年处理100万吨甲醇制对二甲苯（PX）项目初步设计说明（下）.docx

初步设计说明书(下)目录第7章布置与配管17.1设计依据17.2车间布置17.2.1概述17.2.1.1设计主要任务17.2.1.2设计的基本依据17.2.1.3常用的设计原则和规范27.2.1.4车间组成37.2.2车间厂房布置37.2.2.1厂房的整体布置37.2.3厂房的平面布置37.2.4设备布置37.2.4.1厂房垂直布置77.2.4.2设备布置77.2.4.3车间辅助室和生活区的布置97.2.4.4安全问题97.2.5单元设备布置方法117.2.5.1泵和压缩机117.2.5.2储罐137.2.5.3换热器157.2.5.4加热器的布置167.2.5.5反应器的布置167.2.5.6塔设备的布置177.3管道设计与布置197.3.1管廊的设计197.3.1.1管廊的形式197.3.1.2管廊的平面布置197.3.1.3管廊的层数、宽度和高度197.3.2管道设计207.3.2.1管径确定207.3.2.2管路压降计算217.3.2.3管路阀门和管件的选择227.3.2.4管路绝热设计237.3.3管道布置247.3.3.1管道布置原则247.3.3.2管道连接257.3.3.3坡度要求267.3.3.4管道间净距要求267.3.3.5一般阀门的布置原则277.3.4管道布置典型设计287.3.4.1塔的配管287.3.4.2换热器的配管297.3.4.3泵的配管307.3.4.4压缩机的配管317.3.4.5管廊上的配管317.3.4.6疏水阀组的配管327.3.4.7调节阀组的配管32第8章分析化验348.1设计依据348.2PX的分析化验348.2.1技术要求34第9章电信369.1设计概述369.2电话方案设计369.2.1行政管理电话369.2.2生产调度电话369.2.3无线对讲电话369.2.4广播站37第10章供电工程3810.1设计范围3810.2设计依据3810.3设计原则3910.3.1供电可靠性3910.3.2操作方便，运行安全灵活3910.3.3经济合理3910.3.4具有发展的可能性3910.4供电电源3910.4.1用电负荷4010.4.2供电方案选择4010.4.2.1配电室4010.4.2.2控制方案4110.4.2.3应急柴油提供选择原则4110.4.3电气设备4110.4.4电缆敷设4210.5照明系统4210.5.1室内照明4210.5.2室外照明4310.5.3应急照明4310.5.3.1应急照明出口标志灯4310.5.3.2应急照明疏散指示标志灯4310.5.3.3应急照明疏散通道的疏散照明4310.6防护系统4410.6.1防雷系统4410.6.1.1厂区普通建筑物防雷4410.6.1.2厂区户外装置的防雷4410.6.2防静电接地设计4410.6.3火灾报警系统4510.6.4火灾自动报警系统布线4610.6.5互联网46第11章土建4711.1设计依据4711.1.1国家规范和标准4711.1.2国家通用标准图集4711.2建筑设计范围4811.3设计概述4811.4建筑与结构设计方案4811.4.1设计原则4811.4.2设计方案4911.4.2.1基础型式4911.4.2.2结构型式4911.4.2.3建筑设计4911.4.3其他设计5111.4.3.1防火5111.4.3.2防爆5111.4.3.3防污5111.4.3.4防腐5211.4.3.5耐高温5211.4.3.6安全疏散设施5211.5抗震设计5211.6设计结构方案5311.6.1建筑物一览表53第12章给排水工程5612.1设计概述5612.2设计依据5612.3设计原则5612.4设计范围5712.5水源条件5712.6站场给水系统5712.6.1采用的相关设计规范5712.6.2循环冷却水系统5712.6.2.1背景技术5812.6.2.2优化系统简述5812.6.3二次利用水给水系统5912.7排水系统5912.7.1排水系统设置5912.7.2生活生产污水排水系统6012.7.3雨水排水系统6012.7.4清净排水系统6012.8节水措施60第13章采暖通风及空气调节6213.1设计依据6213.2厂址所在地气候6213.3设计范围6213.4设计参数6313.5采暖6313.5.1电采暖6313.5.2散热器采暖6413.6通风6413.6.1通风要求6413.6.2通风设计6413.6.2.1自然通风6513.6.2.2机械通风6513.6.2.3局部通风6513.6.2.4通风柜6613.7空气调节6613.7.1空气调节概述6613.7.2送风温差和换气次数6613.7.3空气调节冷热源6713.7.4防爆空调6713.7.5空调节能67第14章维修与维护6814.1设备维护6814.1.1设备维护目的6814.1.2设备维护内容6814.1.3设备维护工作程序6914.1.3.1设备维护原则6914.1.3.2设备日常维护6914.1.3.3设备的定期保养7014.1.3.4设备的季节性保养7014.1.3.5使用工程故障维修7014.2设备维修7014.2.1设备维修体制7014.2.2设备维护检修7114.2.2.1检修前准备7114.2.2.2检修前的安全教育7114.2.2.3维护检修7114.3维修车间7214.4高危设备的安全检修要求7214.5特种设备检修要求7214.6维修人员工作职责73第15章储运系统7515.1设计依据7515.2设计概述7515.3储罐区7515.3.1储罐设置方案7515.3.2储罐辅助设施7615.3.3储存注意事项7615.3.3.1选址和布置7615.3.3.2储罐型式7715.3.3.3建筑物的耐火等级7715.3.3.4电气的防爆7815.3.3.5甲醇罐区的电气设计要点：7815.3.3.6防雷设计7915.3.3.7防静电设计7915.4管廊运输7915.5装卸区设计7915.6厂区内运输路线设计7915.7包装运输8015.7.1对二甲苯8015.7.2液化气8015.8运输安全8015.8.1安全问题8115.8.2解决方法82第16章消防系统设计8516.1设计依据8516.1.1法律法规8516.1.2设计规范和标准8516.2建设地区消防现状8516.3危险性因素分析8616.3.1危险性物质8616.3.2建筑防火等级8616.4消防系统8716.4.1消防站8716.4.2消防系统8716.4.2.1消防标准8716.4.2.2消防管道布置8716.4.2.3消防体制8716.4.3泡沫灭火系统8816.4.4火灾自动报警系统8816.4.4.1火灾自动报警系统组成8816.4.4.2火灾自动报警系统布线8916.4.4.3可燃及有毒气体检测报警系统8916.5消防管理工作9016.5.1基础消防措施9016.5.2防火防爆措施9016.5.3紧急事故的处理9016.5.3.1紧急停车和安全联锁9016.5.3.2火灾应急处理9116.5.3.3其他措施9216.5.4员工安全管理92第17章环境保护- 93 -17.1设计依据和标准- 93 -17.1.1法律法规- 93 -17.1.2参考标准- 93 -17.2工程概况- 93 -17.2.1厂址地理位置与环境- 93 -17.2.2项目组成及规模- 94 -17.2.3工业园区概况- 94 -17.3环境现状- 95 -17.3.1大气质量现状- 95 -17.3.2大气整改- 96 -17.3.3水环境质量现状- 96 -17.3.4水质整改- 97 -17.3.5噪声环境- 97 -17.3.5.1工业噪音的分类- 97 -17.3.5.2噪声污染对人的影响- 98 -17.3.5.3噪音防护措施- 98 -17.4“三废”及噪声处理措施- 98 -17.4.1废气- 98 -17.4.2废水- 99 -17.4.3固体废弃物- 99 -17.4.4噪声- 99 -17.5厂区绿化- 99 -第18章安全专篇- 101 -18.1设计依据- 101 -18.1.1遵循的主要法律法规- 101 -18.1.2设计采用的安全卫生标准- 101 -18.2建设地区安全概况- 101 -18.3主要危险有害因素分析- 102 -18.4生产过程中主要危害因素分析- 102 -18.4.1物理性火灾或爆炸- 102 -18.4.1.1温度过高- 102 -18.4.1.2压力过高- 103 -18.4.2化学性火灾或爆炸- 103 -18.4.2.1明火- 103 -18.4.2.2火花- 103 -18.4.3触电- 103 -18.4.4腐蚀- 103 -18.4.5噪声- 104 -18.4.6高温烫伤- 104 -18.4.7中毒- 104 -18.4.8高处坠落- 104 -18.5设计中采用的安全卫生技术措施- 104 -18.5.1防火防爆- 104 -18.5.2防中毒措施- 105 -18.5.3噪声控制- 105 -18.5.4其他防范措施- 105 -18.5.5防高温烫伤措施- 106 -18.5.6电气设计- 106 -18.5.7安全色、安全标志- 106 -18.6独特的地震防控系统- 106 -18.7风险预评估- 107 -18.7.1评估单元确定- 107 -18.7.2危险等级- 107 -18.7.3分析评估过程- 108 -18.7.3.1物质系数- 108 -18.7.3.2单元工艺危险系数- 109 -18.7.3.3安全设施补偿系数- 110 -18.7.3.4单元危险与损失评价- 112 -18.7.3.5火灾爆炸指数和影响区域的确定- 113 -18.8事件树分析- 113 -18.8.1分析步骤- 114 -18.8.2作用- 114 -18.8.3设备事件树分析- 115 -18.8.3.1气液分离器- 115 -18.8.3.2事件树分析- 116 -18.9职业卫生预防措施- 116 -18.9.1防雷防静电- 116 -18.9.2防噪声- 117 -18.9.3防高温、低温- 117 -18.9.4防毒- 117 -18.9.5防尘- 117 -18.9.6其它防护- 117 -第19章企业组织和劳动定员- 118 -19.1企业组织- 118 -19.2企业组织形式- 118 -19.3车间内部组织结构- 120 -19.4生产班次- 120 -19.5劳动定员- 120 -19.6生产培训- 121 -19.6.1专业技术知识培训- 121 -19.6.2岗位、技能适应性培训- 121 - - 136 -第7章 布置与配管7.1 设计依据化工装置管道布置设计规定 HG/T20549-1998输气管道工程设计规范 GB50251-2003输油管道工程设计规范 GB50253-2003石油化工企业管道布置设计通则 SH3012-2000石油化工配管工程设计图例 SH/T3052-2004石油化工企业非埋地管道抗震设计通则 SH/T3039-2003压力管道安全管理与监察规定 1996年国家劳动部颁发防止静电事故通用导则 GB12158-20067.2 车间布置7.2.1 概述车间布置包括车间厂房布置设计（车间各工段，各设施在车间场地范围内的平面布置）和车间设备布置设计（生产设备、电气仪表设施的布置）。车间布置是设计中的重要环节，既要符合工艺要求，又要经济实用，合理布局。车间布局直接影响到项目建设的投资，建设后的生产运转正常，设备维修和安全，以及各项经济指标的完成。所以在进行车间布置前要做到充分掌握有关资料，全面权衡，在布置时要做到深思熟虑，仔细推敲，以取得一个最佳方案。7.2.1.1 设计主要任务对厂房的平、立面结构、内部要求、生产设备、电气仪表设施等按生产流程的要求，在空间上进行组合、布置，使布局既满足生产工艺、操作、维修、安装等要求，又经济实用、占地少、整齐美观。7.2.1.2 设计的基本依据1厂区总平面布置图。2已掌握本车间与其它各生产车间、辅助生产车间、生活设施以及本车间与车间内外的道路、铁路、码头、输电、消防等的关系，了解有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等国家标准与设计规范。 3熟悉本车间的生产工艺并已绘出管道及仪表流程图；熟悉有关物性数据、原材料和主、副产品的贮存、运输方式和特殊要求。4熟悉本车间各种设备、设备的特点、要求及日后的安装、检修、操作所需空间、位置。如根据设备的操作情况和工艺要求，决定设备装置是否露天布置，是否需要检修场地，是否经常更换等。5了解与本车间工艺有关的配电、控制仪表等其它专业和办公、生活设施方面的要求。6具有车间设备一览表和车间定员表。7.2.1.3 常用的设计原则和规范车间布置的原则概括为：1车间布置设计要适应总图布置要求，与其它车间、公用系统、运输系统组成有机体。2最大限度地满足工艺生产包括设备维修要求。 3经济效果要好；有效地利用车间建筑面积和土地；要为车间技术经济先进指标创造条件。4便于生产管理，安装、操作、检修方便。 5要符合有关的布置规范和国家有关的法规，妥善处理防火、防爆、防毒、防腐等问题，保证生产安全，还要符合建筑规范和要求。人流、货流尽量不要交错。 6要考虑车间的发展和厂房的扩建。 7. 考虑地区的气象、地质、水文等条件。工程技术人员在设计时应熟悉并执行有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等方面最新的规范，目前常用的设计规范有：1、建筑设计防火规范 GB50016-2010；2、石油化工企业设计防火规定 G850160-2008；3、化工企业安全卫生设计规定 HG20571-95；4、工业企业厂界环境噪声排放标准自2008年10月1日起实施；5、爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定GB50058-92。7.2.1.4 车间组成一个较大的化工车间通常有：1、生产设施，包括生产工段、原料和产品仓库、控制室、露天堆场或贮罐区等；2、生产辅助设施，包括除尘通风室、机修间、化验室等；7.2.2 车间厂房布置7.2.2.1 厂房的整体布置由于本系统各工段生产任务明确，生产特点有显著差异，所以采用了分离式布置，为使车间内设备布置与生产流程顺序相一致，保证生产线路呈链状排列而无交叉迂回现象，本项目将芳构化，异构化及烷基化车间统一分布在厂区中间，靠近甲醇原料罐区也便于邻厂的直接管道输送原料至车间。充分保证了生产流程顺畅，紧凑，物料运输距离最短。塔设备较高大，中间储罐、换热器等体型较大，采用室外布置，可以大大地缩减厂房的建筑面积，降低厂房的防火防爆等级，简化厂房的防火防爆措施，降低厂房的通风要求。 7.2.3 厂房的平面布置 厂房的平面轮廓采用矩形，便于作全厂总平面布置，节约用地，方便设备排列，便于安排交通和出入口，有较多墙面提供给自然采光和通风设计使用。 由于生产及设备需要，厂房采用6m×6m的柱网。根据本工艺条件，塔设备较高，且操作岗位布置在塔中部，故采用多层厂房形式，综合考虑了设备高度，设备安装、起吊、检修、拆卸时所需高度和管道布置占据的空间等几个方面的因素，三个车间层高均设为6m，符合建筑模数制的要求（取0.3m的倍数）。7.2.4 设备布置设备平面布置是根据生产工艺条件（包括工艺流程、生产特点、生产规模等）以及建筑本身的可能性与合理性（包括建筑形式、结构方案、施工条件和经济条件等）来考虑的。厂房的平面设计应力求简单，这会给设备布置带来更多的可变性和灵活性，同时给建筑的定型化创造有利条件。（1）集中布置 以烷基化工段为例：一层为泵房及工段所需的所有电机设备，二层主要为主要的生产设备如换热器、再沸器、蒸发器等，三层主要为回流罐。图 81 烷基化车间1层平面布置图图 82 烷基化2层平面布置图图 83烷基化3层平面布置图（2）平面形式车间厂房的平面布置，其外形一般有I型（长方形）、L型、T型和型等。有时厂房总长度较长，在总图布置有困难时，为了适应地形的要求或者生产的需要，也有采用L型或T型的，这些形式适用于较复杂的车间，此时应充分考虑采光、通风、交通和立面等各方面的因素。至于型，由于平面形式复杂，用得较少，除了特殊需要外，一般不予采用。我厂采用的是长方形厂房，是比较常用的形式，适用于中小型车间。其优点是施工方便，设备布置有较大灵活性，有利于今后的发展，也有利于采光和通风。但是实际厂房的结构形式是靠工艺和建筑设计人员密切配合，全面考虑，进行多种方案的比较后确定的。由于各厂的地形不完全相同，因此厂房的形式也要与之相适应。（3）柱网布置和跨度柱网为柱子的纵向和横向定位轴线垂直相交，在平面上排列所构成的网络线。图 84柱网厂房的柱网布置，要根据厂房结构而定，生产类别为甲、乙类生产，宜采用框架结构，采用的柱网间距一般为6m，当需要大于或小于6m时，宜采用300mm建筑模数的倍数增加或减少。丙、丁、戊类生产可采用混合结构或框架结构，开间采用4.5m或6m等。但不论框架结构或混合结构，在一幢厂房中不宜采用多种柱距。柱距要尽可能符合建筑模数的要求，这样可以充分利用建筑结构上的标准预制构件，节约设计和施工力量，加速基建进度：一般单层、多层厂房宜采用6×6m柱网的布置。（4）厂房的宽度为了尽可能利用自然采光和通风以及建筑经济上的要求，一般单层厂房宽度不宜超过30m，多层厂房宽度不宜超过24m，厂房常用宽度有9m，12m，14.4m，15m，18m，也有用24m的。根据厂房中设备布置及人流和物料的运输要求，单层厂房常为单跨，即跨度等于厂房宽度，厂房内没有柱子。多层厂房若跨度为9m，厂房中间若不立柱子，所用的梁体积就要很大，因而不经济。所以6m是常用的跨度，例如12m，14.4m，15m，18m宽度的厂房，常分别布置成6-6，6-2.4-6，6-3-6，6-6-6的形式，（6-2.4-6表示三跨，跨度为6m，2.4m，6m，中间的2.4m是内走廊的宽度）。我厂采用厂房宽度为18m,是综合考虑设备长度和车间饱和度的结果，依据生产规模及工艺决定。在进行车间布置时，还考虑厂房安全出人口慎重考虑防火安全等问题，除车间面积小，生产人数过少外，其余满足一般不应少于两个的标准，统一安装双扇外门。7.2.4.1 厂房垂直布置厂房的高度，主要由工艺设备布置要求所决定。厂房的垂直布置要充分利用空间，每层高度取决于设备的高低、安装的位置、检修要求及安全卫生等条件。一般框架或混合结构的多层厂房，层高多采用5m，6m，最低不得低于4.5m，每层高度尽量相同，不宜变化过多。在有高温及有毒害性气体的厂房中，要适当加高建筑物的层高。有爆炸危险车间宜采用单层，厂房内设置多层操作台以满足工艺设备位差的要求。如必须设在多层厂房内，则应布置在厂房顶层。我厂层高采用5m, 除设备本身的高度外，还考虑了设备顶部凸出部分，如仪表、阀门和管路以及设备安装和检修的高度，及设备内取出物的高度。设计为多层厂房，考虑承重大梁对净高度的影响。7.2.4.2 设备布置宁夏宁东能源重化工基地，最低气温可达-16到-20度，因此设备采用室内布置。但生产中一般不需要经常操作的或可用自动化仪表控制的设备，如塔、冷凝器、液体原料储罐、成品储罐等都可置在室外。PX，甲醇等都有爆炸危险，露天布置可降低厂房的耐火等级。（1） 生产工艺对设备布置的要求1、在设备布置时要满足工艺流程的顺序，保证水平方向和垂直方向的连续性。在设备布置时，应充分利用高位差布置有压差的设备。例如通常把计量槽、高位槽布置在最高层，主要设备如反应器等布置在中层，贮槽等布置在底层。这样既可利用位差进出物料，又可减少楼面的荷重，降低造价。在垂直布置时，应避免操作人员在生产过程中过多地往返于楼层之间。2、相同设备或同类型的设备应尽可能布置在一起，例如塔体集中布置，热交换器、泵成组布置在一处等。3、设备布置时，应留有一定的间隙，有利于操作及检修。4、运转设备应考虑其备用设备的位置。5、尽可能缩短设备间的管线。6、车间内要留有原料、中间体、产品贮存及运输、操作通道。7、考虑传动设备安装安全防护装置的位置。8、考虑物料的防火、防爆、防毒及控制噪声的要求，譬如对噪声大的设备，宜采用封闭式间隔等，生产剧毒物及处理剧毒物料的场所，要和其他部分完全隔开，并单独设置自己的生活辅助用室。9、根据生产发展的需要，适当预留扩建余地。10、设备之间或设备与墙之间的净间距大小，此数据适用于中小型工厂，可供一般设备布置时参考。（2）厂房建筑对设备布置的要求1、笨重设备或运转时会产生很大振动的设备，如压缩机、真空泵、粉碎机等，应该布置在厂房的底层，并和其他生产部分隔开，以减少厂房楼面的荷载和振动。如由于工艺要求离心机不能布置在底层时，应由土建专业人员在结构设计中采取有效的减震措施。2、有剧烈振动的设备，其操作台和基础不得与建筑物的柱、墙连在一起，以免影响建筑物的安全。3、布置设备时，要避开建筑物的柱子及主梁，如设备吊装在柱子或梁上，其荷重及吊装方式需事先告知土建专业人员，并与其商议。4、操作台必须统一考虑，以防止平台支柱林立。5、在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门并确保行人出入畅通。6、设备应避免布置在窗前，以免影响采光和开窗，如必需布置在窗前时，设备与墙间的净距应大于600mm。7、设备布置时应考虑设备的运输线路、安装、检修方式，以决定安装孔、吊钩及设备间距等。（3）设备安装、检修对设备布置的要求1.要根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积。 2.要考虑设备能顺利进出车间，大门宽度比最大设备宽0.5m。3.通过楼层的设备，楼面上要设置吊装孔4.必须考虑设备检修拆卸以及运送物料所需要的起重运输设备，运送场地及预装吊钩等。7.2.4.3 车间辅助室和生活区的布置1、生产规模较小的车间，多数是将辅助室、生活室集中布置在车间中的一个区域内。2、有时辅助房间也有布置在厂房中间的，如配电室及空调室，但这些房间一般都布置在厂房北面房间。3、生活室中的办公室、化验室、休息室等宜布置在南面房间，更衣室、厕所、浴室等可布置在厂房北面房间。4、生产规模较大时，辅助室和生活区可根据需要布置在有关的单体建筑物内。5、有毒的或者对卫生方面有特殊要求的工段必须设置专用的盥洗室。7.2.4.4 安全问题要为工人操作创造良好的采光条件，布置设备时应避免影响采光。要最有效地利用自然对流通风，不宜将车间南北向隔断。对放热量大、有毒气体或粉尘的工段，在室内布置时应设置机械送排风装置，以满足卫生标准的要求。表 81净安全距离一览表序号项目净安全距离/m1泵与泵的间距不少于0.72泵与墙的距离至少1.23泵列与泵列的距离不小于2.04计量罐间的距离0.40.65贮槽与贮槽之间的距离0.40.66换热器与换热器之间的距离至少1.0接上表7塔与塔的距离1.02.08离心机周围通道不小于1.59过滤机周围通道1.01.810反应罐盖上传动装置离天花板距离不小于0.811反应罐底部与人行通道距离不小于1.82.012反应罐卸料口与离心机距离不小于1.01.513起吊物品与设备最高点距离不小于0.414往返运动机械的运动部件与墙的距离不小于1.515回转机械离墙间距不小于0.81.016回转机械相互间距离不小于0.81.217通廊、操作台通行部分的最小净空管道不小于2.02.518不常通行的地方，净高不小于1.919操作台梯子的斜度，一般情况不小于45操作台梯子的斜度，特殊情况6020控制室、开关室与炉子之间的距离不小于1.521工艺设备与道路间距不小于1.0凡火灾危险性为甲、乙类生产的厂房，必须考虑：1、在通风上必须保证厂房中易燃气体或粉尘的浓度不超过允许极限；2、采取必要的措施，防止产生静电、放电以及着火的危险性；3、凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、梁、柱都需采取防护措施。7.2.5 单元设备布置方法7.2.5.1 泵和压缩机（1）泵的布置小型车间生产用泵多数安装在抽吸设备附近，大中型车间用泵，数量较多，应该尽量集中布置。集中布置的泵应排列成一直线，可单排或双排布置，但要注意操作和检修方便。大型泵通常编组布置在室内，便于生产检修。1.泵的一般布置泵出口管线一般布置成一条直线；泵基础要对齐；电机侧要留有通道；泵前方的操作检修通道不应小于1.25m，多级泵前宽度不应小于1.8m。重量较大的泵和电机应设检修用的起吊设备，建筑物高度要留出必要的净空。2泵距和基础标高泵距 小型泵0.751.2m；中型泵1.52.1m；大型泵1.52.7m。泵设备基础标高一般在0.3m3. 管廊下多泵的布置有多台泵的装置，泵宜在管廊下成排布置，泵出口中心线取齐。在管廊上无空冷器时，泵在管廊内侧，泵出口中心距管廊柱中心0.6m。图 85泵的平面布置（2）压缩机的布置1.往复式压缩机的布置有规律地排列，出口管线布置成一条线；压缩机前后空，能有活塞抽出的空间；压缩机进出口配管应避免在机上方，可沿地板或地下配管；多台压缩机布置时中心间距2.4m，设备基础标高为0.31.2m；当压缩机布置在厂房内时，机组一侧应有检修时放置机组部件的场地，靠道路端的厂房楼板上设置吊装孔；压缩机上方应设置检修用吊车，根据制造厂提供的压缩机最大起吊部件的最小起吊高度确定吊车梁的轨顶标高；压缩机厂房基础应与压缩机基础分开，以防引起共振；机组及其附属设备的布置应满足制造厂的要求。往复式压缩机应布置在厂房或带遮阳板的敞棚内。2.可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计燃气体压缩机的布置应符合石油化工企业设计防火规范有关规定。厂房内通风应符合国家现行工业企业采暖通风和空气调节设计规范的规定。3. 可燃气体压缩机布置可燃气体压缩机宜露天或半露天布置，但严寒或多风沙地区应布置厂房内。7.2.5.2 储罐储罐包括立式储罐和卧式储罐。装置内储罐的容量不宜过大。从装置布置设计角度出发，中间储罐尽可能设在装置外作为中间储罐区，这样可以减小装置占地面积，对于安全生产和装置布置有利。大型储罐和储罐组应布置在专设的储罐区内。一般储罐按流程顺序与其他设备一起布置。布置在管廊一侧的储罐，如不与其他设备中心线或边缘取齐时与管廊立柱的净距可保持1.5m。（1）立式储罐的布置立式储罐的外形与塔类似，只是内部结构没有塔的内部结构复杂，塔和立式储罐的布置可合并在一起。立式储罐的布置方式和安装高度等可参考塔的布置要求，另外尚应考虑以下诸因素：1、为了操作方便，立式储罐可以安装在地面、楼板或平台上，也可以穿越楼板或平台用支座支撑在楼板或平台上。2、立式储罐穿越楼板或平台安装时，应尽可能避免储罐上的液面指示、控制仪表也穿越楼板或平台。3、立式储罐为了防止粘稠物料的凝固或固体物料的沉降，其内部可能带有大负荷的搅拌器时，为了避免振动影响，应尽可能从地面设置支承结构。4、对于顶部开口的立式储罐，需要人工加料时，加料点的高度不宜高出楼板或平台1m，如高出1m时，应考虑设加料平台或台阶。5、为了便于装卸电动机和搅拌器，需设吊车梁。6、应校核取出搅拌器的最小净空。图 86立式储罐（2）卧式储罐的布置卧式储罐宜成组布置。成组布置的卧式储罐宜按支座基础中心线对齐或按封头切线对齐。卧式储罐之间的净空可按0.7m考虑。在工艺设计中确定卧式储罐尺寸时，尽可能选用相同长度不同直径的储罐，以利于设备布置。确定卧式储罐的安装高度时，除应满足物料重力流或泵吸入高度等要求外，尚应满足下列要求：1、储罐下有集液包时，应有集液包的操作和检测仪表所需的足够高度；2、储罐下方需设通道时，储罐底部配管与地面净空不应小于2.2m；3、不同直径的卧式储罐成组布置在地面或同一层楼板或平台。此时，直径较小的卧式储罐中心线标高需要适当提高，使与直径较大的卧式储罐筒体顶面标高一致，以便于设置联合平台。4、卧式储罐在地下坑内布置，应妥善处理坑内的积水和有毒、易爆、可燃介质的积聚，坑内尺寸应满足储罐的操作和检修要求。5、卧式储罐的平台的设置要考虑人孔和液面计等操作因素。对于集中布置的卧式储罐可设联合平台。顶部平台标高应比顶部管嘴法兰面低150mm。当液面计上部接口高度距地面或操作平台超过3m时，液面计要装在直梯附近。图 87卧室储罐7.2.5.3 换热器换热器的布置原则是顺应流程和缩短管道长度，故它的位置取决于与它密切联系的设备的位置。塔的换热器靠近塔布置，再沸器及冷凝器则与塔以大口径的管道连接，故应取近塔侧布置，通常将它分别布置在塔的两侧。热虹吸式再沸器是直接固定在塔上，采用口对口的直接连接。塔的回流冷凝器除要靠近塔外，还要靠近回流罐与回流泵。从储罐（或塔底）经换热器抽出液体时，换热器要靠近储罐（或塔底）使泵的吸人管道最短，以改善吸入条件。布置空间受限制时，如原来设计的换热器显得太长，可以换成一个短而粗的换热器以适应布置空间的要求。一般从传热的角度考虑，细而长的换热器较有利。卧式换热器换成立式的以节约占地面积；而立式的也可换成卧式的以降低高度，可根据具体情况各取其长。确定换热器布置时，除应以上要求外，尚应满足下列要求：1.换热器常采用成组布置，卧式换热器可以重叠布置，串联的。非串联的相同的或大小不同的换热器都可重叠。换热器重叠布置除节约面积外尚可合用上下水管。为便于抽取管束，上层换热器不能太高，一般管壳的顶部高度不能大于3.6m，将进出口管改成弯管可降低安装高度。2.换热器外壳和配管净空对于不保温外壳最小为50mm，对保温外壳最小为250mm。3.两个换热器外壳之间有配管，但无操作要求时其最小间距为750mm。4.塔和立式储罐附近的换热器，与塔和立式储罐之间应有1m宽的通道。两台换热器之间无配管时最小距离为600mm。5.换热器间的间距，换热器与其他设备的间距至少要留出1m的水平距离，位置受限制时，最少也不得小于0.6m。7.2.5.4 加热器的布置1.加热炉属于明火设备，宜位于装置常年最小频率风向的下风侧，以免泄漏的可燃气体吹向炉子，发生事故。2.加热炉周围应保持一定的安全距离，与控制室和工艺设备的间距应按石油化工企业设计防火规范的规定。3.卧管箱式加热炉应考虑炉管抽芯所需的空间，其检修场地的长度宜为炉管长度加2m。4.垂直安装炉管的立式加热炉，应考虑从顶部抽出炉管的空间。5.为便于施工安装，加热炉通常布置在装置区的边缘地区，靠近主要道路。6.两台加热炉的净距不宜小于3m。7.2.5.5 反应器的布置1.反应器一般成组布置在框架内，框架顶部设有吊装催化剂和供检修用的吊车梁，框架下部应有卸催化剂的空间，框架的一侧应有通道和检修、起吊所需的窄间和场地，2.操作压力超过3.5MPa的反应器宜布置在装置的一端或一侧。3反应器安装净间距 小型反应器间距1.2m、大型反应器间距为D。4.反应器的安装高度应考滤催化剂卸料口的位置和高度。卸料口在反应器正下方时，其安装高度应能使催化剂的运输车进入反应器底部，一般净空不小于3m。卸料口伸出反应器底部，并充许将废催化剂就地卸去，卸料口高度不应低于1.2m。反应器的废催化剂如果结块需要处理时，在反应器底部应有废催化剂粉碎过筛所需空间。7.2.5.6 塔设备的布置大型塔设备多数露天布置，用裙式支座直接安装于基础上。多个塔可按流程一排布置，并尽可能处于一条中心线上。其辅助设备的框架及接管安排于一侧，另一侧作为安装塔的空间。塔上设置平台，互相连接既便于操作又起到结构上互相加强的好处。塔的四周应分几个区进行布置，配管区也称操作区，专门布置各种管道、阀门、仪表。通道区布置走廊、楼梯、人