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2010年安全师安全生产技术考试资料煤气是一种可燃性气体，当煤气和空气混合，煤气中的可燃性气体和空气中的氧进行强烈的 氧化反应，这种反应由缓慢转变到着火温度，并由缓慢氧化转为瞬时猛烈氧化，即达到爆炸 阶段。如果煤气着火发生在密闭容器里、就会因急剧燃烧、体积突然膨胀而造成猛烈爆炸事 故，破坏性很大。防止煤气着火、爆炸的措施：(1)防止煤气与空气混合成爆炸比例，控制氧含量不使达到爆炸界限，同时不使火源、火 花或赤热物与之接触。通煤气的管道与没有通煤气的管道，必须有可靠的切断装置，不允 许单独用阀门切断，高炉煤气管道在驱除煤气时，必须打开末端放散管及另一端人孔，用鼓 风机强制通风，焦炉煤气管道需用蒸汽驱赶，或先通蒸汽，然后再用鼓风机通风。(2)在停送煤气放散时，放散管周围40m内不准有明火存在，煤气管道设备停煤气后，必 须立即按规定要求进行处理，合格后方可进行检修动火，高炉煤气、发生炉煤气可用鸽子或 其它探测、报警装置进行检测,焦炉煤气、天然煤气可做爆发试验或进行一氧化碳含量分析。(3)在煤气管道上动火时，必须保持管道内正压不低于50mm水柱，当压力低于50mm水 柱时，要立即拉掉电焊机电源。(4)使用煤气时，必须在压力正常的情况下才能点火。点火时必须先点火后给煤气，并将 烟道闸门和炉门打开。(5)发生煤气爆炸事故时，要立即通知用户止火，切断煤气来源，关闭阀门或水封并堵盲 板。用蒸汽或者自然通风处理残余煤气，以防再次爆炸，煤气管道局部着火时，可用黄泥堵 塞着火处，如裂缝太大，用黄泥堵塞不住时，应采取紧急措施通知有关单位停止使用煤气, 然后采取灭火及处理措施。储油罐是油库的重要设备，储存着大量易燃烧、易爆炸、易挥发、易流失的油品，一旦发生 爆炸所造成的损失难以估计。近20年来，油罐发展呈大型化的明显趋势。随着油气储备量 的增加，储油罐的规模和数量也大幅度地增加。因此，如何安全有效地管理储油罐、提高储 油罐的安全可靠性，已是当前安全管理工作所面临的一个重大课题。1爆炸原因分析1.1 明火由明火引起的油罐火灾居第1位，其主要原因是在使用电气、焊修储油设备时，动火管理不 善或措施不力而引起。例如，检修管线不加盲板；罐内有油时.，补焊保温钉不加措施；焊接 管线时，事先没清扫管线，管线没加盲板隔断；油罐周围的杂草、可燃物未清除干净等。另 一个重要原因是在油库禁区及油蒸气易积聚的场所携带和使用火柴、打火机、灯火等违禁品 或在上述场合吸烟等。所谓静电火灾是指静电放电火花引燃可燃气体、可燃液体、蒸汽等易燃易爆物而造成的火灾 或爆炸事故。静电的实质是存在剩余电荷。当两种不同物体接触或摩擦时，物体之间就发生电子得失，在 一定条件下，物体所带电荷不能流失而发生积聚，这就会产生很高的静电压，当带有不同电 荷的两个物体分离或接触时，物体之间就会出现火花，产生静电放电(ESD)静电放电的能量和带电体的性质及放电形式有关。静电放电的形式有电晕放电、刷形放电、 火花放电等。其中火花放电能量较大，危险性最大。静电引起火灾必须具备以下4个条件：(1)有产生静电的条件。一般可燃液体都有较大的电阻，在灌装、输送、运输或生产过程 中，由于相互碰撞、喷溅与管壁摩擦或受到冲击时，都能产生静电。特别是当液体内没有导 电颗粒、输送管道内表面粗糙、液体流速过快时，都会产生很强的摩擦，从而产生静电。(2)静电得以积聚，并达到足以引起火花放电的静电电压。油料的物理特性决定了其内产 生的静电电荷难以流失而大量积聚，其电压可达上万伏，遇到放电条件，极易产生放电引起 火灾。(3)静电火花周围有足够的爆炸性混合物。油品蒸发、喷溅时产生的油雾和储油罐良好的 蓄积条件致使油面上部空间形成油气一空气爆炸性混合物。(4)静电放电的火花能量达到爆炸性混舍物的最小引燃能量。当静电放电所产生的电火花 能量达到或大干油品蒸气引燃的最小能量(0.2-0.25mJ)时，就会点燃可燃混合气体，造成 燃烧爆炸。因静电放电(ESD)引起的火灾爆炸事故屡见不鲜，而且静电火灾具有一定的突发性、易爆 炸、扑救难度大、易造成人员伤亡等特点，故如何更好地做好防静电危害工作一直是安全管 理工作的重要组成部分。1.3 自燃自燃是物质自发的着火燃烧过程，通常是由缓慢的氧化还原反应而引起，即物质在没有火源 的条件下，在常温中发生氧化还原反应而自行发热，因散热受到阻碍，热量积蓄，逐渐达到 自燃点而引起的燃烧。所以自燃的条件有3个，即发生氧化还原反应、放热、热量积蓄，主 要过程有氧化、聚热、升温、着火。一般来说，引发储油罐自燃主要原因有3种：静电自燃、磷化氢自燃、硫自燃。静电自燃如上面介绍的，油罐在频繁装卸过程中，油品或运动部件与内壁相互摩擦，拍打油 面，液位波动，运动部件晃荡，又由于油品含水和杂质量大等多种原因，极易产生静电，在 运动部件和油罐形成巨大的飘浮带电体，静电通过接触点及突出部位放电，产生静电火花。磷化氢自燃源于油品中的磷化氢，据有关资料表明，油品中的磷化氢以PH3或P2H4的形 式存在。PH3通常以气态的形式存在于油罐的气相空间，且含量极低，其自燃点100C, 一 般无自燃可能；而P2H4通常以液态的形式存在于油罐的液相空间，其与空气反应的活化能 很低，在常温下就能发生自燃，但由于汽油的极性较强，少量P2H4溶解其中，且与空气隔 绝，也不会发生燃烧。硫自燃起因于硫化铁自燃，硫化铁是石油贮罐硫腐蚀的主要产物，硫化铁在与空气接触时强 烈反应放热，如出现热积蓄，温度提高，就发生自燃。原油中的硫分为活性硫和非括性硫，元素硫、硫化氢和低分子硫酵等统称为活性硫。活性硫 对金属具有较高的腐蚀性，硫对设备的腐蚀可以分为低温湿H2S腐蚀、高温硫腐蚀等，其 对储油罐的腐蚀属于低温湿H2s腐蚀。低温湿H2s腐蚀又有2种腐蚀方式：一种是硫化氢 气体溶解在罐壁上的水中生成氢硫酸，氢硫酸与罐壁金属铁发生电化学腐蚀：另一种是储罐 内湿的硫化氢气体，在没有氧气存在的条件下与储罐内壁铁的腐蚀产物一铁的氧化物及其水 合物发生电化学腐蚀。两类腐蚀的主要产物均是硫化亚铁。长期处于气相空间的储罐内壁腐蚀特别严重，其内防腐涂层被硫化成一层胶质膜，而处在液 相部位的内防腐层无明显腐蚀痕迹，由于胶质膜对FeS具有保护作用，因此在FeS氧化时， 氧化热量不容易及时释放，加快了其自燃速度。在罐顶通风口附近，FeS与空气接触，迅速氧化，热量不易积聚，而在油罐下部，越靠近浮 盘的气相空间，氧含量越低，部分FeS被不完全氧化，生成单晶硫。该单晶硫呈黄色颗粒 状，燃点较低，掺杂在块状、松散结构的焦硫化铁中，为焦硫化铁中的FeS的自燃提供了 充足的燃烧条件。当油罐处于付油状态时，大量的空气充满油罐的气相空间，原先浸没在浮 盘下和隐藏于防腐膜内的FeS渐被暴露出来，并在胶质膜薄弱部位首先发生氧化，迅速发 热自燃，引起单晶硫胶质、橡胶密封圈燃烧，甚至导致火灾爆炸事故。1.4 雷电油罐区存在的油气混合物遇到雷击起火，即使油罐接地，亦会造成火灾。而浮顶罐雷击起火 往往是浮顶与罐壁的电器连接不良或罐体密封性差所致。2控制措施2.1人的管理所谓人的管理，就是要千方百计地防止因违章作业、违章操作、违章指挥而引起的爆炸事故。 不仅要加强职工安全方面的培训、教育工作，让其认识到储油罐爆炸的危害性和严重性；还 要进一步规范职工的行为，严格按照操作规程作业,尤其是操作细节，比如穿防静电工作服， 不穿化纤类衣服和胶鞋上班作业等等。2.2.1 从控制氧气的进入来破坏爆炸条件的形成根据可燃物发生燃烧和爆炸的条件可知，要想避免储油罐发生火灾和爆炸事故，就必须禁止 氧气或空气进入储油罐内。对于容量大的内浮顶油罐，可以实行收付混合操作方式，使浮盘 在较小的范围内浮动，减少浮盘以下空间的硫化亚铁外露与空气接触的机会；采取高液位操 作，减少油罐气相空间，减少腐蚀范围；采取惰性气体置换（氮气保护）的方法，既可实现 无氧操作又可防止爆炸性混合气体的形成;在油罐付油时，采取注入蒸气或氮气等保护措施, 在停止注入蒸气后，应及时注入氮气，防止空气进入油罐。2.2.2 从工艺方面入手来加强顶防和控制改进常压装置“一脱四注”工艺来降低硫含量；采用油渣加氢转化工艺来降低常压渣油的硫 含量；油品进罐前进行有效的脱水来降低含水量；在分储塔顶添加缓腐蚀剂，使钢材表面形 成保护膜来起阻蚀作用，在油品中添加抗静电剂提高油品的电导率。2.2.3 从设备方面采取措施在易被腐蚀的地方，使用耐腐蚀的钢材；在易腐蚀设备内表面采用喷涂耐腐蚀金属或涂镀耐 腐蚀材料等技术;在储油罐内壁严格按标准使用防静电涂料以消除静电放电产生的危害或静 电引力导致的各种生产障碍；采用罐顶喷淋技术来有效降低油罐温度，延缓硫腐蚀，同时及 时消散硫化铁氧化放出的热量；通过静电接地、跨接、设置静电缓和器来加强静电泄漏，防 止静电积聚；安装避雷针来有效避免雷电的危害；加强罐体密封性检查和维修；对大型油罐 安装可燃气体报警装置、灭火和冷却设施。2.2.4 从日常操作中进行控制采取底部装油减少空气的进入、静电的产生和油雾的产生；加大注油管的管径以控制流速减 少静电的产生；在检测井内进行检测和取样，并通过静置几分钟来避免静电的产生；定期采 用酸洗、高pH值溶剂、多级氧化剂、钝化剂等方法来清除硫化亚铁沉积物；定期清罐尽可 能地排除储罐中的积水；加强日常设备的检修、罐区的安全检查和巡检工作，将事故消灭在 萌芽状态。2.2.5 从在线监测技术上来控制（1）建立适合的腐蚀监测网来控制与预防硫腐蚀失效。通过合理选点与布点做到在线监测 和离线监测，长周期挂片与瞬时腐蚀速率测量相结合，可以全方位把握腐蚀状况，以便及时 采取措施，防患于未然。（2）用可燃性气体报警器检测环境，使可燃气体、可燃液体蒸气和粉尘的浓度控制在低于 引起爆炸的极限范围。（3）对易燃、易爆作业场所的防火设计采用自动报警和自动灭火系统。自动报警的探测器 应采用防爆型，自动灭火的灭火剂应采用C02气体灭火剂。1）插入式振捣器的电动机通电后旋转时，若软轴不转，则电动机转向不对，任意调换两相 电源线即可；若软轴转动棒不起振可摇晃棒头或将棒头轻磕地面，即可起振动。2）作业中应使振动棒自然沉入混凝土，一般应垂直插入，并插到下层尚未初凝层中510cm, 以促使上下层向互胶合。3）插入式振捣器振捣时，除了做到快插慢拔外，振动棒各插点间距应均匀。不要忽远忽近。 一般间距不应超过振动棒有效作用半径的1.5倍。4）振动棒在混凝土内振密的时间，一般每插点振密2030s,以混凝土不再显著下沉，不再 出现气泡，表面翻出水泥浆和外观均匀为止，在振密时应将振动棒上下抽动510cm,使混 凝土振密均匀；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长2/33/4,以免因振动棒不易拔出而导 致保护软管损坏；不许将保护软管插入混凝土中，以防砂浆浸蚀保护软管及砂浆渗入软管而 损坏机件。5）使用插入式振捣器时，应避免将振动棒触及钢筋，芯管及预埋件，不得采用振动棒振动 钢筋的方法来促使混凝土振密。以免因振动使钢筋位置变动、降低钢筋与混凝土之间的粘结 力。6）振捣器作业时，保护软管弯曲半径应大于规定数值，软管不得有断裂。钢丝软轴使用200 小时后应更换，若软管使用过长，长度变长时应进行修复或换新。7）振捣器在使用中若温度过高，应停机冷却检查，是机件故障，要及时修理。冬季低温下， 振捣器作业前应缓慢加温，在棒内的润滑油解冻后，再投入作业。8）操作人员应注意用电安全，在穿戴好胶鞋和绝缘橡皮手套后方能操作插入式振捣器进行 作业。9）振捣器作业完毕，应将振捣器电动机、保护软管、振动棒刷干净，按规定要求进行润滑 保养工作；振捣器存放时，不要堆压软管，应平直放好，以免变形，应防止电动机受潮。1 .按规定使用安全“三宝”（安全带、安全帽、安全网）；2 .机械设备的安全防护装置一定要齐全有效；3 .塔式吊车等起重设备必须有限位保险位置，不准带病运转，不准超负荷作业，不准在运 转中维修保养；4 .架设电气线路必须符合当地电业局的规定，电气设备必须全部接零、接地；5 .电动机械和手持电动工具要设置漏电保护装置；6 .脚手架材料和手脚架塔设备必须符合规程要求;7 .各种缆风绳及其设置必须符合要求；8,在建工程的楼梯口、预留洞口、通道口必须有防护设施；9严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑鞋靴;10.施工现场的悬崖、陡坡等危险地区应有警戒标志，夜间要设立红灯示警。1、参加施工人员必须佩带安全帽，起爆人员必须持有爆破作业合格证，起爆时必须设监护 人。2、爆破材料的存放、发放、领取、回库等必须由专人负责，并作好记录，严格执行国家对 于爆破材料的管理规定。3、炸药、雷管必须分别携带，并放在专用箱内，不地放在衣袋内，多人携带时，两人之间 的距离应保持15米以上。4、导火索在使用前，必须进行外观检查和燃速实验，燃速速度不得低于110秒/米，在同 一次爆破中不得使用燃速不同的导火索。5、人工打孔时，打锤人应在扶钎人的侧面，注意避免滑锤伤人。6、利用凿岩机或风动机打孔时，操作人员应先检查设备是否完好，操作时应戴口罩和风镜。7、向炮眼内装填炸药和雷管时，必须轻填轻送，不得用力积压药包，严禁用金属工具向炮 眼内捣送炸药和雷管。8、安全警戒范围：一般顺抛掷方向200米，逆抛掷方向100米。9、起爆前必须把爆破物品全部拿出危险警戒区，除监护人和点炮人外，其他人必须撤到安 全区，双方联系确认危险区内无人后方可引爆，点炮后点炮人和监护人必须马上撤到安全区。10、装药和起爆必须由一人担任，严禁由两人操作。11、发生哑炮数不清时，必须等20分钟后方可进场处理，处理哑炮严禁直接从炮孔内掏取 炸药和雷管，重新打孔时，必须与原孔方向一致，其间距离孔深不得小于0.6米，浅孔不得 小于米。12、爆破地点与建筑物的距离较近时，应采取安全可行的措施后方可起爆，特殊爆破，应 制定相应的施工和安全措施。13、严禁使用变质失效的爆破材料，对于失效的爆破材料应采取可靠的方法处理，不得任 意销毁。严格遵守GB6722爆破安全规程的有关规定。14、爆破施工必须与附近警戒人员和居民取得联系，交通路口应设专人看守，并鸣笛预告， 待危险区内无人后方可点炮。15、施工中严格执行电力建设安全工作规程架空电力线路部分的有关部分和爆破安 全规程的有关部分。深基础土方工程是指挖掘深度超过1.5m的沟槽和深度超过5m （含）的土方工程。（-）悬臂式支护结构过大，内倾变位。可采用坡顶卸载，桩后适当挖土或人工降水、坑内 桩前堆筑砂石袋或增设撑、锚结构等方法处理。为了减少桩后的地面荷载，基坑周边应严禁 搭设施工临时用房，不得堆放建筑材料和土方，不得停放大型施工机具和车辆。施工机具不 得反向挖土，不得向基坑周边倾倒生活及生产用水。（二）有内撑或锚杆支护的桩墙发生较大的内凸变位。要在坡顶或桩墙后卸载，坑内停止挖 土作业，适当增加内撑或锚杆，桩前堆筑砂石袋，严防锚杆失效或拔出。（三）基坑发生整体或局部土体滑塌失稳。应在有可能条件下降低土中水位和进行坡顶卸载, 加强未滑塌区段的监测和保护，严防事故继续扩大。（四）未设止水幕墙或止水墙漏水、流土，坑内降水开挖造成坑周边地面或路面下陷和周边 建筑物倾斜、地下管线断裂等。应立刻停止坑内降水和施工开挖，迅速用堵漏材料处理止水 墙的渗漏，坑外新设置若干口回灌井，高水位回灌，抢救断裂或渗漏管线，或重新设置止水 墙，对已倾斜建筑物进行纠倾扶正和加固，防止其继续恶化。同时要加强对坑周地面和建筑 物的观测，以便继续采取有针对性的处理。坑外也可设回灌井、观察井，保护相邻建筑物。（五）桩间距过大，发生流砂、流土，坑周地面开裂塌陷。立即停止挖土，采取补桩、桩间 加挡土板，利用桩后土体已形成的拱状断面，用水泥砂浆抹面（或挂铁丝网），有条件时可 配合桩顶卸载、降水等措施。（六）设计安全储备不足，桩入土深度不够，发生桩墙内倾或踢脚失稳。应停止基坑开挖, 在已开挖而尚未发生踢脚失稳段,在坑底桩前堆筑砂石袋或土料反压，同时对桩顶适当卸载, 再根据失稳原因进行被动区土体加固（采用注浆、旋喷桩等），也可在原挡土桩内侧补打短 桩。（七）基坑内外水位差较大，桩墙未进入不透水层或嵌固深度不足，坑内降水引起土体失稳。 停止基坑开挖、降水，必要时进行灌水反压或堆料反压。管涌、流砂停止后，应通过桩后压 浆、补桩、堵漏、被动区土体加固等措施加固处理。（八）基坑开挖后超固结土层反弹，或地下水浮力作用使基础底板上凸、开裂，甚至使整个 箱基础上浮，工程桩随底板上拔而断裂以及柱子标高发生错位。在基坑内或周边进行深层降 水时，由于土体失水固结，桩周产生负摩擦下拉力，迫使桩下沉，同时降低底板下的水浮力， 并将抽出的地下水回灌箱基内，对箱基底反压使其回落，首层地面以上主体结构要继续施工 加载，待建筑物全部稳定后再从箱基内抽水，处理开裂的底板后方可停止基坑降水。（九）在有较高地下水的场地，采用喷锚、土钉墙等护坡加固措施不力，基坑开挖后加固边 坡大量滑塌破坏。停止基坑开挖，有条件时应进行坑外降水。无条件坑外降水时，应重新设 计、施工支护结构（包括止水墙），然后方可进行基坑开挖施工。（十）因基坑土方超挖引起支护结构破坏。应暂时停止施工，回填土或在桩前堆载，保持支 护结构稳定，再根据实际情况，采取有效措施处理。（1）搭设高层脚手架，所采用的各种材料均需符合质量要求。（2）高层脚手架基础必须牢固，搭设前经计算，满足载荷要求，并按施工规范搭设，做好 排水措施。（3）脚手架搭设技术要求应符合有关规范规定。（4）必须高度重视各种构造措施：剪刀撑、拉结点等均应按要求设置。（5）水平封闭：应从第一步起，每隔一步或二步，满铺脚手板或脚手笆，脚手板沿长向铺 设，接头应重叠搁置在小横杆上，严禁出现空头板。并在里立杆与墙面之间每隔四步铺设统 长安全底笆。（6）垂直封闭：从第二步至第五步，每步均需在外排立杆里侧设置1.00m高的防护样栏杆 和挡脚板或设立网，防护杆（网）与立杆扣牢；第五步以上除设防护拦杆外，应全部设安全 笆或安全立网；在沿街或居民密集区，则应从第二步起，外侧全部设安全笆或安全立网。（7）脚手架搭设应高于建筑物顶端或操作面1.5m以上，并加设围护。（8）搭设完毕的脚手架上的钢管、扣件、脚手板和连接点等不得随意拆除。施工中必要时， 必须经工地负责人同意，并采取有效措施，工序完成后，立即恢复。（9）脚手架使用前，应由工地负责人组织检查验收，验收合格并填写交验单后方可使用。 在施工过程中应有专要管理、检查和保修，并定期进行沉降观察，发现异常应及时采取加固 措施。（10）脚手架拆除时，应先检查与建筑物连接情况，并将脚手架上的存留材料，杂物等清 除干净，自上而下，按先装后拆，后装先拆的顺序进行，拆除的材料应统一向下传递或吊运 到地面，一步一清。不准采用踏步拆法，严禁向下抛掷或用推（拉）倒的方法拆除。（11）搭拆脚手架，应设置警戒区，并派专人警戒。遇有六级以上大风和恶劣气候，应停 止脚手架搭拆工作。