2023年-T梁施工技术交底.docx

T梁施工技术交底工程概述：本合同段工程有30m和40m后张预应力混凝土 T梁282片。其中30m 后张预应力混凝土 T梁168片，K170+130天桥T梁6片，40m后张预应力 混凝土 T梁108片。材料要求：1、预应力钢绞线采用的低松弛高强度钢绞线应符合预应力混凝土 用钢绞线（GB/T 5224）的规定，其标准强度fpk= 1860Mpa,弹性模量 Ep=1.95 X 105,松弛率为3. 5%,公称直径15.2mm,钢绞线参考面积 A=140mm2。钢绞线进场应具备质量证明书和产品合格证，并分批进行检查验收, 不合格者不得使用（验收标准：预应力混凝土用钢绞线GB/T5224）。钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉 的钢丝。不得有油污，损伤和严重锈蚀。钢绞线进场时对其机械性能应进行抽样检验。可按炉（批）号任意选 取10%线盘（不少于3盘），抽取试样，进行拉力试验，不合格不予验收。钢绞线在搬运过程中严禁抛弃、碰撞，避免压弯和砸伤。钢绞线存放，不得竖立或直接与地面接触，应平放于干燥的库棚内的 搁板上，符合通风防锈要求。钢绞线应避免与油脂、酸、碱、盐、高温热源及有害气体（如硫化氢） 等接触，防止对材质产生不利影响。2、钢筋除特殊要求外普通钢筋满足下列要求，直径，12nmi者采用11、模板安装应符合下列要求:项 目底模两点高差梁高梁全长腹板厚度模板相邻两板面高差侧模板面倾斜度横隔板纵向位置偏差拆模及其修整：允许偏差（mm）W 5± 1 0+ 0 , - 1 0+ 10, - 531 %01 01、梁体碎强度达到设计强度的75%后才能拆除侧模。2、拆卸模板应使用专门的工具和吊点偏担，模板应脱离碎面，与翼板有一定距离后才能起吊，防止撞击翼板。拆模时不得猛撞猛敲，避免模 板变形和损伤梁体碎。3、模板拆下后应将灰浆清除干净，有变形破损者及时修理、调整。4、拆模时，随侧模的拆除，梁体两端外侧要妥善支撑，确保梁体的稳定O混凝土:1、梁体碎标号为C 5 0 .其配合比由试验确定。并符合下列要求:(1)、每立方米碎的水泥用量不宜超过500kg。(2)、水灰比不宜大于0.4。(3)、碎出凝时间不小于6小时,终凝时间不大于9小时。2、应选举几个不同塌落度的配合比，以满足不同部位，不同工作条 件的施工需要。3、灌注梁体碎的塌落度宜为911厘米。从出机到入模偏差不得超过 3cm。4、碎配合比须经主管工程师批准后才能投入使用。5、梁体碎应根据认可的配合比，由试验室下达施工配合比通知单进 行配料拌制。不得随意更改。6、碎拌制开盘应做好以下准备工作：(1)、本次灌注碎所需的集料、水泥等原材料必须准备充足。(2)、机具设备整备完好。(3)、水电供应充分保障。(4)、计量设备校验达到规定精度。(5)、劳动组织完善，做好技术交底。(6)、生活安排落实。(7)、前后的各种准备工作已完成。模板、钢筋、波纹管、各种预埋 件等作业已检查合格，办完签证手续。7、碎搅拌时，值班试验人员应按规定做计量衡器检查，塌落度试验 和制取碎试块，并认真填写灌注日志。8、碎配料的偏差：水、外加剂W+1%水泥W±l%骨料W ± 2 %9、碎生产时，各级骨料都必须经过严格水洗。10、外加剂掺入必须严格遵守配合比用量。11、碎应搅拌均匀，颜色一致。自全部材料（包括水）装入搅拌筒起 至开始出料搅拌时间不少于3分钟。12、拌配后的碎严禁任意加水。如塌落度损失过大，可加入与原水灰 比相同的水泥浆重新搅拌。13、每灌注一片梁应制取试件56组。其中3组标准养护，作为梁 体硅质量检查的依据，其余23组试件随梁养护，作为拆模、张拉、承 受荷载等阶段强度的依据。14、盛装碎的罐（斗）应经检修，活门开启方便，关闭严密，不得漏 浆。使用前应将罐内灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润，但不得有积水。15、运输道路应平顺，减少颠跛，并尽量缩短运输时间和倒运次数。 避免性离折、漏浆、泌水、和塌落度损失过大。16、夏季高温天气应采取隔热、降温措施、冬季严寒天气应采取保温 防寒措施。17、灌注前，模板内应保持干净，不得有泥土、木屑、胶皮、废纸等 杂物。18、碎灌注采取斜向分层，逐渐推移，一次灌注完成。分层厚度不大 于30厘米，斜面坡度约1： 4O灌注时从梁一端开始。向另一端灌注至 另一端约3-6米时，改从反方向灌注。以确保梁体锚下区域的碎质量。19、位灌注须连续进行。如因故灌注间断时，其间断时间应小于前层 碎的出凝时间或能重塑的时间。间断时间由碎的硬化速度和振动能力经试 验确定，亦可参照下述规定执行；碎的入模温度允许间断时间（）（使用普通硅酸盐水泥从加水时起算）（小时）2 0 301 . 510-192. 05 92 . 520、碎入模应缓慢、均匀摊开，不得集中一处猛烈倾倒。避免冲击波 纹管和堆集过厚，使之难以振捣造成蜂窝、空洞。21、碎灌注期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、波纹管和预埋件 等的情况。当发现在松动、移位、变形、漏浆等现象应及时处理。22、梁体混凝土的震捣以附着式震动器为主，插入式振动器和平板振 动器为辅。23、振动器应分段，分区域划分若干组接线，集中控制，并做好接地 装置。24、灌注马蹄形部位的混凝土时，开动相应部位的振动器。混凝土灌 至腹板以上，不得开动侧振，应使插入式和平板振动器，严禁空振模板。25、振动器不得长时间的连续运转，应采取间断式的振动，每次开动 2030秒钟，停510秒钟后再开动。26、混凝土的振动时间严格控制，以混凝土不再下沉，无气泡上升, 表面平坦并有薄层水泥浆范出为准。27、使用插入式振动器，其移动距离不得大于振动器作用半径的1.5 倍。28、梁体混凝土灌注完毕，梁面整平（无需抹光）后及时加塑料薄膜 或湿麻袋覆盖，经常撒水使混凝土保持充分的潮湿状态。29、钢筋混凝土养护用水不得使用污水。30、使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土潮湿养护时间不 得少于7天。模板拆除后应继续洒水养护。养护期间应避免骤冷骤热，要 勤洒水或蓄水或采用喷水等方法养护。31、当日平均气温低于5时，不得对梁体混凝土进行洒水养护。应 采取冬季施工方法蓄热保暖措施。预应力体系：1、预应力钢束采用“15. 2低松弛高强度预应力钢绞线，其材料性能 要求见前面材料要求2、钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或 支架上。在下料过程应随时检查其外观。如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、 气孔损伤、绞合不均等缺陷应予剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。3、钢绞线在下料。编束、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和 弯死，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。4、钢绞线切割宜用砂轮切割机，如用氧乙焕气割时，应加大氧气量 使钢绞线迅速被切断。其切断点应在受力点以外3厘米以上。严禁使用电 弧切割钢绞线。5、严禁利用钢绞线作电焊的地线。6、钢绞线的下料长度L可按下式计算：LLO+ZLi+nLz+Ls式中L。一锚具支撑板间的孔道长度L锚具的实际高度L2一张拉千斤顶支承端面到槽口外端面的距离（含工具锚高度）L3一预留长度富裕量（一般取10厘米）n一张拉端的个数，一端张拉为1,两端张为2。7、钢绞线下料后即行编束，编束时可用锚环或梳形板从一端向另一 端梳理顺直，同时每隔2米用20#铁丝捆扎一道。并在钢束两端挂上长度 及编号的标志牌。8、穿束可用人工或穿束机进行（用穿束机单根穿入时可不编束）。人 工穿束时可整束用网套或将钢束端与引线焊成锥形，利用卷扬机牵引。9、穿束前应全面检查孔道是否通畅，与喇叭口的衔接是否平顺，垫 板下碎是否密实.10、T梁预应力采用0VM锚固体系，它由锚下螺旋筋、锚下垫板（喇 叭管）、锚环（锚板）和夹片组成。11、0VM锚的夹为自锚形式，锚固时不需要顶压器顶压夹片，而在千 斤顶与锚具之间设一块限位板，当千斤顶对钢绞线施加预应力后，放松千 斤顶时，夹片就被产生反向运动的钢绞线带进锚板的锚形空内，锁定于锚 板上。12、锚具进场必须有产品的合格证和质量证明书。并分批进行检查验 收，存放应防潮、防腐蚀、防高温热源。13、安装锚具前，对锚环、夹片应逐个的进行外观检查，对有裂纹、 破损、变形、严重锈蚀、夹片分割不匀等缺陷者均不得使用。14、锚下垫板应有锚环的定位槽口、安装时，槽口内应清擦干净，锚 环安装平正对中。15、锚下垫板(喇叭管)内伸入的波纹管应对中，端头不得内卷，接 缝处应堵塞缠包严密，防止漏浆。16、装锚时，锚具和钢绞线等工具、设备手套等都应保持干净。避免 泥砂、铁屑、碎石、油秽、棉纱等异物进入锚孔和夹片内。17、张拉系统包括千斤顶、限位板、油泵、油表、油管和接头等部件 在张拉前或下列情况之一者，都应按实际工作状态组装进行校验：(1)、张拉时，钢绞线发生连续断丝。(2)、千斤顶漏油比较严重。(3)、在运输或张拉过程中出现异常，如油表受到剧烈振动，指针不 回零，读书误差过大等。(4)、钢绞线实际伸长值与理论计算值相差过大(指管道通畅、未被 堵卡的情况下)。(5)、油泵、千斤顶、油表中有一件更换或修复后第一使用的。(6)、连续使用两个月，停置4个月后或连续张拉200次以后。(7)、更换液压油后。18、校验后的张拉设备应按配套编号，作出明确标志，便以维修、安 装和使用。张拉应力按标定的曲线或回归方程计算取值。19、张拉用油表的精度不低于1. 5级且为防震型，表盘直径应大于15 厘米，读数分格不大于IMpa.量程大于50Mpa.20、油压表使用时间较长或使用时超过允许偏差或发生故障，均应与 标准油表进行校正。标准油表的精度应为0.5级，即基本允差为0.5%。21、油泵的额定油压一般为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为 张拉千斤顶总输油量的L5倍以上。油箱应设置过滤器，加盖密封保持液 压的结净。22、油管路安装注意使油管通畅，不得交叉扭结。23、张拉设备应保持完好状态、妥善管理。在装卸、搬运和使用过程 中，不得受到剧烈振动、摔倒和碰撞。24、张拉设备安装时，应注意对中，做到孔道、钢绞线束、锚环、限 位板、千斤顶的轴线一致，工具锚夹片和锥孔内表面应涂“退锚灵”。限 位板的规格应与钢绞线的规格一致。25、梁体碎强度须达到设计强度的100%以上后可进行张拉。26、张拉系统安装程序(1)、钢绞线编束。(2)、穿束。(3)、安装工作锚板(锚下垫板、螺旋筋在灌注碎前立端模时安装)。(4)、安装工作夹片。(5)、安装限位板、限位板带止口与锚板定位。(6)、安装千斤顶。千斤顶前端有止口对准限位板。(7)、安装工具锚，应与前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉锚 具之间的钢绞线扭绞。27、一次张拉满的预应力束的张拉程序：(1)、预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时,可米取下列程序：Of初应力f。con (持荷2分钟锚固)。con为预应力筋的张拉控制应力(包括预应力损失值)(2)、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时, 可采用分批、分阶段对称张拉。采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应 力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内。(3)、逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板。(4)、切去多余钢绞束、孔道压浆封锚。28、张拉采取两端同时张拉，两端的升压、降压，划线、测量伸缩值 均应同步进行。锚下控制应力为0. 73fpk=1358Mpa,张拉顺序和张拉控制 力按设计要求进行。伸长量按设计要求进行校核。29、张拉时，每片梁的滑丝或断丝不得超过2丝，且不宜发生在同一 束内，否则，应另行研究处理办法。30、每片梁张拉前，应做好测量标志，张拉后立即观测拱度，以校核 张拉效果。31、详细、准确做好张拉纪录。32、张拉过程中，加强安全防范措施。张拉、松束、卸顶时，严禁无 关人员逗留，工作人员应准确避免量侧。在梁两端与端面成45度的扇形 范围内为危险区，应设置挡板、护栏，并设立警戒标志。危险区内严禁站 人，并禁止人员通行。孔道压浆及梁体封端：1、预应力束孔道压浆，采取在锚下垫板上安装压浆嘴，锚环上安装压浆盖，用活塞式压浆泵一次压注水泥浆的方法进行，其要求应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)中第12. 1的规定。2、每片梁的各孔压浆顺序，应由上至下的顺序进行。如在清洗孔道 时已发现有相互串通的孔道，应考虑两孔同时压浆。3、如一端压浆发现的孔道堵塞现象时，应立即从一端补压。4、梁体拆模后，应对梁端硅表面进行凿毛处理。5、封端碎标号与梁体碎标号相同(C50)6、封端前应准确丈量梁的长度，调整封端模，并牢固连接，控制梁 的全长在+0, T0毫米。7、位灌注前梁端应浇水润湿，灌注时认真振捣，保证砂内实外光。 税强度达25Mpa后可拆模，并保持良好的养护，防止封端性与梁体间产生 裂缝。梁体缺陷修补及处理：1、梁体碎的局部缺陷，如裂缝、蜂窝、掉块、缺棱、漏筋、空洞、 孔道串通、内部空洞等，应经修补处理，不影响其外观，并不得降低承载 能力。缺陷严重的梁片除修补处理外，还须进行加载检验，合格后才能使 用。2、每片梁应建立台帐，详细记录梁在预制过程中各工序发生的情况。 对梁体缺陷的部位、形状、发现日期等应作详细记录，并绘制示意图，分 析产生的原因及修补办法、处理效果。严重的缺陷和质量问题上报研究处 理。3、梁体缺陷修补办法 HRB335钢筋，直径12rmn者采用R235钢筋，采用的HRB335型和R235型 钢筋应符合GB13013和GB1499的规定，并且焊接钢筋满足可焊要求。钢筋应具有质量证明书，对主要受力刚筋应按规定进行材质抽验，力 学性能应符合国家标准：GB1499-98的规定。每批钢筋(不超过20t)尺寸和同一炉号的钢筋组成。在每批钢筋中 选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样。每套试样制成两根试件, 分别作拉力(屈服点、抗拉强度、伸长率)和冷弯试验。经试验如有一个 项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，如仍有一 根试件不合格，则该批钢筋作为不合格处理。钢筋存放地面硬化并且垫高不低于50厘米，按炉号和不同规格分堆 存放。3、钢板采用符合GB700-88规定的Q235c钢板。4、预制主梁采用群锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用镀锌金属波 纹管。负弯矩采用扁锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用金属扁波纹管。 锚具均必须符合公路桥梁预应力钢绞线用YM锚具、连接器规格系列 (GB/T 14370)的规定。锚具、夹具进场时，要按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类 别、型号、规格及数量；同时还应进行外观检查、硬度检查，检查要求按 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000第12. 3. 5条执行。5、其他用材包括砂、石、水等的质量应符合公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000)有关规定和要求。梁体碎采用42.5普通硅酸盐水泥。其性能应符合国标的规定。(1)、宽度在0.2毫米以下且不再发展的次要裂缝、普通的龟裂，除加强养护或用乙烯涂料刷于表面予以封闭外，一般可不予处理。(2)、局部蜂窝、掉块、缺陷、空洞、可根据情况，用干砸碎修补或 表面涂抹水泥处理。(3)、较宽、较深和部位比较重要的裂缝，应沿裂缝凿成“V”形剖 口，用环氧树脂砂浆于砸后磨平的方法处理。(4)、内部空洞与孔道串通一般在孔道压浆时可以被水泥浆填充，但 压浆必须将先已出浆口端封闭，保持一定压力(57Mpa),以使空洞能压 满水泥浆。(5)、较大面积的蜂窝或表面空洞，应剔净松散碎，采取干砸坏氧树 脂税的办法处理。质量检查及产品验收：1、制梁所用的原材料、配件、工艺过程和各工序的质量，均应符合 公路桥涵施工技术规范(JTJ04-2000)的规定。凡质量不合格的应及 时处理，不得流入下一道工序。2、梁片经检查验收达到质量标准后，方能作为合格产品，发送工地 安装。安全技术：1、制梁场地应排好良好，不得积水。防止制梁存梁台座及龙门架走 道的不均匀沉陷和变形。2、吊梁设备包括龙门架和吊梁器必须经过试吊合格后才能吊梁，并定期检查维修。吊具每次吊梁前均应检查。3、装吊工作应严格执行装吊作业操作规程4、大风季节要加强对大型结构、起吊设备、存梁支撑、钢模放置等 设施的检查和管理，并有防范措施。5、所有电器设备应有防水、防潮、防火和防漏电措施。6、乙烯罐、氧气瓶等易燃易爆物品的存放，运输使用都必须按有关 规定办理。7、钢筋碰焊场与其它作业应有一定安全距离，并设置隔离和防火措 施。8、钢筋拉直场地和钢绞线张拉危险区，应设置防护栏和警戒牌。9、高压油管路、风管路妥善管理，防止被砸、被撞和锐器锤击。水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场应复验后允许使用。水泥超过三个月或有受潮结块变质现象时，应重新试验签定。不合格者，不得使 用于梁体结构内。水泥采用散装水泥，压浆用袋装水泥堆高不得大于1 . 5米(堆码高 度不宜超过1 0袋)。水泥堆离墙不少于2 0厘米。离地面高度不低于20 厘米。不同品种、不同标号、不同出厂日期的水泥要分别堆放。细骨料应采用级配良好、质地坚硬耐久、颗粒结净的天然砂。砂的级配杂质的含量应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-20(X) 中11. 2.2-4条的规定。粗骨料采用520mm粒径质地坚硬的碎石。其技术要求应符合公路 桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)中第11.2. 3-2条的规定。碎石在装卸、运输、堆放过程中不得与泥土、杂质等有害物相混杂。 必要时采取筛洗措施。拌合水采用饮用的自来水，可不经检验。不得使用污水、PH值小于 5酸性水及硫酸盐量按S04计超过水的质量0. 27%的水不得拌制碎。为改善碎的性能，可掺用高效减水剂或复合减水剂。选用的品种和 掺量通过试验确定，并符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)附录 F2的规定。梁体碎中不得掺入名种氯盐类，外加剂中含氯量折合水泥重量的百分 比不得大于0. l%o施工要点：1、施工单位进行施工放样之前，必须对桥梁上部主梁平面布置参数进 行复核，如发现计算结果与设计不符，应及时通知设计单位复查。2、预制主梁时，混凝土强度达到设计强度的100%且龄期大于7天， 方可张拉预应力钢束，40mT梁张拉顺序为Nl、N2、N3、N4、N5钢束30mT 梁张拉顺序为N2、N3、N4、N1、钢束.并保证两端对称、均匀张拉，张拉 完成后及时压浆。3、张拉锚下控制应力正弯矩钢束为。con = 0. 73fpk=1358Mpa负弯矩钢 束为。con = 0. 75fpk=1395Mpa （不包括锚口损失），张拉采用双控4、预应力管道采用金属波纹管成形，安装时必须严格按坐标定位，确 保管道的准确线性。锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心应对准管 道中心，在管道密集部位及锚固区，应特别加强混凝土的震捣，确保混凝 土浇筑质量。5、预制主梁时，应注意顶板负弯矩钢束扁波纹管的准确预埋，并采 取可靠措施，防止浇筑混凝土时波纹管发生变形，影响穿束。在主梁安装 好后，应先将对应的扁管道相接并穿束，焊接连续接头处的主梁钢筋和横 隔梁钢筋，然后再浇筑连续接头段混凝土，当其混凝土强度到设计强度的 100%后，张拉负弯矩区预应力钢束，并压注水泥浆，注意对桥面锚头进 行防锈处理。6、预制T梁外侧模和端模均采用钢模，底模采用碎台座上采用10cm X20cm木方，其间距20-40cm。木方上铺设木板，木板宽度根据30m、40m 梁底宽设置。木板上铺设钢板，钢板宽度与木板宽度相等。采用高频和普 通振捣器进行振捣,顶板采用插入振捣器振捣。混凝土达到设计标号的100% 后，张拉预应力束并及时压浆锚固。T梁预制方法：1、采用后张法，在现场设置固定制梁台座，台座高30-50cm,宽度根 据30nl及40nl梁底宽设置。2、梁场设两台80T及两台5T龙门吊，承担梁场吊梁及模板支设、混 凝土浇筑。3、梁台座基础采用碎结构。按设计要求设置反拱。4、模板采用钢模，采用劲性支架。上下设置拉杆（拉杆不穿过梁体 碎）。5、钢筋在制梁台座上就地绑扎，准确控制钢筋的尺寸和位置。6、碎由梁场旁的碎搅拌站生产，用碎罐车运至梁场，碎倒入碎罐后 由5T龙门吊起吊入模。7、碎振捣：在侧模上设附着式高频振捣器，灌注腹板以下部分校时 以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。灌注腹板以上部分碎使用插入 式振动器。8、预应力钢束张拉采用以张拉力为主，以伸长量校核的双控办法。 按设计和规范要求分批，分阶段张拉。主要施工步骤：1、制梁场施工设备配套。2、模板制造、试拼、检查验收。3、安装钢筋、定位网、制孔波纹管。4、支设模板。5、浇筑混凝土。6、碎养护、拆模、检查修补。7、钢绞线下料、编束、穿束、张拉。8、孔道压浆。9、扎封锚钢筋、立模、灌注梁体封端碎。10、梁片编号、成品检查验收。质量标准：梁片预制质量应符合下列要求：1、梁体及封端碎标准养护试件28天龄期的实际平均强度应在合格标 准内。2、孔道压浆应密实，其水泥浆强度等级不得低于设计要求。3、梁体裂缝：非预应力部分（如隔板及封端）允许有宽度不大于0.2 毫米的表面裂缝，梁体侧面允许有局面部小面积（不超过一平方米）的分 散龟裂（缝宽小于0.1毫米），其余，不允许有裂缝。4、梁体外观：表面应密实、平整、无漏筋，无空洞，无掉棱缺角， 无石子堆垒。蜂窝、麻面的面积不超过结构同侧面积的1%。有严重蜂窝、 麻面、空洞、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均需修补完好，并养护到规定强度。 对承载能力有影响的缺陷，须作荷载试验签定其可用性。5、成品外型尺寸允许偏差：梁长+5mm, -10mmo跨度（支座中一中），+20mmo梁高±5mm。下翼缘宽度 +10mm, - 0 o腹板厚度+ 10mm, - 0 o表面平整度（2米直尺）5mmo6、支座表面平整度，允许偏差1mm。7、预埋件位置，允许偏差5mmo8、梁体预应力体系符合设计要求。钢筋作业与制孔管道安装：1、钢筋的加工、接头、钢筋骨架的组成及安装、质量标准应符合设 计要求和公路桥梁施工技术规范（JTJ041-20（X）第十章的有关规定及 GB1499的规定。2、按设计图纸要求T梁梁肋纵向钢筋可采用搭接接头，其搭接长度 不得小于2 0倍搭接钢筋的直径；桥面板的横向钢筋在湿接头处预留长度 不小于1 0倍钢筋长度，采用搭接单面焊街头；横隔板的横向钢筋在湿接 处的连接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于5倍钢筋直径。3、波纹管的定位钢筋须在骨架成形后点焊固定，要求尺寸准确、焊 接可靠。定位钢筋的间距直线段不大于1m曲线段不大于0. 3mo定位网孔 的尺寸偏差不大于6 mm,定位网孔的净空比波纹管外经大2 - 3 mmo4、梁肋的钢筋在台座上直接绑扎，翼板部分钢筋采取在立模后绑扎。5、钢筋的保护层，按设计要求厚度制作强度不低于梁体强度的水泥 砂浆垫块，振动密度，充分养护。垫块的厚度偏差不大于1-2 nnn。安装 时，垫块与钢筋扎紧，绑扎铁丝不得伸入保护层内。垫块成梅花形安装, 排列整齐。6、预应力束孔道分别采用外径77 （7股）、87 （8股、9股）、97 （12 股）毫米的波纹管（负弯矩钢束采用扁型波纹管成型）。7、波纹管进场或在现场卷制后应分批进行检查和验收。使用前还应 逐根检查其外观质量，波纹管表面应完整、无明显起皱、不允许脱扣开裂、 无明显变形。8、波纹管的接头采用旋入套接法。接头套管为直径比被波纹管大5 毫米的波纹管，长为2 5 0毫米，每端旋入长度不少于1 2 0毫米。在接 缝处应用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。波纹管的端 头（包括接头处和插入锚下喇叭管内的端头）应平顺，严防内卷给以后穿 束造成困难。9、在施工中，须避免碰撞、挤压和烧伤波纹管。如有变形或空洞须 修整和缠包。必要时更管波纹管。10、为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难，可在波纹管里 穿入抽拨胶管或钢绞线，其外径比波纹管的内径小35毫米。在碎初凝 后，终凝前抽出。模板：1、模板全部采用钢模。模板上配置侧振，因此，要求要有足够的刚 度和稳定性。2、模板主要由底模、端模、侧模、上下拉杆、顶紧装置等组成。3、钢模的制造应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB 5 0 2 0 5 -2001）的有关规定。4、模板制造应编制工艺，采取措施。减少焊接变形，严格控制截面尺寸。模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。5、模板制成后，必须经过整体组装，检查验收合格后方可使用。6、钢模制造的允许偏差应符合下列要求：项 目允许偏差（mm） 外形尺寸长和宽+0, 1肋高士5面板端偏斜W0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端孔中心与板端的间距+0, -0. 5沿板长方向的孔±0.6板面局部不平（用300mm长平尺检查）1.0板面和板侧挠度±1.07、模板的吊点位置、吊装方法应合理，不得使模板产生变形。8、侧模应平整存放，不得重迭堆码。火车运输时可立放，但几扇须 连接在一起，支撑和捆绑牢固。9、立模前，模板应检查、修整、板面涂刷脱模剂。底模、侧模、所 使用脱模剂的品种和颜色应一致。不得使用易污染、使碎变色的油料作为 脱模剂。10、模板拼装时，应根据预制梁片的几何尺寸和模板图，仔细核对梁 长、梁宽、预制束孔道、梁体预埋件是否与设计图相符。模板安装完毕后， 应进行全面检查合格，经会签后方能浇筑碎。