成交叉流水作业。（具体施工顺序见附图）7、主要施工方案及工艺7.1施工准备7.1.1平整场地，清除障碍物，标记并处理场地范围内地下构筑物及管线。7.1.2提前修好施工便道，以作为混凝土运输通道。7.1.3接500KVA变压器取电，并在现场配备一台200KW发电机解决施工用电问题。7.1.4测量放线：施工前由技术员放出框架桥的轴线及边线。7.2人员和机械配置情况7.2.1人员配置及分工情况(1)根据现场情况，组织CFG桩班5组，共50人；钢筋班4组，共160人；木工班4组，共160人，架子班2组，共80人；混凝土班2组，共80人；合计530人。(2)现场技术员3名、安质员1名、试验员2名、现场领工员2名。负责监控每道工序按标准化作业，并做好施工记录。(3)现场生产负责人1名。负责指挥现场生产。7.2.2机械配置主要施工机械配置计划表序号设备名称型号和功率单位数量备注1发电机200KW台12长螺旋钻机BL20、JZB45、KLB620台33混凝土输送泵HBT-60 180KW台34挖掘机PC200-1台45自卸汽车台126钢筋切断机GQ400台17钢筋弯曲机GW40台18钢筋切割机HLQ18台19钢筋对焊机UN1-100台110电焊机BX3500台211吊车QY25台212塔吊QTZ63台17.3主要工序模板加固方案根据设计图纸、施工工期和现场实际情况，该框架施工采用先施工承台，再施工底板至倒角上20cm处，然后再施工墙身，最后施工顶板的方案。施工是可采用多种工序同时施工，交叉作业从而提高施工效率。7.3.1承台模板加固方案模板采用组合钢模和竹胶板两种。当采用钢模时，加固采用钢管加固，横向采用12槽钢按照60cm布置，竖向采用2m钢管按照间距1m布置，纵横向采用6m钢管间距1m，采用十字扣固定在竖向钢管上，竖向钢管打入原地面下不小于0.5m，因承台跨度较大，在中部按照4m的间距设立加强立杆，立杆采用2m钢管，同样入土不小于0.5m。当采用竹胶板时，横向采用10×10cm方木按照间距30cm布置，竖向采用2m钢管按照间距0.6m布置，纵横向采用6m钢管间距1m，采用十字扣固定在竖向钢管上，竖向钢管打入原地面下不小于0.5m，因承台跨度较大，在中部按照4m的间距设立加强立杆，立杆采用2m钢管，同样入土不小于0.5m。为了保证承台浇筑混凝土时不出现涨模现象，在模板外侧采用短钢管每隔2m设一道斜支撑。7.3.2底板模板加固方案模板采用竹胶板，纵向采用10×10cm方木按照间距0.3m布置，横向采用双根普通钢管加固，间距0.5m，拉杆采用12圆钢一端套丝制作而成，内侧与底板钢筋焊接，外侧用蝴蝶卡扣在两并列钢管上。拉杆按0.5m间距设置并采用双螺帽。7.3.3墙身模板加固方案7.3.3.1模板采用大块钢模，根据墙体高度配置模板。加固采用移动台车，本台车由模板、车体、行走、支撑系统组成：模板：采用6mm面板、10mm连接板、后设间距300mm 10#横筋，模板横断面分为上、下多块组合（中孔采用3m+1.8m+0.2m；边孔采用3m+1.8m+0.9m+0.25m），10m台车纵向模板采用6×1.5m+1×1.15m组合；6m台车纵向模板采用3×1.5m+1×1.65m组合；8m台车纵向模板采用5×1.5m+1×0.65m组合，在厂内加工完毕后至工地现场拼装，拼装完毕后溜缝、打磨。车体：立柱采用HW450×300型钢（加设筋板），上端设立柱横撑（工字钢20b#）相互连接，形成整体门架结构；立柱下端与下纵梁连接，下纵梁采用双32b#组焊；门架纵向间距1.94m，10m台车共设6跨，6m台车共设4跨，8m台车共设5跨，门架间设上系梁（工字钢20b#）、斜撑（16b#）连接。台车各部件均采用8.8级高强螺栓连接。行走：在车体下纵梁上设4个行走轮，采用卷扬机拖拽。支撑系统：模板上部设22mm拉杆，纵向间距1.5m；模板后设双16b#横围檩，用螺栓与模板连接；横围檩与门架间设Tr44×7双头丝杠，用以调整、支撑模板（丝杠设计调整量为100mm）。模板下部设4个20t螺旋千斤顶，千斤顶下方设滑座，通过丝杠可调节千斤顶左右位置（千斤顶设计起升量为100mm）。丝杠、千斤顶调整均有50mm左右余量，用于台车位置偏差时做微量调整。 7.3.3.2墙身模板、台车检算基本参数1、估计浇注速度20m3 /小时，浇注速度控制在V=1.0m高/小时以内 2、模板用钢材允许强度=145MPa3、模板总允许挠度 f = L/500= 5mm，其中面板允许挠度 f = 1.5mm，钢棱允许挠度 f =3.5mm4、承受荷载（1）水平荷载：砼侧压力 Pm=krh k=1 r=26kN/m3入模温度T=28 V/T=1.0/28=0.0360.035 h=1.53+3.8V/T=1.667m pm=krh=1×26kw/m3×1.667=43kN/m2（2）倾倒砼时的荷载 4kPa（3）振捣砼时的荷载 2kPa 侧P总=43+4+2=49KN/ m250 KN/ m2面板如果面板6mm厚横肋间距300mm单向板式横肋间距300mm L1竖肋间距1000mm L2竖肋上架于横肋, L2/L12.1为单向板既连续梁计算跨径L1=0.3m面板取得1m长，300 mm宽，6mm厚，一单元P=Pm×0.3m×1m=50 KN/m2×0.3m×1=15×1=15KNq=15KN/0.3m=50 KN/mW=1/6bh2=1/6×1 m×(0.006m)2=6.0×10 6m3I=1/12 bh3=1/12×1 m×(0.006m)3=18.0×109 m4Mmax=1/10ql2=1/10×50 KN/×（0.3m）2=0.45KN.mmax= Mmax/w=0.45KN.M/6.0×106 m3=75×106N/m2=75MPaf max=ql4/128EI=50KN/m×(0.3m)4/128×210×109×18×109=0.84×103 m=0.84mmf外模面板6mm厚横肋间距300mm单向板式满足强度要求、刚度满足贴平板竖筋的计算 (MSTEEL结构计算工具软件计算)1、外模选用10# 300mm间距布置 长1.5m, 跨度为 0.75 米梁材性：Q235 全梁有均布荷载 15 KN/M，按受均布荷载的连续简支梁计算,考虑自重，自重放大系数为 1.2计算结果：满足强度挠度要求。（最大应力25.5 MPa最大挠度为 0.15 mm） 共有 1 跨 梁材性：Q235 全梁有均布荷载 15 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2第 1 跨计算结果： 跨度为 0.75 M 截面为 普槽10 截面Ix=1.983e+006 mm4 截面Wx=39660 mm3 面积矩Sx=23230 mm3 腹板总厚5.3 mm 塑性发展系数 x=1.05 整体稳定系数 b=0.6 由最大壁厚 8.5 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 125 MPa 剪力范围为 -5.67-5.67 KN 弯矩范围为 -1.06313-0 KN.M 最大挠度为 0.152492 mm (挠跨比为 1/4918) 由 Vmax × Sx / (Ix × Tw) 得 计算得最大剪应力为 12.5324 MPa 满足! 由 Mx / (x × Wx) 得 计算得强度应力为 25.5295 MPa 满足! 由 Mx / (b × Wx) 得 计算得稳定应力为 44.6767 MPa 满足!横围檩的计算(MSTEEL结构计算工具软件计算)1、外模横围檩外模横围檩采用16b#槽钢,长12m,竖向间距1550mm按受均布荷载的连续简支梁计算,横围檩外设侧丝杠支撑, 纵向每1.96m一副，允许挠度 f =4.9mmP=Pm×1.55m×1.96m=50 KN/m2×1.55m×1.96=151.9KNq=151.9 KN/1.96m/2根=38.75 KN/ m 跨度为 1.96 M 截面为 普槽16 截面Ix = 9.345e+006 mm4 截面Wx = 116813 mm3 面积矩Sx = 69575 mm3 腹板总厚 8.5 mm 塑性发展系数 x=1.05 整体稳定系数 b=0.6 由最大壁厚 10 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 215 MPa 截面抗剪强度设计值 fv=125 MPa 剪力范围为 -38.2072-38.2072 KN 弯矩范围为 -18.7215-0 KN.M 最大挠度为 3.89166 mm (挠跨比为 1/503) 由 Vmax×Sx/(Ix×Tw) 得 计算得最大剪应力为 33.4657 MPa 满足! 由 Mx/(x×Wx) 得 计算得强度应力为 152.638 MPa 满足! 计算结果：满足强度要求,挠度为 3.89 mm，满足！立柱的计算(MSTEEL结构计算工具软件计算)框架涵门架对应单元模板正面受力最大为5.95M×2M=11.82M2，总受力为595KN，允许挠度 f =15.5mmq=595KN/5.91m=100 KN/ m共有 1 跨 梁材性：Q235 全梁有均布荷载 100 KN/M 考虑自重，自重放大系数为 1.2第 1 跨计算结果： 跨度为 5.95 M 截面为 HW450×300 截面Ix = 5.61e+008 mm4 截面Wx = 2.55e+006 mm3 面积矩Sx = 1.36382e+006 mm3 腹板总厚 11 mm 塑性发展系数 x = 1.05 整体稳定系数 b = 0.6 由最大壁厚 18 mm 得： 截面抗拉抗压抗弯强度设计值 f = 205 MPa 截面抗剪强度设计值 fv = 120 MPa 剪力范围为 -299.881-299.881 KN 弯矩范围为 -443.075-0 KN.M 最大挠度为 13.9492 mm (挠跨比为 1/423) 由 Vmax×Sx /(Ix×Tw) 得 计算得最大剪应力为 66.2753 MPa 满足! 由 Mx /(x×Wx) 得 计算得强度应力为 165.481 MPa 满足!从以上计算可知，最大变形13.9mm，杆件最大应力165 MPa,另外应力点采用10mm钢板肋筋加强，应力满足，挠度满足。丝杆的计算Tr48×8丝杆螺牙的强度计算:见新编机械设计师手册第3-30页=Fw/K2d1bZ<p=8mm ； Z=6圈 ； b=0.65p=0.65×8=5.2mm ；K2=5P/d=5×8/44=0.9静载s/2.5215/2.586MPa故Fw< ×K2d1bz=86×0.9×3.14×44.5mm×5.2mm×6=337.4KN单个丝杠受力P=Pm×1.55m×1.96m=50 KN/m2×1.55m×1.96=151.9KN安全系数: 337.4/151.9=2.22丝杠连接销 ：45#钢32mm 最大轴力 ：P =151.9 KN 剪 切 力 ：Q=P / 2 = 151.9/ 2 = 75.95KN 45#钢允许剪应力：= 125 Mpa连接销截面（A）：AQ / = 75.95×103 / 125×106 = 6.076×10-4 m2 连接销直径（D）：D2 ×/4 A D2 A×4 / 6.076×10-4×4 /7.736×10-4 m2D 0.02781m 27.8mm选取32mm（45#钢）连接销，满足要求！ 台车下部拉杆的计算 安全起见采用32精轧螺纹钢砼侧压力按50KN/m2计算，框架涵下拉杆对应单元模板正面受力最大为5.91M*2M=11.82M2，总受力为591KN上下两根处受力,每处受力为295.5 KN查实用土木工程手册可得：级冷拉筋,抗拉设计强度为Ry=750Mpa。32级冷拉筋设计拉力为：P=Ry×A=750×106××0.0322/4=603KN安全系数: 603/295.5=2.0起升千斤顶：台车单侧起升重量约为10t，选用2个20t螺旋千斤顶。7.3.4顶板模板加固方案7.3.4.1框架顶部模板支撑膺架采用碗扣式杆件。根据设计图纸中框架身的底板和顶板标高，采用3m、1.8m、1.2m、0.9m立杆，调整端采用上、下可调底座。膺架纵、横向均采用钢管连接成整体，并每隔2m设一道剪刀撑。膺架顶部先上铺纵向10槽钢间距0.9m，再横向铺设承重方木间距0.3m，其上铺设竹胶板。其边孔倒角处采用钢管支架，纵横向间距为0.3×0.6m，中部采用0.9×0.9m，立杆采用3+3+1.2+0.9m；中孔倒角处采用钢管支架，纵横向间距为0.3×0.6m，中部采用0.6×0.9m，立杆采用3+1.8+0.9m。 7.3.4.2顶板膺架的检算(1)荷载检算框架顶板标准断面荷载砼单位体积重量26KN/m3，施工荷载(含冲击荷载）5KN/m2，模板自重0.8KN/ m2，砼超重或其他不可预见因素K1=1.05，安全储备系数K2=1.2。下主梁荷载近似按均分布计算，则单位面积荷载为1.2×26×1.05×1.2+5+0.8=45.1KN/ m2取顺桥向1m为研究对象，梁体荷载受力可以认为近似均布荷载q1=45.1KN/m2×1=45.1KN/m脚手架(按近似算法如下）：主梁底部立杆：承受轴力近似为N10.6×0.9×26×1.2×1.2+5×0.6×0.9+0.8=23.7KN40KN可纵梁检算纵向选用10槽钢(间距0.9m）则跨中最大弯应力maxMmaxW1/8×(45.1×0.6)×1000×0.9239.4×10-6 =69.5Mpa145Mpa可以跨中最大挠度f max5·q·L4(384·E·I）5×45.1×103×0.94/(384×2.1×1011×198.3×10-8)=0.93mmf=900/400=2.25mm可以横向方木检算横向选用10×10cm承重方木(间距0.3m）Mmaxq·L28 (0.3×45.1)×(1/8)×0.62 0.609KN·m2则跨中最大弯应力maxMmaxW 0.609×106166.7×10-3=3.7Mpa9.5 Mpa可以跨中最大挠度：f max5·q·L4(384·E·I）5×0.3×45.1×6004/(384×9×103×833.3×104)0.3mm600/400=1.5mm 可以347.4主要施工工艺7.4.1 CFG桩施工(1)钻机就位在场地达到施工要求后，将长螺旋钻机就位，调整钻机水平并固定，专人检查将钻头锥尖对准桩位中心点；螺旋钻机就位后，司钻人员根据钻机架上的铅锤调节钻机垂直度，确保垂直度偏差1%。使用反差大的反光贴条每0.5m进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。(2)混合料搅拌混合料搅拌：混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。一般控制在90120秒，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。混合料出厂时塌落度可控制在160mm200mm。前期施工配合比采用兰叶搅拌站商品混凝土，水泥:粉煤灰:砂:碎石：外加剂=240：42：850：1042：2.8(单位kg），CFG桩桩身混合料28天龄期标准立方体设计抗压强度不小于10Mpa。(3)钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下升降钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，先慢后快，以减少钻杆摇晃，并容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，避免偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力底面达到标记处桩长即满足设计要求，施工时还需考虑施工工作面的标高差异，并作相应增减。 (4)拔管、压灌成桩钻机钻至设计标高，停止钻进，提拔钻杆2030cm后开始泵送混合料灌注,当钻杆中孔充满混合料后，开始提升钻杆、压灌混合料。一边泵送，一边拔管，严禁先提管后泵料。设专人指挥协调钻机操作手和混合料泵操作手，保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合，以确保成桩质量。在正常情况下，钻机的提升速度控制在23m/min。提钻的速度与混合料的泵送速率相协调，保证钻杆内混合料表面高度始终略高于钻杆底出料口。桩顶与施工作业面平齐，灌注完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。为了能满足防冻和养护的要求，黏土厚度不小于70cm。每根桩的投料量符合设计灌注量。(5)移机当一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因支撑钻机时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，根据灰桩或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证