隧洞二次衬砌技术交底.docx

隧洞二次衬砌技术交底编号：单位名称交底主题项目名称交底时间施工班组长杭州市第二水源千岛湖配水工程施工 标隧洞二次衬砌施工技术交底交底人作业位置1、施工顺序隧洞混凝土衬砌在洞身开挖和喷锚支护完成后进行， 隧洞混凝土衬砌施工采用钢模台车进行， 混 凝土运输采用 6m³砼搅拌车，浇筑采用泵送混凝土入仓。隧洞砼衬砌与钢衬之间的连接段部位采用满堂支撑架定制钢模立模浇筑。隧洞砼衬砌待开挖完成后，由里向外清理底板石碴；清理干净后， 依次浇筑好砼找平层；再由里 向外按每 100200m 为一段，浇筑好底板砼（根据设计图纸要求绑扎并预埋好底板钢筋、橡胶止水带 及引排水管等） ；待底板砼达到一定强度后， 再将组装好的钢模台车移到工作面， 由里往外进行立模、 浇筑砼；待衬砌好的混凝土达到一定强度后进行拆模，再移动台车至待浇筑仓面， 如此循环。浇筑完一段后将砼输送泵拉出，再浇筑第二段，依次进行循环。根据台车设计的特点，砼衬砌按 12m/模一次将边墙和拱顶砼浇筑成型，依次由里往外进行砼浇筑。隧洞砼衬段混凝土施工工艺流程见下图。施工准备工 作基础清理验底板钢筋绑扎，止水、排水底板立模底板仓面冲洗、验收模底板砼浇筑底板拆模、砼养护边顶拱钢筋绑扎测量放样测量复测移动钢筋台车测量复测边顶拱钢模台车就位，止水、排水管安装仓面冲洗、验收、砼浇筑钢模台车移位、 砼养护下一循环2 浇筑前人员及设备要求2.1 混凝土拌制试验员、搅拌机操作员要求混凝土的拌制和运输：混凝土拌制前，需对各种原材料按照试验确定的配合比进行计量，严格按照配料单（根据骨料的实际含水率换算后的数据）进行配料。A 混凝土拌和在洞口混凝土搅拌站进行。B 拌制现场必须严格遵守现场试验室提供并经监理工程师批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。砼原材料的定量均按重量计，称重的允许偏差不得超过下列限值：水泥和掺合料为±1%， 粗、细骨料为±2%，水、外加剂溶液为±1%。砼生产过程中，经常对粗、细骨料进行含水率、含泥量 分析，保持搅拌砼的水灰比等质量的稳定。准确控制用水量，粗、细骨料中的含水量需仔细测定后从用水中扣除。C 混凝土拌和符合有关规定，拌和程序通过试验确定； 根据砼坍落度要求，严格控制砼的拌和时间，使砼拌和物均匀性和流动性满足泵送要求，待材料混合均匀、颜色一致后方可入罐运输。2.2 运输司机、泵机操作工要求A 混凝土出拌和机后，经混凝土搅拌运输车运送到浇筑地点。再经混凝土泵机输送至仓内。B 在运输过程中要保持其均质性： 在实际施工中， 要不间断的搅拌， 严防混凝土拌合料产生分层、 离析、漏浆、泌水等现象。拌和好的混凝土应尽快浇筑，混凝土入仓时，应防止离折。严禁在拌料出机后外加水。C 泵送混凝土塌落度一般为 1622cm 之间，输送导管应连接紧密不漏浆，在输送混凝土之前， 应先在导管内通过水泥砂浆，应保持泵送混凝土的连续性；在常温下，如果间歇时间过长(超过 45分钟)，应将存留在导管内的混凝土清除，并加以清洗。2.3 设备要求（指挥长要求）1、本标段混凝土施工要求钢模台车、钢筋台车、衬砌渐变段的定型模板（后期准备）、支撑钢管、 型钢等施工周转性材料准备就绪。2、混凝土搅拌站、混凝土泵机安装完成，并试运行， 8m3 混凝土搅拌车到位。3、其他施工周转性材料、小型设备等备全备足。2.4 人员要求（指挥长要求）满足混凝土施工需要的木工、钢筋工、电焊工、浇捣工、泥工、机械操作工等主要工程人员均必须在工程主体开工前到位。特殊作业工种先组织技术培训工作，并做好施工前的技术交底工作。3、混凝土衬砌设计3.1 施工分缝混凝土衬砌段结构分缝按设计要求设置， 衬砌段每 12m 设分段施工缝，施工缝缝面凿毛，设钢 边橡胶止水带 1 道，永久伸缩缝缝宽 2cm，缝内设铜片止水，并采用低发泡塑料板嵌缝。根据设计要 求在地质条件较为均一的洞段， 永久伸缩缝间距也不宜过长， 以衬砌少出现环向裂缝为控制标准； 原 则上每 8 个浇筑段设置一道伸缩缝。在断层、破碎带以及岩性明显变化部位缝距按洞线围岩条件分别确定， 永久缝的具体设置位置应根据现场地质情况，由设计、监理及施工方商议后确定。为减少表面裂缝，设计在 12m 伸缩缝中间 6m 位置布置 1 道诱导缝，诱导缝内设置止水带，止水 材料统一采用钢边橡胶止水带，钢片止水带用 8 钢筋将钢片与衬砌钢筋焊接固定，诱导缝内同时设 置隔离 2cm 厚长度 18cm 或 12cm(类围岩)松木板，松木板两侧用 U 型钢筋固定。诱导缝在钢模台车 中点处设置一圈 2cm 高的定型钢条，定型钢条成倒三角型状，宽度 3.5mm，高度 2cm。混凝土拆模后 当天，应及时在定型钢条对应的环向槽内采用小型手提式切割机割缝，割缝深度不小于 4cm，宽度2-3mm。详见设计诱导缝设置图：注：2 16200 U 型钢筋固定松木板 2cm 高定型钢条钢边橡胶止水带固定钢筋 880，与纵向钢筋焊接。由于洞内渗水影响混凝土浇筑质量， 特在帮扎钢筋时同时增加了排水管安装。在渗水点插入围岩 10CMDN50PVC 排水管。在通过 50 纵向和横向软式透水管引导至底板中预埋的 DN75PVC 排水管中。根据以往标段现场施工情况及设计要求，纵向施工缝止水带后部无法振捣密实，故取消纵向施工缝和止水带及止水条，浇筑前缝面凿毛处理。3.2 底板混凝土施工洞身衬砌断面分成底板与边顶拱两部分， 先浇底板， 再浇侧墙顶拱， 底板采用传统定型钢模立模浇筑，边顶拱采用钢模台车一次性浇筑完成。底板浇筑按结构分缝要求按 12 米分段从每个支洞控制段的起点、终点内向支洞方向进行施工。底 板浇筑时沿钢模台车轨道位置埋设钢板预埋件，用以固定台车轨道，待隧洞全部施工完成后，对底板表面的预埋件进行防腐处理。每个浇筑块的施工程序为：1、清基验收： 隧洞开挖及支护结束后， 采用挖掘机和装载机对底板石碴进行清理， 经建设单位、 监理单位、 设计单位、地质勘察单位、施工单位进行隐蔽工程联合验收合格之后， 开始进行垫层和底板施工。2、底板钢筋安装：底板钢筋由钢筋加工厂集中下料加工， 5t 自卸汽车运至现场， 人工绑扎成形，钢筋的接头采用电弧搭接焊接。 （钢筋制作及安装要求见侧墙顶班要求。）3、模板安装：底板两端封头模板采用定型木模板现场拼装。4、仓面验收： 混凝土浇筑前的各项准备工作全部完成后， 邀请监理工程师对浇筑仓面组织验收，经监理工程师签字确认合格后，方可进行开仓浇筑混凝土。5、混凝土浇筑：混凝土在混凝土拌和站生产， 8m³砼搅拌车运至现场泵送入仓，人工平仓浇筑， 插入式振捣器及平板振动器振捣密实。振捣应特别认真仔细， 振捣头不得触及止水结构， 以免损坏止水结构。底板面层混凝土出模后，人工抹面压光。6、折模、养护：当混凝土养护强度达 3.5MPa 以上，可以拆除封头模板。模板拆除后的及时覆盖洒水进行养护。3.3 侧墙及拱顶混凝土施工1、钢模台车：隧洞混凝土衬砌采用钢模台车衬砌，台车由厂家定型制作，采用轨道式、液压全自动台车。a 测量放样：利用洞内设置的控制点，进行隧洞洞身砼衬砌段中心线及腰线测量放样工作。b 台车就位：上仓衬砌段砼达到一定强度后，利用台车自身的液压系统进行收模，收模完成后利 用台车的行走系统行走至下一仓面， 并进行台车就位， 就位完成后进行复测，同时进行模板清理及涂 油，按设计衬砌中心线及腰线通过油缸校正钢模， 固定好后再次进行复测， 经自查合格后报监理验收。 在每模的接缝处按照图纸要求设置橡胶止水带，止水带安装左右两侧要均匀， 离迎水面的位置要符合设计要求，相邻浇筑段间设伸缩缝，缝内安装止水铜片，低发泡塑料板填缝。c 安装堵头板和接缝模板。堵头板可根据开挖情况架设，堵头板一定要顶在岩面上。为防止 U 形 螺栓受力过大， 堵头板的悬臂端要用斜撑顶紧。安装时一定要进行严密封堵，并支撑牢固， 以防砼浇筑时出现漏浆。2、施工准备（办理开仓证） ：施工准备的内容包括仓面验收、施工测量放样、施工技术、物资、 模板设备、人员等多项准备工作。侧墙顶拱混凝土施工之前， 先对施工区域内的工作面进行高压水枪清理，采用人工手风钻清除所有的松动岩块和喷砼，检查是否有欠挖现象，以保证衬砌断面尺寸。3、钢筋制作安装钢筋在加工厂集中下料进行加工， 5t 自卸汽车运至各作业面，人工绑扎。钢筋绑扎利用钢筋架 子施工，钢筋架子由钢管搭设而成， 底板架设滑轮便于行走， 钢筋绑扎超前混凝土衬砌完成， 一般超 前 3-4 仓；不占用混凝土衬砌工期。 钢筋的接头采用电弧绑条焊接。现场绑扎中必须按设计图纸的 尺寸要求和保护层要求施工。钢筋网采用点焊与岩壁锚筋固定以保证混凝土保护层的必要厚度。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。钢筋焊接的搭接长度， 尽量采用双面焊为 5d，不能双面焊是才允许单面焊， 单面焊为 10d 。（如 22，双面焊焊接长度为 11cm,允许偏差-0.5d,即 9.9cm 以上， 22，单面焊焊接长度为 22cm,允许偏差-0.5d,即 20.9cm 以上）搭接焊接头处钢筋轴线应位于同一直线上，大体积混凝土结构中，直径不大于 25mm 的钢筋搭接时，偏移不得超过 1 倍钢筋直径。搭接焊的焊缝高度应为被焊接钢筋直径的 0.25 倍， 并不小于 4mm，焊缝的宽度应为被焊接钢筋 直径的 0.7 倍。（如 22，焊缝高度为 5.5mm，允许偏差-0.05d,即 4.4mm 以上;宽度为 15.4mm,允许偏差-0.1d，即 13.2mm 以上）HRB400 钢筋所用焊条型号应为 E5003.接头处钢筋轴线的曲折4 ° .焊缝咬边深度不大于 0.05d,并不小于 1mm。表面气孔夹渣，在 2d 长度上数量不多于 2 个；气孔、夹渣的直径不大于 3mm。不允许有裂缝、脱焊点、漏焊点，表面平顺，没有明显的咬边、凹陷、气孔等，钢筋不应有明显烧伤。隧洞砼衬段衬砌砼厚 30-50cm。III 类围岩段布置单层钢筋，主筋为 22400,分布筋为 16250，IV 类、 V 类围岩段布置双层钢筋，内环主筋为 22400，外环主筋为 20400，分布筋为 16250。钢筋均为 HRB400，按每仓浇筑长度为 12m 布置，因设置诱导缝需要，在 12m 中间 6m 处钢筋需切 断。钢筋在加工场内完成， 钢筋连接采用电弧双面搭接焊，搭接位置交错布置，同一截面焊接接头 不超过 50%，钢筋搭接长度、焊接施工满足相关规范要求。 钢筋保护层厚度取 7cm 。环向圆弧钢筋与底板部位侧墙预留钢筋长短搭配焊接，焊接接头连接区段的长度为 50cm。钢筋配筋图见下图类围岩隧洞衬砌配筋图 四五类围岩隧洞衬砌配筋图4、止水结构安装铜片止水安装于相邻先浇块的结构缝面上，结合封头模板的安装加固同步进行。橡胶止水带在施工现场集中下料， 尽可能做到整条安装。橡胶止水带的衔接应采用硫化连接， 温度控制在 250270,并适当加压进行焊接，其搭接长度不小于 20mm。止水铜片衔接采用双面铜焊焊接方式， 若双面施焊有困难， 可单面施焊两遍， 其搭接长度不得小 于 30mm，每条焊缝必须用煤油进行渗漏检测，并请监理验收。止水铜片必须准确就位并牢靠固定， 接缝应平分止水带， 利用侧向封头模板夹紧固定， 施工过程中对止水铜片应加以保护， 防止变形和撕 裂。并注意保持止水铜片中间鼻槽在混凝土施工过程中始终处于结构缝面上， 不变形不移位； 止水铜 片中心线与设计线的偏差不得超过 5mm。浇筑混凝土前必须将止水铜片清洗干净，不得留有泥土、水 泥浆、油渍以及其它与止水铜片粘接的杂物。为保证止水铜片两侧混凝土的密实性， 浇筑时应有专人 进行人工辅助振捣， 尤其应防止止水铜片下部形成气泡、泌水水泡等空腔， 影响止水铜片与混凝土的 结合， 形成漏水通道。混凝土浇筑振捣时，随时注意清理止水铜片附近堆积的骨料，防止止水铜片在混凝土浇筑过程中发生变形变位，保证止水铜片两侧混凝土的密实性。5、模板安装模板安装由钢模台车移位安装， 一套钢模台车配三节 4m 长模板，遇有结构缝时进行调整，采用 钢模台车逐节移动就位， 并采用钢木支撑逐节加固牢靠， 然后安装封头模板和止水结构， 封头模板采用木板现场进行拼装。人工立模段模板在木工加工厂制作完成，并在厂内预先拼装调试至满足设计要求，模板由 5t 自卸车运至工作面，人工配合提升系统进行现场拼装固定。6、仓面验收混凝土浇筑前的各项准备工作全部完成后， 由监理工程师对浇筑仓面进行验收， 经监理工程师签字确认合格后方可进行开仓浇筑混凝土。7、混凝土浇筑混凝土在混凝土拌和站生产， 8m³砼搅拌车运至工作面，采用泵送入仓。 浇筑温度要求28.侧墙混凝土经边模工作窗入料进行浇筑，为保证台车受力均匀，两侧混凝土浇筑应对称同步进 行， 分层厚度为 3050cm，两侧混凝土表面高差不大于 50cm，防止模板支撑移位，采用插入式振捣 器振捣。 顶拱混凝土由顶模注浆口入料进行浇筑，顶拱浇筑时注意观测混凝土注入情况，发现混凝 土浇筑满仓时应立即停止泵送混凝土， 以避免顶部模板局部压力过大， 造成模板变形。混凝土振捣采 用附着式振捣器。浇注混凝土应使用振捣器振实到可能的最大密实度， 每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆为准。8、折模、养护侧墙强度达到 3.5MP，底板强度达到 2.5MP，模板拆除结合下一浇筑块的模板安装同步进行，采 用钢模台车随拆随装。为加快施工进度及保证混凝土强度的前提下， 一般先拆除边墙的模板然后去安装下一循环，再拆除拱顶模板。a 当衬砌混凝土达到拆模强度时， 先拆除堵头板和接缝模板的伸缩杆， 再拆除侧向千斤顶和侧向油缸机械锁插销以及油缸与模板的联结，下降垂直油缸和托架，放下上层脚手板。b 用垂直油缸同步顶升托架并与模板联结，将侧向油缸与模板联结起来。c 拆除模板收拢铰和翻转铰处的对接螺栓，放下其余脚手板，松开基脚千斤顶。d 收挂翻转模板。e 同步下降垂直油缸，使模板与衬砌混凝土全部脱离。f 交替启动垂直油缸与侧向油缸、使模板收拢。g 清除模板表面粘结的混凝土，喷涂脱模剂，然后进入下个循环。混凝土养护期间， 应重点加强混凝土湿度和温度的控制， 尽量减少表面混凝土的暴露时间， 及时对混凝土的暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。当日平均气温高于 5以上时，采用常规人工洒水养护即可。在混凝土浇筑完毕 12 小时后开始 进行，养护时间不少于 14 天，当外界气温低于上述规定的温度时，则必须按混凝土冬季施工要求进行混凝土表面的薄膜覆盖保温养护，并停止对其表面的洒水。9、注意事项模板、钢筋、水泥、外加剂、骨料等必须遵照水工混凝土施工规范等规范执行；10 预留 PVC 灌浆孔固结、回填灌浆孔须在覆盖层钢筋砼中预留， 预留孔必须穿过钢筋， 孔位、孔斜应符合设计要求， 孔径根据预留孔深度需比钻孔直径大 2mm 以上。预埋管应埋设牢固，保证在砼浇筑过程中不产生移位，孔口用土工布包布条等弹性材料堵口保护，防止杂物落入。固结灌浆管每断面 10 根，相邻错开 18°,类围岩排距 3 米，类围岩排距 2.5 米.顶部 3/4 孔兼作回填灌浆孔，回填灌浆利用固结灌浆孔进行回填灌浆，不再另设。具体施工方法及要求详见设计图：隧洞二次衬砌技术交底交底人签字：接受交底人员签字：