芮城聚苯醚设备管道监理细则.doc

芮城福斯特化工有限公司10kt/a聚苯醚（PPE）项目设备、管道监理实施细则长沙华星建设监理有限公司2005年6月单位地址：湖南省长沙市洞井铺 联系电话：0731-5637457芮城福斯特化工有限公司10kt/a聚苯醚（PPE）项目设备、管道监理实施细则编制：审批：长沙华星建设监理有限公司2005年6月目 录1 工程特点、主要工程量11.1 工程特点11.2主要实物工程量12 监理工作流程42.1 设备及安装监理工作流程42.2 管道制安监理工作流程63 监理工作控制要点和目标93.1 监理工作控制要点93.2 监理质量目标94 监理工作方法和措施104.1工作依据104.2 工作要点104.3 管道安装监理104.4 工业设备及管道绝热监理244.5 原材料、半成品、构配件和设备监理304.6 焊接施工的管理324.7 施工安全监理334.8 事前控制、事中控制、事后控制344.9 质量缺陷与事故处理监理354.10 工序交接检查374.11 隐蔽工程检查验收374.12 质量控制项目的分级管理374.13 质量控制点374.14 工程质量控制的主要方法484.15 监理措施485其它525.1 说明520芮城福斯特化工有限公司10kt/a聚苯醚PPE项目 监理实施细则1 工程特点、主要工程量1.1 工程特点本工程关键部分PPE技术从国外引进。除PPE生产车间部分关键设备为国外进口，其余设备均在国内生产。生产中设备、管道中的介质多为易燃危险品，有较高的密封防爆要求。使用的泵类设备多为机械密封，部分采用了双面密封。生产工艺要求对介质进行多次升温、降温，设备最高工作温度达320，设备、管道多处有保温要求，部分管道使用了夹套。该项工期要求紧迫，任务紧，安装工程量大，施工期间穿越整个冬季，气候条件不利安装工作的进行。1.2主要实物工程量2，6-DMP主要设备序号设备名称规格数量材质1甲醇储罐7500×7300 V=320m31Q235-A2苯酚储罐6000×6200 V=175m31Q235-A3产品储罐3000×4000 V=28m310Cr18Ni94不合格品储罐2400×3400 V=15m310Cr18Ni95回收甲醇储罐2400×3400 V=15m31Q235-B6甲苯储罐3400×4500 V=40m31Q235-B7反应器1700×L3000 F=296m220Cr18Ni98配料罐1800×H3000 V=9m32Q235-A9反应液储罐10Cr18Ni910吸收塔700×H12676 1壳体：16MnR11脱醇塔700×H17715116MnR12脱水塔1000×H21100116MnR13脱酚塔1000×H283401碳钢/0Cr18Ni914产品塔2200×H286501碳钢/0Cr18Ni915脱醇塔回流罐800×H1800 V=1m3116MnR16脱水塔回流罐800×H2800 V=1.5m31Q235-B17脱酚塔回流罐1000/1100×H2800 V=2.5m31Q235B/0Cr18Ni918产品塔回流罐1400/1500×H2800 V=5m31Q235B/0Cr18Ni919电加热器600×L1725 F=25m22碳钢/0Cr18Ni920熔盐槽2200×H4400 V=20m310Cr18Ni9PPE合成工艺主要设备表序号设备名称规格数量材质供货1聚合反应器立式椭圆头1900×2300 V=6.5m32SS进口2转鼓刮膜蒸发器B121进口3旋转刮膜蒸发器列管1400/560×6370 F=5.891SS进口4氮保分段温控干燥系统1SS进口5DCS控制系统进口67封端釜立式椭圆头2200×2680 V=9.25m32SS国产8封端剂配料罐立式椭圆头1200×1640 V=1.5m31CS国产910悬浮液中间釜立式椭圆头2200×3300 V=12m31CS国产11二甲酚配料罐立式平底锥盖加热盘管2400×3500 V=15m31CS国产12二级清洗剂罐立式椭圆头1200×1800 V=1.5m31CS国产13三级溶液罐立式椭圆加热盘管1200×1800 V=1.5m31CS国产14PPE中间料斗平顶锥顶底2150×3000 V=2.45m31CS国产15161718干燥机1200×103001SS进口19捕集器立式椭圆头1000×2200 V=0.6m31SS国产20PPE成品仓平顶锥底2500×8800 V=30m33CS国产21成品自动包装生产线1国产22胺分离塔1500/700×13100 1国产23甲醇回收塔1600×145001国产24胺回收塔400×46001国产25水提纯塔300×50501国产26回流液贮槽立式椭圆头1600×3200 V=6m34CS国产27回流液贮槽立式椭圆头2000×3200 V=8m31CS国产28相分离器立式椭圆头1600×6500 V=12m31CS国产29物泵计量泵37SS进口30水泵4SS国产31液环压缩机1国产 第 52 页 共 55 页2 监理工作流程施工准备2.1 设备及安装监理工作流程 ·开箱检验会同建设单位、供货商一起对设备进行开箱检验· 施工前检查开工条件，审查工程开工报告审查施工组织设计（方案）审查工程材料/构配件/设备报审审查进场施工装备报验申请审查进场人员报审批准开工报告· 材料试验确定材料试验方法、频度材料生产厂资质审检确定材料检验实验机构检查材料的合格证，进行外观检查审批材料检验申请见证取样送检根据材料检验结果确定材料能否在工程中使用设备主机安装监督施工单位建立材料使用台账 基础复检基础测量记录检查基础表面、地脚螺栓孔、预埋地脚螺栓 放线就位和找正调平检查基础放线测量记录检查主机找正测量记录 垫铁检查垫铁布置确认隐蔽工程报验 灌浆控制水泥砼拌和物坍落度试验确认混凝土施工记录表确认砼现场施工质量认证单见证水泥砼抗压强度试验确认砼抗压实验结果 装配检查设备拆卸清冼记录确认隐蔽工程报验 管道的安装检查管材的试验报告检查阀门试验报告检查管道焊缝探伤报告检验管道的酸冼/冲冼/吹扫/涂漆报验审核管道的酸冼/冲冼/吹扫/涂漆报验确认隐蔽工程报验 设备的安装检查拆卸清冼记录管道的涂漆和绝热确认隐蔽工程报验检查涂漆施工质量审核涂漆质量记录检查绝热施工质量审核绝热质量记录检验申请报审单机试车审查单机试车方案审核电气操纵系统及仪表调整试验报告审核润滑系统的检查和调整试验报告审核液压系统的检查和调整试验报告审核气（汽）动系统的检查和调整试验报告审核冷却系统的检查和调整试验报告审核加热系统的检查和调整试验报告审核机械和各系统联合调整试验报告审核单机设备调试报告检验申请批复单竣工验收分部工程质量评定分部工程观感质量评定质量保证资料核查系统试车验收单位工程综合评审查系统试车审核系统试车调试报告检验申请批复单审核设备安装质量验评申报质量保证资料核查系统工程综合评定2.2 管道制安监理工作流程施工准备· 施工前熟悉施工图检查施工条件审查施工组织设计（方案）签认工程开工报审审查工程材料/构配件/设备报审审查进场施工装备报验申请· 材料试验见证金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验确认金属材料拉力试验、金属材料冷弯试验结果见证金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验确认金属材料焊接接头及焊缝金属的机械性能试验结果检查阀门试验记录检查安全阀最初调试记录管道加工检查焊条报审表抽查管道加工质量检查管道加工质量记录管道焊接检验申请报审表检查管道焊接质量审核管道焊接质量记录签认隐蔽工程报审表检验申请报审表管道安装检查管道安装质量审核管道安装质量记录签认隐蔽工程报审审核安全阀最终调试记录审核管道补偿装置安装记录管道检验.检查和试验审查外观检验报审审核焊缝表面无损检验报审审核射线照相检验报审审核超声波检验报审审核管道系统压力试验报审管道的吹扫和清冼审核磁粉检验报审审核渗透检验报审审核管道系统吹扫及清洗记录签认隐蔽工程报审管道的涂漆和绝热检验申请报审检查涂漆施工质量审核涂漆质量记录检查绝热施工质量审核绝热质量记录竣工验收检验申请报审确认分部工程质量验评申报质量保证资料核查分部工程质量评定确认单位工程质量验评申报单位工程质量评定2.3 电气、仪表安装监理工作流程 严格按电气、仪表安装工序控制表所述流程进行检查和控制3 监理工作控制要点和目标3.1 监理工作控制要点3.1.1 施工组织设计。3.1.2 重点部位、关键工序的施工工艺和确保工程质量的措施。3.1.3 施工的安全措施。3.1.4 进场工程材料/构备件/设备的质量控制。3.1.5 隐蔽工程的隐蔽过程，下道工序施工完后难以检查的重点部位，设计有特殊要求的部位。3.1.6 各工序的报验检验，工序之间的衔接及施工方法。3.1.7 工程试车：包括管道系统的内部处理、仪表调试工作、单机试车；联动试车、投料试车根据建设单位需要进行监理。3.2 监理质量目标严格按被监理工程施工承包合同、有关技术规范、标准及经审批的设计文件施工，确保工程质量达到合同要求。非标制作、安装工程合格。4 监理工作方法和措施4.1工作依据本工程应执行的国家标准为：机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98工业锅炉安装工程施工及验收规范 GB50273-98制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98石油化工装置设备基础工程施工及验收规范 SHJ501-88采暖与卫生工程施工及验收规范 GBJ242-82工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-98给排水管道工程施工及验收规范 GB50268-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-89起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB50185-93工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94工业炉砌筑工程质量检验评定标准 GB50309-92注：本工程执行的国家标准的版次均为最新版的。4.2 工作要点4.2.1 从开箱至设备的空负荷试运转为止的施工验收。4.2.2 安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。4.2.3 设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定。4.2.4 设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。4.2.5 设备、管道安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。4.2.6 设备安装工程的施工，应按本规范执行外，尚应符合国家现行标准规范的规定。4.3 管道安装监理4.3.1 管子、管件及阀门的检验4.3.1.1 一般规定1 管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、质量证明书或复（校）验记录。检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。2 管子、管件、及阀门及支、吊弹簧的表面质量合格：应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；不锈钢管无划痕、锈斑。优良：在合格的基础上，表面光洁，合金钢的标记明显、清晰，弹簧表面无锈蚀。检查方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。4.3.1.2 钢管检验1 合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽10%，且不得少于3份。4.3.1.3 阀门检验1 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查出厂合格证或复验试验记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2 合金钢阀门每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：一、材质正确。二、阀座与阀体结合牢固。三、阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。四、阀杆与阀芯联接灵活、可靠。五、阀杆无弯曲锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。六、阀盖与阀体接合良好。七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。检查方法：检查阀门解体记录。检查数量：应全部检查。3 安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。检查方法：检查安全阀调整试验记录。检查数量：应全部检查。4 阀门的传动装置合格：应启闭灵活可靠，开度指示正确。优良：在合格的基础上，用手板动无卡涩现象。检查方法：观察检查，启闭检查。检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。5 公称压力小于或等于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀密封面的允许渗漏量合格：应符合闸阀密封面允许渗漏量规定。优良：实际渗漏量小于允许渗漏量的95%。检查方法：检查闸阀严密性试验记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。4.3.1.4 管件检验1 中压焊制管件的化学成分、力学性能，必须符合现行国家技术标准的规定。检查方法：检查产品质量证明书和验收记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。2 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽，法兰螺纹完整、无损伤。凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。3 有耐腐蚀要求的不锈钢管件的耐腐蚀性能试验结果应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。4 螺栓及螺母的表面质量合格：应符合，螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。优良：在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查1%，且不得少于10套。5 石棉橡胶、橡胶等非金属垫片的质量合格：应质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。优良：在合格的基础上，表面无皱纹等缺陷。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。6 金属垫片的质量合格：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。优良：在合格的基础上，表面光洁、无锈斑。检查方法：观察检查，检查合格证。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。7 缠绕式垫片的质量合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。优良：在合格的基础上，不锈钢带点焊牢固，无脱焊痕迹，两平面上的石棉橡胶带高出钢带，无翘曲现象。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份（件）。4.3.1.5 支吊弹簧检验1 支吊架弹簧的允许偏差、检验方法和检查数量应符合上列规定：一、支吊架弹簧的允许偏差和检验方法应符合表4.3.1-1的规定。支、吊架弹簧的允许偏差和检验方法 表4.3.1-1检验内允许偏差检验方法工作圈数半圈观察检查在自由状态下，弹簧各圈节距平均节距的10%用角尺、直尺检查弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直度自由高度的2%二、检查数量：应各抽查10%，且不得少于3件。4.3.2 管道加工4.3.2.1 管子切割不锈钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。4.3.2.2 弯管管制作1 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98。检查方法：检查热处理记录。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。2 弯管的表面质量合格：应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。优良：在合格的基础上，表面光洁。检查方法：观察检查。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。3 中、低压管弯管的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。检查方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应各抽查5%，且不得少于1件。4 中、低压弯管内侧波浪的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检查方法应符合表4.3.2-1弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-1检验内容允许偏差检验方法项目外径钢管108 133 159 219 273 3253774566778用样板、直尺测量二检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.2.3 夹套管加工1 卷管的材质、规格尖符合设计要求。检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。2 卷管所有焊缝的质量必须符合设计要求和验收规范的规定。检查方法：检查卷管加工合格证或加工记录。检查数量：应抽查5%，且不得少于1份。3 卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距合格：管段两纵缝间距应不小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm；当间距小于前述规定时，应经无损探伤检查合格。优良：管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。检查方法：用卷尺、直尺测量或检查无损探伤报告。检查数量：不得少于3处。4 卷管加工的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一、卷管加工的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-4卷管加工的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-4检验内容允许偏差检验方法周长Dn<800±5用卷尺测量椭圆度Dn<800小于等于外径的1%，且不大于4用直尺测量样板与管外壁不贴合间隙对接纵缝处壁厚的10%±2，且3用样板、直尺测量对接纵缝处（离管端200mm）2其它部位1平直度1用直尺测量二、检查数量：应按不同规格各抽查1处。4.3.2.4 夹套管加工1 套管内的主管如有焊缝，应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2 主管和套管的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98规定。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应全部检查。3 主管与套管间隙、支承块与弯管起点距离以及直管段上支承块间距合格：应符合设计要求，支承块与起弯点距离为0.51.2m,直管段上支承块间距为35m。优良：在合格的基础上，主管与套管间隙匀称，支承块间距均匀，定位可靠。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。4.3.2.5 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法和检查数量应符合下列规定：一焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-2的规定焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-2检验内容允许偏差检验方法弯头周长Dn>10006用卷尺测量Dn10004端面与中心线垂直度外径的，且3用角尺、直尺测量异径管椭圆度各端外径的1%，且3用卡尺测量三通支管垂直度高度的1%，且3用角尺，直尺测量二检查数量：每种管件应各抽查3件。4.3.2.6 补偿器加工1“II”型和“”形补偿器的壁厚减薄率和不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率为8%。检查方法：检查夹套管加工记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2“II”型和“”形补偿器的内侧波浪度的允许偏差和检查方法一应符合表4.3.2.2二检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。3补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.3.2-3的规定。补偿器的允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.2-3检验内容允许偏差检验方法“II”型悬臂长度±10用卷尺，直尺和水平尺测量平面扭曲3mm/m，且10波形周长Dn>1000±6用卷尺测量Dn1000±4波顶直径±5填料式插管与套管的装配间隙>20用直尺测量二检查数量：应抽查10%，且不得少于1件。4.3.2.6 管道支、吊架制作1 管道支、吊架的质量合格：型式、材质、加工尺寸应符合设计要求。优良：在合格的基础上，外形规整、美观。检查方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2 管道支、吊架的焊接质量合格：应焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。优良：在合格的基础上，焊缝表面光洁，无飞溅物。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。4.3.3 管道焊接4.3.3.1 一般规定1 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。检查方法：检查焊接工作记录本和材料代用记录。检查数量：应全部检查。2 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检查方法：检查检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数量：应全部检查。3 焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检查方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。4 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查焊接工艺评定记录。检查数量：应全部检查。5焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检查方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。6对接焊缝咬边深度合格：不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%，且不小于100mm。优良：I、II类管道焊缝无咬边，III、IV、V类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。7 角焊缝外观质量合格：焊缝高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边浓度不大于0.5mm。优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。检查方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不得少于3道焊缝。8 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.3.3-1的规定。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法 表4.3.3-1 检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、II类钢管道1+0.1b,且3用焊接检验尺检查外壁错边量I、II类钢管道<壁厚的15%，且3接头平直度钢管壁厚10壁厚的1/5用楔形塞尺和样板尺检查二检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.4 管道安装4.3.4.1 一般规定1 要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管个、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。检查数量：应全部检查。2 管道法兰、焊缝及其它连接什的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。检查方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。3 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。检查方法：检查隐蔽施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应全部检查。4 管道安装的坡向合格：符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。优良：坡向正确，坡度符合设计要求。检查方法：检查施工记录，用水准备仪或水平尺实测。检查数量：记录应抽查5%，实测不得少于3处。5 管道穿越墙壁、楼板屋面、道路时合格：穿越位置及保护措施符合设计要求。优良：在合格的基础上并符合验收规范的要求。检查方法：观察检查检查数量：应抽查5%，不得少于3处。4.3.4.2 中、低压管道安装1不锈钢兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。检查方法：检查垫质量证明书。检查数量：应抽查10%，且不得少于1份。2管道的预拉伸或预压缩必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98的规定。检查方法：对照设计图纸检查，并检查管道预拉伸（压缩）记录。检查数量：应全部检查。3高温或低温管道螺栓的热紧或冷紧应符合工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98的规定。检查方法：检查施工记录。检查数量：应抽检10%，且不得少于1份。4 法兰连接的质量合格：应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。优良：在合格的基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5,且不大于2mm。检查方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。检查数量：不得少于3处。5 螺栓连接 合格：每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称，松紧适度。优良：在合格的基础上，螺栓的外露长度不大于2倍螺距。检查方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。检查数量：不得少于3处。6 管道安装允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：一管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.3.4-1的规定。管道安装允许偏差和检验方法（mm） 表4.3.4-1 检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn1002，最大50用直尺和拉线检查Dn>1003，最大80立管铅垂度5，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用直尺和拉线检查交叉管的外壁或绝热层间距20二检查数量：均得少于3处。4.3.4.3 与传动设备连接的管道安装1与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。2管道与设备连接的法兰，在自由状态下其平行度和同轴度必须符合表4.3.4-1的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差值（mm） 表4.3.4-1检验内容允许允许偏差值30006000r/min平行度0.15同轴度0.50检查方法：用厚薄规、卡尺、直尺等检查。检查数量：不得少于1处。3管道与设备最终封闭连接时，当设备转速6000r/min时位移值应<0.05。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。4.3.4.4 蒸汽伴管及夹套管安装1 蒸汽伴管安装合格：与主管平行，位置、间距正确，并能自行排水。优良：在合格的基础上，排列整齐，定位正确、牢固。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查5%，且不得于3处。2 夹套管弯管的外管和内管同心度偏差不家超过3mm。检查方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。4.3.4.5 阀门安装1安全阀的最终调试必须符合设计院要求和下列规定：一、垂直安装。二、在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。三、在工作压力下无泄漏。四、最终调整合格后，重作铅封。检查方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。检查数量：应全部检查。2阀门安装合格：阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。优良：在合格的基础上，手轮、手柄朝向合理，阀门表面洁净。检查方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%，且不得于3处。4.3.4.6 补偿器安装1补偿器的安装位置应符合设计要求。检查方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。2填料式补偿器的安装质量应符合工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98的规定，其两侧至少各有1个导向支座。检查方法：观察检查。检查数量：不得少于1个。3波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置于上部。检查方法：观察检查。检查数量：不得少于1处。4.3.4.7 支、吊架安装1管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检查方法：对照图纸检查。检查数量：应全部检查。2导向支架或滑动支架安装合格：位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。优良：在合格的基础上，滑动面洁净平整。检查方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。3 弹簧支、吊架安装合格：位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。优良：在合格的基础上，弹簧高度调整记录完整。检查方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。4.3.4.8 静电接地安装1 有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等到于0.3。检查方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。2 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等到于100。检查方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。4.3.5 管道系统试验4.3.5.1 液压试验1 奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过25ppm。检查方法：检查水质析报告。检查数量：应全部检查。2 管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要赤诚和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98中的规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。3 管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。4.3.5.2 气压试验1 管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范GB 50235-98中规定。检查方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。2 管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和