SYT4109-2023年石油天然气钢质管道无损检测.docx

石油自然气钢质管道无损检测1 范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。射线(X、)检测适用于壁厚为 2mm50mm 低碳钢、低合金钢等金属材料的石油自然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。超声检测适用于壁厚为 5mm50mm，管径为 57mm1400mm 碳素钢、低合金钢等金属材料的石油自然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。磁粉检测适用于铁磁性材料的石油自然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头外表、近外表缺欠的检测与验收。渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油自然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头外表开口缺欠的检测与验收。本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。2 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后全部的修改单(不包括订正的内容)或均不适用于本标准，然而，鼓舞依据本标准达成协议的各方争论是否可使用这些文件的最版本。但凡不注日期的引用文件，其最版本适用于本标准。GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11533标准对数视力表GB 11924辐射安全培训规定GB 16357工业 X 射线探伤放射卫生防护标准GB/T16673无损检测用黑光源(UVA)辐射的测量GB 18465工业射线探伤放射卫生防护要求GB 18871电离辐射防护与辐射源安全根本标准JB/T 6063磁粉探用磁粉技术条件JB/T 6065磁粉探伤用标准试片JB/T 7902线型像质计JB/T 7913超声波检测钢制比照试块的制作与校验方法JB/T 8290磁粉探伤机JB/T 9214A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063超声探伤用 1 号标准试块技术条件ZBY344超声探伤用探头型号命名方法3 术语和定义以下术语和定义适用于本标准。3.1缺欠 imperfeetion按无损检测方法检出的不连续性。3.2缺陷 defect承受本标准验收超出合格级别的缺欠。3.3外表未熔合 incomplete fusion(IF)外表未熔合是指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且连续到外表，如图 1 所示。图 1 外表未熔合3.4夹层未熔合 incomplete fusion due to cold lap(IFD)夹层未熔合是指熔焊金属之间(层间未熔合)或熔焊金属与母材之间(坡口未熔合)未能完全熔化结合，但不连续到外表，如图 2 所示。图 2 夹层未熔合4 一般要求4.1 使用原则4.1.1 由于射线、超声、磁粉和渗透等检测方法都具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准确性，应依据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，估量可能产生的缺欠种类、外形、部位和取向，选择最适宜的无损检测方法。4.1.2 射线和超声检测主要用于检测石油自然气钢质管道对接接头内部的缺欠；磁粉检测主要用于钢质管道焊接接头外表及近外表的缺欠；渗透检测主要用于检测钢质管道焊接接头外表开口的缺欠。4.1.3 石油自然气钢质管道对接接头内部的面状缺欠，宜承受超声检测；管道对接接头内部的体积状缺欠及薄壁管对接接头，通常承受射线检测。4.1.4 铁磁性材料外表检测时，宜优先承受磁粉检测。4.1.5 当承受两种或两种以上的检测方法对石油自然气钢质管道的同一部位进展检测时，应符合各自的合格级别。如承受同种检测方法、不同检测工艺进展检测，当检测结果不全都时， 应以质量级别最差的级别为准。4.2 检测单位(部门)责任4.2.1 按本标准进展检测，必需按 43 的要求编制出无损检测工艺规程。4.2.2 检测程序及检测结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告及底片等按规定要求存档，保存期不得少于 7 年。7 年后，假设用户需要可转交用户保管。4.2.3 检测档案中，对于检测人员担当检测工程的相应资格等级和有效期应有记录。4.2.4 检测用的仪器、设备应定期检验合格并有记录。4.3 无损检测工艺规程无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两局部组成。4.3.1 无损检测通用工艺规程：无损检测通用工艺规程按本标准编制，满足石油自然气相关法规、标准的要求。一般由无损检测中级(级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核，本单位总工程师批准。无损检测通用工艺规程修订更改时也应履行上述程序。4.3.2 无损检测工艺卡：无损检测工艺卡依据设计图样和本标准编制，满足石油自然气相关法规、标准的要求。无损检测工艺卡由无损检测中级(级)及以上人员编制，无损检测责任工程师审核。无损检测工艺卡修订更改时也应履行上述程序。4.4 检测人员从事无损检测的人员必需持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。4.5 无损检测责任人员的职责4.5.1 无损检测责任工程师有责任保证本标准在使用中的正确实施。4.5.2 无损检测责任工程师，应由具有无损检测高级或中级资格的人员担当。5 射线检测本局部规定了射线检测技术与质量分级的要求。6 辐射防护6.1 放射卫生防护应符合 GB18871，GB16357 和 GB18465 的有关规定。6.2 现场进展 x 射线照相检测时，应承受剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB16357 的规定划定把握区和治理区，设置警告标志。6.3 现场进展 7 射线照相检测时，应承受剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按GB18465 的规定划定把握区和治理区，设置警告标志。6.4 现场检测时，射线检测人员应佩戴个人剂量计。7 射线检测人员射线检测人员除应符合 44 的有关规定外，还应符合以下要求。7.1 射线检测人员的安康状况应符合 GB18871 的有关规定，上岗前应按GB11924 的规定进展辐射安全学问的培训。7.2 射线检测工作人员的视力必需满足以下要求：a) 校正视力不得低于 5.0(小数记录值为 10)，测试方法应符合 GB11533 的规定。b) 从事射线评片人员应能区分距离 400mm 远的一组高为 0.5mm、间距为 0.5mm 的印刷字母，并一年检查一次。8 射线检测设备、器材和材料8.1 射线源和能量的选择81-1 X射线照相应尽量选用较低的管电压。透照不同厚度焊缝时，允许使用的最高管电压应把握在图3的范围内。在透照截面厚度变化大的工件时，允许承受超过图3规定的X射线管电压，但最高不得超过50kV。812 射线源的最小透照厚度见表1。82胶片和增感屏8.2.1 胶片：a) 射线胶片分为T1,T2，T3，T4四类。T1为最高类别，T4为最低类别。b) 在满足灵敏度要求的状况下，一般x射线选用T3类型胶片。射线选用T2或T3型胶片。8.2.2增感屏a)承受铅增感屏或不用增感屏。增感屏的外表应保持干净和平坦。增感屏的选用见表2。b)在透照过程中胶片和增感屏应始终严密接触。8.3 像质计8.3.1 承受线型金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T 7902的规定。名称Se75Irl92图 3 透照厚度和允许使用的最高管电压表1射线源的最小透照厚度射线源平均能量MeV0.2060.350表2增感屏的选用最小透照厚度T mmA510射线种类400kV，X射线，Se75 Irl928.3.2 像质计的选用增感屏材料铅铅前屏厚度mm 0.030.100.100.20后屏厚度mm 0.030.100.100.20a) 按透照厚度T 选择表3规定的像质指数。按表4确定像质计型号，但钢管环缝的外径小于A或等于89mm时，应承受GB/T 3323-1987中图E的等丝专用像质计。b) 透照厚度T 按表5计算。A8.3.3 像质计的放置：a) 像质计应放在射线源一侧的工件外表上，中心钢丝处于一次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。b) 当对环缝作中心周向曝光时，像质计应放在内壁，每隔90°放一个。c)双壁单影透照时，像质计应放于受检部位的内壁，具体部位与a)同。d) 对于管道环缝像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质计指数应提高一级，使实测像质指数到达表3的要求。e) 对外径小于或等于89mm的钢管环缝进展双壁双影透照时像质计应放置于射线源测被检焊缝有效透照区中心部位。8.3.4 像质计的识别：在焊缝影像上，如能清楚地看到长度不小于10mm(焊缝宽度小于10mm 的除外)的像质计钢丝影像，就认为是可识别的。专用像质计应能识别不少于二两根金属丝。84无用射线和散射线的屏蔽8.4.1 为削减散射线的影响，应承受适当的屏蔽方法限制受检部位的照耀面积以削减前方散射线。当工件与地面较近时，可承受加厚增感屏的后屏厚度或在暗袋后加薄铅板等，以减少前方散射线。8.4.2 为检查背散射，可在暗盒反面贴附一个“B”的铅字标记，一般B铅字的高度为13mm， 厚度为1.6mm。假设在较黑背景上消灭“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应实行有效措施重照。如在较淡背景上消灭“B”的较黑影像，则不作为该底片判废的依据。透照厚度TA要求到达的线直径透照厚度n要求达副的线直径表3像质计灵敏度值mm像质指数Zmmmm像质指数Zmm6150.125>2025100.400>68140.160>253290.500>812130.200>325080.630>1216120.250>508070.800>1620110.320>8012061.000表4 像质计型号的选用像质计型号透照厚度mm10/166/1216>1680注：对于双壁单影透照确定像质计的型号时，一般按透照部位的厚度计。母材厚度焊缝余高透照厚度TAmm注：焊缝两侧母材厚度不同时。以薄板计。表5焊缝的母材厚度和透照厚度单层透照双层透照(含双壁单影)T无TT×2T单面T+2T×2+2T双面T+4T×2+48.5 识别系统8.5.1 识别系统由定位标记和识别标记构成。8.5.2 定位标记：焊缝透照定位标记包括搭接标记(十)和中心标记(车呻。当铅质搭接标记用英文字母或数字表示时，可不用中心标记。8.5.3 识别标记：识别标记包括工程编号、桩号、焊缝编号(焊口号)、部位编号(片号)、施工单位代号、板厚、透照日期等。返修部位还应有返修标记R1，R2(其脚码表示返修次数)。854标记位置：上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记均放于胶片侧；当管径小于或等于89mm时，底片上至少应有工程编号、焊缝编号、部位编号和返修部位。工件外表的定位标记，通常沿介质流淌方向从平焊位置顺时针用记号笔划定。8.6 观片灯和评片室8.6.1 观片灯：观片灯的亮度至少应观看到黑度为4.0的底片，且观看的漫射光亮度可调。对不需要观看或透光量过强的局部应承受遮光板以屏蔽强光。8.6.2 评片室：评片一般应在专用评片室进展。室内的光线应暗且严峻。8.7 黑度计和比较黑度片承受数字显示型式的黑度计，黑度计误差应不超过±005。所使用的标准黑度片至少应2年送国家指定的计量单位检定一次。9 外表状态焊缝及热影响区的外表质量(包括余高高度)应经外观检查合格。外表的不规章状态在底片上的影像应不掩盖焊缝中的缺欠或与之相混淆，否则应做适当的修整。10射线检测技术10.1 透照方式按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要承受中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见图4。只要实际可行，优先承受单壁透照方式；当单壁透照方式不行行时，方可承受双壁透照方式。10.2 几何条件10.2.1 射线源至被检部位工件外表的距离应满足式(1)：2式中：L1l0dL2/3。(1)L 射线源至被检部位工件外表的距离(或称透照距离)，mm；1d焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)，mm；L2被检部位工件外表至胶片的距离，mm。10.2.2 承受源在内中心周向曝光时，只要得到的底片质量满足黑度和灵敏度要求，L，值可以减小，但减小最多不超过规定值的50。10.2.3 分段透照的次数：每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L3，通常一次透照长度L3除满足几何不清楚度的要求外，还应满足透照厚度比K小于或等于1.1的要求。但下述状况除外：a) 外径D小于或等于89mm钢管对接焊缝承受双壁双影透照，焦距不得少于600mm，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3mm10mm为宜， 最大间距不超过15mm。透照次数一般应不少于两次，即椭圆显示应在相互垂直的方向各照一次；当上下焊缝椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成120°。b) 对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽， 但整圈焊缝的透照次数应符合以下要求：1) 当射线源在钢管外外表的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120°。2) 当射线源在钢管外外表的距离大于15mm时，可分为不少于四段透照，互成90°。ll曝光量和曝光曲线11.1 曝光量11.1.1 X射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推举值不小于15mA·min(小于或等于89mm 管对接焊缝除外)。当焦距转变时，可按平方反比定律对曝光量进展换算。11.1.2 承受7射线源透照时，曝光时间不小于输送源来回所需时间的10倍。11.2 曝光曲线11.2.1 应依据设备、胶片和增感屏等具体条件制做或选用适宜的曝光曲线，并以此选择曝光标准。11.2.2 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或大修理后应准时对曝光曲线进展校验或重制作。12胶片处理12.1 胶片的处理应按胶片说明书进展。处理方式分为自动冲洗和手工冲洗，推举承受自动冲洗方式处理。12.2 自动冲洗依据自动洗片机操作说明书进展。自动冲洗时，应准确调整显影温度和冲洗周期。a) 中心透照法b) 双壁单影透照法1L -射线源至透照部位工件外表的距离；L2一透照部位工件外表至胶片的距离。c) 双壁双影透照法射线种类表6底片的黑度范围底片黑度DX射线1.54射线1.84图4透照方式示意图注：底片有效评定区域内的黑度。用搭接标记处焊缝的黑度和中心处热影响区的黑度表示。13底片评定13.1 评片要求13.1.1 底片的评定应由级或级以上人员进展。13.1.2 底片的评定应在评片室进展。评片室和观片灯应符合86的规定。13.1.3 黑度计和比较黑度片应符合87的规定。13.2 底片的质量13.2.1 底片黑度(包括胶片本身的灰雾度D0O.3)。底片有效评定区域内的黑度应符合表6的规定。13.2.2 底片上的像质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。13.2.3 底片上至少应识别出表3规定的像质指数，且像质指数的识别应符合834的规定。13.2.4 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他阻碍底片准确评定的伪像(如水迹、划伤、指纹、脏物、皱折等)。13.3 评定底片质量应符合132的要求，按第14章评定。14射线检测质量分级14.1 质量分级的依据依据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级：a) I级内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣、烧穿和内咬边。 b)级内不允许存在裂纹、外外表未熔合和黑度大于或等于较薄侧母材黑度的烧穿。c)级内不允许存在裂纹、外外表未熔合。d)级为超过级者。142缺欠的分级14.2.1 圆形缺欠的分级：a) 长宽比小于或等于3的缺欠定义为圆形缺欠。他们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规章外形，包括气孔、夹渣和夹钨。b) 圆形缺欠用评定区进展评定，评定区域的大小见表7。评定区框线的长边要与焊缝平行。框线内必需包含最严峻区域的主要缺欠。与框线外切的不计点数，相割的计人点数。c) 评定圆形缺欠时，应将缺欠尺寸按表8换算成缺欠点数。d)不记点数的缺欠尺寸见表9。e) 圆形缺欠的分级见表10。f) 圆形缺欠长径大于T/2时，评为级。表7 缺欠评定区母材厚度，mm评定区尺寸，mm×mm表825 10×10缺久点数换算表>2550 10×20缺久长径，mm1>1 2>23>34>46>68>8点数1236101525g) 工级对接接头和母材厚度小于或等于5mm的级对接接头内不计点数的圆形缺欠，在评定区内多于10点降一级。h) 底片上黑度较大的缺欠，如确认为柱孔或针孔缺欠，应评为级。表9不计点数的缺久尺寸母材厚度Tmm缺欠长度mm250.5>25500.714.2.2 条状夹渣的分级：a) 长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣(包括条孔)。缺欠点数大于级者b) 条状夹渣的质量分级见表11和表12。表10圆形缺久分级评定区，mm×mm10×1010×20母材厚度，mm25>5一15>1525>2550I1234等级366129181224表11 外径大于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级质量级别缺欠宽度mm2单个缺欠长度mmT/3 最小可为102T/3 最小可为15缺欠总长度任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过25mm任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm大于级者表12 外径小于等于89mm管道对接接头条状夹渣的质量分级质量级别缺欠宽度单个缺欠长度mmmmT最小可为8缺欠总长度圆周的5，但最小可为12mm22T圆周的8，但最小可为20mm，最大不最小可为13超过25mm大于级者质量级别单个缺欠长度缺欠总长度表13 外径大于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级mm10任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过20mm12.5任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过25mm大于级者表14 外径小于等于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级质量级别单个缺欠长度mm57.5缺欠总长度圆周的5，但最大不超过10mm 圆周的8，但最大不超过15mm大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者14.2.3 根部未熔合、夹层未熔合的质量分级：a) 根部未熔合的质量分级见表13和表14。b)夹层未熔合的质量分级：1) 外径大于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与中间未焊透质量分级一样。2) 外径小于或等于89mm管道对接接头夹层未熔合的质量分级与表14一样。14.2.4 未焊透的质量分级见表15、表16和表17。表15中间未焊透质量分级质量级别单个缺欠长度mm12.525缺欠总长度任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过25mm任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm根部未焊透错边未焊透质量级别单个缺欠长度mm缺欠总长度单个缺欠长度mm缺欠总长度10任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过20mm25任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm12.5任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过25mm50任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过75mm大于级者或根部未焊透的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者表16根部未焊透和错边未焊透的质量分级表17 外径小于等于89mm管道对接接头根部未焊透的质量分级质量级别 单个缺欠长度mm1225连续或断续未焊透总长度占圆周总长度的百分比10，且不大于18mm15，且不大于25mm大于级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者14.2.5 内凹的质量分级：内凹的影像黑度小于或等于较薄侧母材黑度时，长度不计，可评为工级； 内凹的影像黑度大于较薄侧母材黑度时，按表18和表19评定。14.2.6 烧穿的质量分级见表20。14.2.7 内咬边的质量分级见表21和表22。14.2.8 综合评级：任何连续300mm的焊缝长度中，级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过35mm；级对接接头内条状夹渣、未熔合(根部未熔合和夹层未熔合)及未焊透(根部未焊透或中间未焊透)的累计长度不超过50mm。15射线检测报告射线检测报告至少应包括：被检管线状况(工程编号、规格、材质、桩号、焊口编号等)、检测条件及工艺(仪器、胶片、增感方式、透照方式、检测标准等)、报告人(级别)、审核人(级别)、检测结论、报告日期及检测单位盖章等。报告格式参见附录G。质量级别单个缺欠长度缺欠总长度表18 外径大于89mm管道对接接头内凹的质量分级mm25任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm50任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过75mm大于级者表19外径小于等于89mm管道对接接头内凹的质量分级质量级别连续或断续内凹总长度占圆周总长度的百分比15，且不大于25mm20，且不大于35mm大于级者质量级别 表20 烧穿的质量分级深度影像黑度小于较薄侧母材黑度影像黑度大于或等于较薄侧母材黑度大于级者缺欠长度mm66质量级别 表21 外径大于89mm管道对接接头内咬边的质量分级内咬边总长度任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过30mm 任何连续300mm的焊缝长度内，其累计长度不得超过50mm 大于级者表22 外径小于等于89mm管道对接接头内咬边的质量分级质量级别 连续或断续内咬边总长度占圆周总长度的百分比1015 大于级者16超声检测本局部规定了超声波检测技术与质量分级的要求。17超声检测人员凡从事超声波检测的工作人员除应符合44的有关规定外，还应满足以下要求：校正视力不得低 于50(小数记录值为10)，测试方法应符合GB 11533的规定，并一年检查一次。18探伤仪、探头及系统性能18.1 探伤仪承受A型脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围为1MHz10MHz。仪器至少在荧光屏满刻度的80范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每挡小于或等于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±ldB以内，最大累计误差不超过ldB。水平线性误差不大于1，垂直线性误差不大于5。其余指标应符合JB/T 10061的规定。18.2 探头18.2.1 探头应按ZBY 344的规定作出标志。1822探头的工作频率为2.OMHz5.OMHz。1823 单斜探头主声束垂直方向的偏离不应有明显的双峰，水平方向偏离角不应大于2°。183超声探伤仪和探头的系统性能1831 仪器和探头组合灵敏度：在所检工件最大声程处，有效检测灵敏度余量不小于10dB。1832斜探头的区分力一般应大于或等于6dB。区分力的测试方法应符合附录A的要求； 1833仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进展测试。19校准和复核19.1 校准校准应在试块上进展，校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定的和最大的反射信号。19.1.1 仪器校准：在仪器开头使用时，应对仪器的水平线性和垂直线性等指标进展测定， 测定方法按JB/T 10061的规定进展。在使用过程中，每隔3个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进展一次测定。19.1.2 探头校准：a) 探头使用前至少应进展前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和区分率等的测定。测定方法应按JB/T 10062的有关规定进展，并满足检测要求。b) 使用过程中，每个工作日均应测定前沿距离、K值和主声束偏离。192仪器和探头系统的复核19.2.1 复核时机：每次检测前均应对扫描线性、灵敏度进展复核，遇有下述状况应随时对其进展重核查：a) 校准后的探头、耦合剂和仪器调整旋钮发生转变时。b)检测人员疑心灵敏度有变化时。c)连续工作4h以上时。d)工作完毕时。19.2.2 扫描量程的复核：每次检测完毕前，应对扫描量程进展复核。假设距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10，则对扫描量程重调整，并对上一次复核以来全部的检测部位进展复核。19.2.3 扫查灵敏度的复核：每次检测完毕前，应对扫查灵敏度进展复核。一般对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来全部的检测结果进展复检；如幅度上升2dB，则应对全部的记录信号进展重评定。20超声试块20.1 本标准承受SGB试块和SRB试块，其外形和尺寸见图5和图6。20.2 SGB试块用于测定探伤仪、探头系统性能以及对仪器做调整和校验。依据不同曲率的被检管件，制作了六种不同的SGB试块。每种SGB试块的适用管径范围见表23。SGB试块也用作焊缝的灵敏度调整。20.3 SRB试块的材料是在被检件上平行于轴线方向截取制作的。加工后的试块宽度不宜小于50mm ，避开消灭边角反射。该试块用于比较焊缝根部未焊透深度。20.4 试块应承受与被检材料一样或声学性能相近的钢材制成。其材料用直探头检测时，不得消灭大于2mm平底孔回波幅度1/4的缺欠信号。试块的制作要求应符合JB/T 10063和JB/T7913 的规定。一被检管线外径；T一被检管线公称壁厚；h一内壁环状矩形槽的槽深， h=lOT，且h15mm。图6 SRB试块外形与尺寸21检测前的预备21.1 检测面21.1.1 探头移动区应去除飞溅、锈蚀、油污及其他外部杂质，检测外表应修磨平坦光滑， 其外表粗糙度不应超过6.3m。焊缝及检测面经外观检查合格方可进展检测。21.1.2 探头移动区确实定应符合以下要求：a) 承受一次反射法检测时，探头移动区应不小于125P：P=2KT(2)式中： P探头移动区，mm； T板厚，mm； K折射角正切值。b) 承受直射法检测时，探头移动区应不小于075P。212耦合剂21.2.1 耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流淌性，不应对人体和材料有损伤，同时便于检验后清理。典型的耦合剂为浆糊、洗涤剂、机油和甘油。21.2.2 在试块上调整仪器和在检测对接接头时，应承受一样的耦合剂。21.3 探头的选择编号弧面半径mm适用管外径范围mm表23SGB试块适用范围表SGB一1305789SGB一248>89140SGB一376>140210SGB一4120>210360SGB一5200>360600SGB一6平面>60021.3.1 母材厚度为14mm50mm范围内的探头参数选择：a) 探头角度选择的原则是直射波扫查焊缝中下部，反射波扫查焊缝中上部。斜探头角度的选择见表24。检测根部缺欠时，不宜使用折射角为60°的探头。表24探头折射角或K值选择管壁厚度mm>1450探头折射角(°)63.545探头K值2.01.0b) 探头频率一般承受25MHz。c) 探头宜承受方晶片，晶片的有效面积不大于96mm2。探头前沿不大于10mm。2132母材厚度为5mm14mm范围内的探头参数选择：a) 探头角度选择的原则是直射波主声束至少应扫查到焊缝厚度的34，见图7。探头角度的选择见表25。b) 探头频率一般承受5MHz。c) 探头晶片尺寸：推举探头晶片尺寸选用6mm×6mm，8mm×8mm，7mm×9mm，9mm× 9mm等。d) 探头前沿：管壁厚度小于或等于6mm时，探头前沿应小于或等于6mm；壁厚度大于6mm时，可适当增大。e) 始脉冲占宽：使用的探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应尽可能小，一般小于或等于25mm(相当于钢中深度)。f) 斜探头区分力：斜探头的区分力应大于或等于20dB。g)外径为57mm140mm的对接环缝承受小径管探头。小径管探头的接触面必需与管子外外表严密接触，其边缘与管子外外表的间隙不大于0.5mm。可以通过在管子外表上铺上细砂纸沿轴向轻轻研磨制得，研磨后的探头入射点和K值应重测定。21.4 距离一波幅曲线的制作21.4.1 扫描线调整：扫描线调整应在SGB试块上进展，扫描比例依据工件厚度和选用探头角度来确定，具体的调整方法见附录B。21.4.2 距离一波幅曲线的绘制要求如下：a) 距离一波幅曲线应按所选用的仪器和探头在标准规定的试块上实测数据绘制而成，其绘制方法见附录C。曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成，各线灵敏度见表26。评定线至定量线以下为I区，定量线至判废线以下为区，判废线及以上为区，见图8。b)外表声能损失差应记入距离一波幅曲线，外表声能损失差的测定参见附录E。c) 在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20以上；假设做不到，可承受分段绘制的方法。d) 为觉察和比较根部未焊透深度，应在SRB试块上测定人工矩形槽的反射波幅度，并标在荧光屏上，测定方法应符合附录D的要求。管壁厚度mm58>814注：h3t4。图7扫查示意图表25探头折射角或K值选择探头折射角(°)71.568.268.263.5探头K值32.52.52.0图8距离一波幅曲线管壁厚度mm550评定线(EL) 2mm-14dB定量线(SL) 2mm8dB判废线(RL) 2mm-2dB22检测22.1 检测前检测人员应了解被检管道的材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等状况。22.2 承受单面双侧直射法及反射波法检测。22.3 检测灵敏度应不低于评定线灵敏度。22.4 扫查速度不大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10的重叠。22.5 为探测纵向缺欠，探头应垂直焊缝中心线做矩形扫查或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。22.6 对反射波幅位于或超过定量线的缺欠以及判定为根部未焊透的缺欠，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺欠指示长度。22.7 缺欠最大反射波幅与定量线SL的分贝差，记为：SL+dB。22.8 缺欠位置应以获得最大反射波的位置来表示，并依据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定。应以焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进展标记。深度标记是以缺欠最大反射波的深度值来表示的。22.9 当缺欠反射波只有一个高点，且位于区时，用6dB法测其指示长度；当缺欠反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于区时，应以端点6dB法测其指示长度。22.10 相邻两缺欠在始终线上，其间距小于较小的缺欠长度时，应做为一个缺欠处理，以两缺欠长度之和作为其指示长度(不考虑间距)。22.11 缺欠指示长度小于10mm时，按5mm计。23对接接头的质量分级231质量分级依据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级，即I，和。232缺欠的评定及检测结果的分级23.2.1 如缺欠信号具有裂纹等危害性缺欠特征，均评为级；如不能准确评定，应辅以其他检测方法判定。23.2.2 缺欠的反射波幅位于定量线以下的非危害性缺欠均评为I级。23.2.3 最大反射波位于区的缺欠以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠，应依据缺欠的指示长度，按表27的规定予以评定。23.2.4 波高大于或等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺欠应评定为级