加油站提量改造及双罐双线改造项目设备及工艺管道工程施工方案.docx

加油站提量改造及双罐双线改造项目设备及工艺管道工程施工方案一、工艺说明卸油：油罐车由软管经油品卸车点与油罐连通后自流密 闭卸油；油罐内安装卸油防溢阀，当卸油液位达到罐容95% 时，防溢油阀关闭停止卸油；汽油卸油油气回收：将埋地油罐气相空间和汽车槽车气 相空间通过卸油软管与油品卸车点油气回收接头连通，在卸 油过程中将储油罐内的油气收集至汽车槽车内，实现油品与 油气等体积置换，控制油气外排；潜油泵加油：通过潜油泵把油品从油罐输出，经过加油 机的油气分离器、计量器，再经加油枪加到汽车油箱中；加油油气回收：在汽车加注汽油过程中，将汽车油箱内 散溢的油气，通过油气回收专用加油枪收集，经加油油气回 收管线输送至汽油储罐，控制油气外排。油气排放处理装置（预留）：将油罐内的油气，经过油气 排放处理装置，当压力达到某一个值时，将装置自动开机， 通过冷凝、分离等方式进行处理，将冷凝液回收至油罐，将 干净空气排向大气。档油气压力下降到某一个值时，装置自 动关机，停止运行。(2014年版)中条规定，油罐设置在非车行道下面时, 罐顶覆土厚度不应小于500mm,油罐设置在车行道下面时， 罐顶覆土厚度不应小于900mmo钢制油罐周围充填沙子或者 细土(不含酸或碱)，厚度不小于300mm,罐顶部充填沙层, 厚度不应小于500mm,回填压实系数20.95。如双层油罐厂家有特殊或者其他要求，施工时应按照其 要求处理，并保留影像、文字记录，以便备查。(3)双层罐应按设备厂家要求安装。(4)工艺管道及配件选择工艺管道属于GC2类管道，管道系统设计压力为0.6MPa, 设计温度为常温，与工艺管道相连接的阀门及管配件的公称 压力等级为l.OMPa。潜油泵支撑管及卸油防溢阀支撑管等钢制工艺管道直径 系列采用与设备本体匹配的A系列，材质均为20#钢；其他钢 制工艺管道直径系列采用B系列，技术性能应符合输送流 体用无缝钢管GB/T8163-2008的术要求和规定。热塑性塑料管的主体结构应为无空隙聚乙烯材料，壁厚 不应小于4mm。采用专用的配套弯管、三通、转接头等管道 组成件连接，其安装、检验及验收应符合生产单位对双层热 塑性塑料管的安装技术要求和规定；热塑性塑料管的主体结 构应为无空隙聚乙烯材料，壁厚不应小于4mm。导静电热塑 性塑料管道导静电衬层的体电阻率应小于108。-m,表面 电阻率应小于1010Q。不导静电热塑性塑料管道主体结构层 的介电击穿强度应大于100k Vo钢制法兰材质为20#锻钢，执行钢制管法兰（PN系列） HG/T20592-2009,公称压力不低于PN10,法兰密封面为 RF（突面）。钢制法兰配套垫片采用耐油石棉橡胶板，执行钢制管 法兰用非金属垫片（PN系列）HG/T20606-2009,密封面 为RF（突面）。螺拴采用全螺纹螺柱，材料牌号35CrMo,采用H型六角 螺母，材料牌号30CrMo,执行钢制管法兰用紧固件（PN 系列）HG/T20613-2009o钢制管件（弯头、三通、异径接头）材质为20#钢，技术 性能应符合钢制对焊无缝管件GB/T12459-2005II系列管 件。阀门DN50以上采用法兰直通式球阀（Q41F/0C）,阀体 材质为碳钢（A105）； DN50以下采用内螺纹直通式球阀 （Q11F-10T）,阀体材质为铜及铜合金；通气管上用的DN50 的球阀采用法兰直通式球阀（Q41F-10L）.阀体材质采用铝 合金。（5）工艺管道安装管道与设备、阀门连接采用法兰、螺纹连接，其余均采 用焊接，并遵循石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011及现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011的规定。钢制管道焊接执行现场设备、工业管道焊接工程施工 规范GB50236-2011o 20#无缝钢管焊接推荐采用手工氤弧 焊打底，电焊条填充、盖面的焊接工艺，接头坡口形式按V 形坡口施工。管道焊接环境温度不低于-20,采用亚弧焊接 时风速不大于2m/s,焊条电弧焊接时风速不大于8m/s,若风 速大于规定值时应采取防护措施；亚弧焊焊丝牌号建议采用 H08MnA,保护气体为Ar；电弧焊焊条型号采用J427低氢 碱性焊条，无保护气体。埋地部分的热塑性塑料管道采用配套的专用连接管件电 熔连接。热塑性塑料管与钢制管道之间连接采用塑料/钢转换接 头。双层热塑性塑料管在油品渗漏检测点安装专用双层管道 终端检测接头。除通气管地上部分，其他管道均采用直埋敷设，管道开 挖沟槽深度根据管道埋设坡度确定埋地工艺管道的管顶埋 深不得小于0.4m,敷设在混凝土场地或道路下面的管道，管 顶低于混凝土层下表面不得小于0.2m。卸油油气回收管道、油罐通气横管均坡向油罐，管道坡 度iNl%；卸油管道应坡向油罐，管道坡度iN5%。；加油管 道应坡向油罐或渗漏检测点，管道坡度i25%。，加油油气回 收管道应坡向油罐，管道坡度il%。管道垫层：为保证敷设的管线坡度，管道垫层及回填要 求如下：1）热塑性塑料管下部设置100mm碎垫层+100砂垫层。2）油气回收管道、通气管横管，下部设置100mm硅垫 层。3）管道安装就位后，应待试压（油气回收管线还应完成 气密性及液阻检测）完成后方可回填。回填时管道周围应回 填不小于100mm厚的中性砂或细土。管道穿越成品人孔操作井、成品加油机底槽，应采用成 品人孔操作井、成品加油机底槽配套的密封装置，所有进出 人孔井或底槽的管道应与相交面垂直，保证密封装置的安 装。当管道采用管沟敷设时，管沟必须用中型沙子或细土填 满、充实。（6）管道施工检测与储罐连接的管道应在储罐安装就位并经注水或承重沉 降试验稳定后进行安装。热塑性塑料管道安装完后，埋地部分的管道应将管件上 电熔连接的通电插孔用专用密封帽或绝缘材料密封。采用导静电的热塑性塑料管道时，导电内衬应接地；采 用不导静电的热塑性塑料管道时，不埋地部分的热熔连接件 应保证长期可靠的接地，也可采用专用的密封帽将连接管件 的电熔插孔密封，管道或接头的其他导电部件也应接地。在安装带导静电内衬的热塑性塑料管道时，应确保各连 接部位电气连通，并应在管道安装完后或覆土前，对非金属 管道应做电气连通测试。根据现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011中的规定，全部焊缝进行外观检查，检查合格 后方可进行环向焊缝无损检测。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，可燃介质管道焊缝外观应成 型良好，与母材圆滑过渡，宽度宜为每侧盖过坡口 2mm,焊 接接头表面质量应符合下列要求。1）不得有裂纹、未熔合、夹渣、飞溅存在；2）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不应大于2mmo按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，管道焊接无损检测应缺陷等 级评定应符合承压设备无损检测JB/T4730.1-JB/T4730.6 的有关规定，并应符合下列规定：1）油品和油气管道射线检测时，射线检测技术等级不得 低于AB级，III级为合格；2）油品和油气管道超声波检测时，管道焊接接头H级为 合格；3）当射线检测改用超声波检测时，应征得设计单位同意 并取得证明文件。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，每名焊工施焊焊接接头检测 百分率应符合下列规定：1）油品、油气管道焊接接头，不低于10%进行检测；2）固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%,且不应 少于1个。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定：可燃介质管道焊接接头抽样 检验，有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，仍有 不合格时应全部检验。同一个不合格焊缝返修次数，碳钢管 道不得超过3次，其它金属管道不得超过2次。热塑性塑料管验收参照汽车加油加气站设计与施工规 范GB50156-2012 （2014年版）中13.5的规定执行，并且 应符合厂家的安装要求。双层管道测试要求：1）导静电测试：按照汽车加油加气站设计与施工规范 GB50156-2012 （2014年版）的规定，导静电衬层的体 电阻率应小于108。- m,表面电阻率应小于1010o不导静电管道主体结构层的节点击穿强度应小于100kV,现场安装完成后，由厂家进行测试。2）强度测试:主管道0.6MPa保压至少30min；外层0.5MPa 保压至少10分mino3）严密性测试：主管道和外层管道O.IMPa保压至少1 小时+肥皂液检查渗漏。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，管道系统压力试验，应在管 道系统安装完毕，无损检测合格后方可进行，并应符合下列 规定：1）压力试验宜以洁净水进行。2）压力试验的环境温度不得低于5。3）管道的工作压力和试验压力，应按加油站工艺管道系 统的工作压力和试验压力表取值。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，压力试验过程中有泄漏时, 不得带压处理。缺陷消除后应重新试压。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第13512条规定，可燃介质管道系统试压完 毕，应及时拆除临时盲板，并应恢复原状。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第13513条规定，可燃介质管道系统试压合 格后，应用洁净水进行冲洗或用空气进行吹扫，并应符合下列规定:1）不应安装法兰连接的安全阀、仪表件等，对已焊在管 道上的阀门和仪表应采取保护措施；2）不参与冲洗或吹扫的设备应隔离；3）吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，空气 流速不得小于20m/s,应以无游离水为合格；4）水冲洗流速不得小于按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第13514条规定，可燃介质管道系统采用水 冲洗时，应目测排出口的水色和透明度，应以出、入口水色 和透明度一致为合格。采用空气吹扫时，应在排出口设白色 油漆靶检查，应以5min内靶上无铁锈和其它杂物颗粒为合 格。经冲洗或吹扫合格的管道，应及时回复原貌。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，可燃介质管道系统应以设 计压力（0.6MPa）进行严密性试验，试验介质应为压缩空气 或氮气。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）第条规定，油气回收管道系统安装、 试压、吹扫、完毕之后和覆土之前，应按照加油站大气污 染物排放标准GB20952-2007有关规定，对管路密闭性和 液阻进行自检。可燃介质管道工程的施工，除应符合汽车加油加气站 设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）的规定外， 尚应符合石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517的有关规定。（7）管道防腐加油加气站管道防腐蚀施工，应符合现行国家标准钢 质管道外腐蚀控制规范GB/T21447-2008中相关规定。热塑性塑料管无需现场做防腐。非埋地钢制管道（指：通气管地上部分、卸油口箱内及 操作井内管线）需做加强级防腐处理，钢管基底处理和管道 接口处采用手工除锈，除锈等级须达到涂装前钢材表面处 理规范SY/T0407-2012中规定的St3级标准，清除钢管表 面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物。除锈后，涂刷底漆、 中间漆及面漆。具体可采用环氧树脂涂料，环氧富锌底漆+ 环氧云铁中间漆+丙烯酸聚氨脂面漆的涂层总厚度与 0.19mm。埋地管道防腐采用厚度为1.0mm的聚乙烯防腐胶带防 腐，管道防腐的除锈等级为St3级，防腐蚀层结构：一层底 漆-一层聚乙烯胶带，底漆应与聚乙烯胶带配套使用，缠绕搭 接宽度应为胶带宽度的20%25%,胶粘带始末搭接长度不 应小于1/4管子周长，且不小于100mm。焊缝处的防腐层厚 度不应低于设计防腐层厚度的85%。其他应执行钢质管道 聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414-2007的规定。当环境温度低于5、相对湿度大于80%或在雨、雪环境 中，未采取可靠措施，不得进行防腐作业。进行防腐蚀施工时，严禁在站内距作业点18.5m范围内 进行有明火或电火花的作业。已在车间进行防腐蚀处理的埋地金属设备和管道，应在 现场对其防腐层进行电火花检测，如不合格时，应重新进行 防腐蚀处理。地上管道涂色：地上管道涂色：柴油管线涂刷灰色，92# 汽油管线涂刷中石化红，95#汽油管线涂刷绿色，油气回收 管线涂刷黄色。二、设备拆除、安装及验收1设备拆除拆除准备及方法（1）动火前，先用可燃气体报警仪检测罐内可燃气体浓 度；检查通风孔是否全部开启；通风设施是否可靠运行；配 备数量足够的消防器材；罐外设二人现场监护（2）确认安全后，施工人员佩戴防毒面具和安全帽进入 罐内施工；每次操作时间不超过30分钟，如感觉不适应立 即撤至安全区域；（3）动火前先对进出油管内的余油进行彻底清理，清出 的余油用塑料桶及时接住，清理完后及时移到罐外；施工现 场周围不允许排放抹布等可燃易燃物；然后按要求在进出油 管的根部堆砌黄油墙，并在黄油墙的中间插入一根引流管；（4）黄油墙堆砌完毕后按要求检测，确认合格后，在管 道上部开孔，焊短接，将引流管穿过引流孔，引到远离动火 点；引流管引出后，再砌筑一道黄油墙，并按规定检测；（5）切管机切割拆除进出油管，然后焊接法兰，安装盲 板，对进出油管进行封堵；（6）盲板安装完毕，取出引流管，将引流孔处接头用堵 头密封。安全保障措施（1）罐区属于重点防火区域，严禁烟火。不得携带火种 进场，不得在浮顶上更换衣服，施工过程中防止有静电、碰 撞、摩擦火花产生；所有参加施工人员必须进行安全知识、 施工方法及灭火器具使用方法的培训；（2）进入油罐内受限空间作业，打开人孔门，挂非工 作人员禁止入内警告标牌。外部指派专人进行安全监护。（3）专职安全员和检修人员共同检测是否还有残余油 料，如果还有要进行清理干净。（4）清理干净的油罐，专职安全员测量各种气体浓度， 记录在受限空间票上，符合安全规定工作人员才能进入。（5）受限空间要加强通风，使用风机进行，严禁使用氧 气瓶送风。风机放置在容器外部。（6）作业人员严格执行受限空间进出登记管理制度，并 有记录；受限空间出入口、内外和紧急逃生通道畅通无阻， 标识齐全、正确、清晰；作业间断时受限空间出入口采取可 靠地封闭措施或加贴封条。（7）施工人员正确佩戴和使用劳动保护用品，并不得携 带与作业无关的物品进入受限空间。进行人员和工器具登 记。（8）油罐内部照明电压不得超过24V,行灯变压器不得 进入受限空间。（9）受限空间内使用电动工器具时，电源盘放置在外部, 电源盘送电使用前，必须先进行漏电保护试验，保护正确动 作后，才能使用。外部安全监护人员随时切断电源。进入空 间内电缆必须检查无破损、无接头，绝缘试验合格。(10)受限空间动火作业，办理一级动火工作票。气焊 作业氧气乙快气瓶不得进入。(11)施工人员使用正压式呼吸器防止人员中毒、窒息, 加强气体监测，对容器内部不间断进行通风，及时清除有害 气体，使用防爆型照明，外部设置禁火区和悬挂明显的安全 警示标志，现场配备消防器材或消防设施。油罐内不得放置 易燃易爆品。(12)工作暂停工作人员撤出时，清点人员和工器具， 人孔门关闭或贴上封条。(13)工作全部结束后，清理干净现场遗留物后，工作 人员退出，清点人员和工器具，封闭人孔门。管线拆除人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。 法兰短管拆除前，法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管内存油, 防止污染地面及油品流散造成安全隐患。如发现螺栓锈死， 可提前用少量柴油浸泡后拆除；如仍不能拆除，可采用手工 锯缓慢切割螺栓，边切边浇水冷却，禁止用氧快焰割刀切除。发油管线断开后，松开加油机下方进油管法兰以利进气, 方便发油管线内存油流出。发油管线顶水、冲洗。利用站内自来水管线，对发油管 线进行顶水、冲洗。因发油管线内一般仍有部分存油，顶水 冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。盛接到的油水混合物 进行沉淀分离，油品回罐或作其他妥善处理，不到倒于站内 污染地面及造成安全隐患。发油管线持续冲水清洗，至出水 口无油花冒出方可停止，并对管线内进行防爆检测，应合格, 否则应继续冲洗。发油管线冲洗合格后，根据加油站的整体改造方案，将 管线开挖拆除，或将管线的两端进行封堵。原有加油机拆除原有加油机拆除前，应先行将与加油机连接的发油管线、 动力电源电缆、IC卡等仪表电缆、静电接地线等全部断开。原有加油机拆除时，如因地面混凝土封死牢固，可采用 铜锤敲打，禁止使用铁锤，防止产生火花。原有加油机拆除，应轻抬轻放，尽量不损坏原有加油机, 防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花。拆除物的清理(1)拆除后的材料、设备存放于现场设置的封闭垃圾站 内，利用晚上10点至次日6点的时间由有资质的回收单位 进行回收清运。在晚上运输时车辆不能按喇叭，要将车辆的 噪音控制到最小。(2)清运垃圾时进行洒水和袋装，进行人工搬运至指定的堆放地点，不能任意抛撒，减少扬尘。(3)将袋装垃圾用人工抬运进车上，严禁抛起投入车内, 产生噪音。垃圾清运人员不得大声呼喊和用铁锹直接将大块 垃圾抛入车内。(4)车辆开出后，要将拆除物堆放地点进行打扫和用水 冲洗干净，保持现场整洁。车辆装运垃圾时最高处应低于车 帮15 cm,清运的车辆要用苫布进行严密的覆盖，对进出场 的车辆进行冲洗，不得带泥离开施工现场等措施控制扬尘污 染。施工注意事项(1)对部分拆除的建筑物或构筑物进行拆除前，应先对 保留部分采取必要的加固措施。(2确需倾覆拆除的，倾覆物与相邻建筑物、构筑物之间 的距离必须达到被拆除物体高度的1.5倍以上。(3)必须采取相应措施确保作业人员应在脚手架或稳固 的结构上操作，被拆除的构件应有安全的放置场所。对只进 行部分拆除的建筑，必须先将保留部分加固，再进行分离拆 除。(4)施工中必须由专人负责监测被拆除建筑的结构状 态，并应做好记录。当发现有不稳定状态的趋势时，必须停 止作业，采取有效措施，消除隐患。(5)拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在指定 场所，建筑垃汲应设立串筒倾倒，不得随意从高处下抛，并 及时清运。拆下的材料和建筑垃圾应及时清理，严禁高空抛 下。拆卸的材料应放置流放槽卸下。楼面上，不得集中堆放 材料和建筑垃圾，堆放的重量或高度应经过计算，控制在结 构承载允许范围内。（6）拆除施工应分段进行，不得垂直交叉作业。作业面 的孔洞应封闭。（7）拆除管道及容器时，必须查清其残留物的种类、化 学性质，采取相应措施后，方可进行拆除施工。（8）拆除后的管道、油罐进行盲板封堵后吊运至甲方指 定的安全位置。渣土清运渣土要随拆除随组织清运，防止造成二次污染，做到拆 除一块清理一块，既保证施工进度，又保护环境。渣土清运出场时，参与渣土清运的车辆都必须办理渣土 运输证，道路行驶通行证等必须手续，车辆要按规定全部改 装成封闭型运输车。施工现场设立垃圾渣土存放场地，集中渣土，并由专人 负责管理，配置洒水设备，定时洒水清扫。在渣土运输前2 小时，同样向渣土浇水，以减少粉尘。外运时严格按市容规 定执行，并调配足够的清扫人员在距施工现场200米以内， 反复清扫遗洒渣土，保证市容整洁。2设备及工艺管道安装（1）油罐在安装前应进行下列检查：1）钢制油罐应进行压力试验，试验用压力表精度不应低于2.5级，试验介质应为温度不低于5的洁净水，试验压 力应为O.IMPa。升压至O.IMPa后，应停压lOmin,然后降 至O.O8MPa,再停压30min,以不降压、无泄漏和无变形应 为合格。压力试验后，应及时清除罐内的积水及焊渣等污物。2）双层油罐内层与外层之间的间隙，应以35kPa空气静 压进行正压或真空度渗漏检测，持压30min,不降压、无泄 漏应为合格。3）双层油罐内层与外层的夹层，应以34.5kPa进行水压 或气压试验，或以18.0kPa进行真空试验。持压lh,以不降 压、无泄漏应为合格。4）油罐在制造厂已进行压力试验并有压力试验合格报 告，并经现场外观检查罐体无损伤，且双层油罐内外层之间 的间隙持压符合本条第2款的要求时，施工现场可不进行压 力试验。（2）埋地油罐生产厂家、应提供以下基本资料，包括如 下内容：1）油罐直径、壁厚、公称容量；2）出厂日期和使用记录；3）腐蚀情况及技术鉴定合格报告；4）压力试验合格报告。钢质埋地油罐须做加强级防腐处理，其技术规范执行石 油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH/T3022-2011的 要求。如油罐防腐由制造厂完成，要满足加强级或更高等级 防腐要求。油罐的安装应符合现行国家标准石油化工静设备安装 工程施工质量验收规范GB50461的有关规定。安装允许偏 差应符合汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012 （2014年版）表的规定。油罐安装就位后，应按汽车加油加气站设计与施工规 范GB50156-2012 （2014年版）第条第5款的规定 进行注水沉降。当对设备基础有沉降量要求时，应在找正、找平及底座 二次灌浆完成并达到规定强度后，按下列程序进行沉降观 测，应以基础均匀沉降且6d内累计沉降量不大于12mm为 合格：1）设置观测基准点和液位观测标识；2）按设备容积的1/3分期注水，每期稳定时间不得少于 12h；3）设备充满水后，观测时间不得少于6d。油罐封孔前应清除内部的泥砂和杂物，并应经建设或监 理单位代表检查确认后再封闭。按照汽车加油加气站设计与施工规范GB50156-2012