沥青面层施工方案及施工方法.doc

沥青面层施工方案及施工方法1 工艺特征沥青混凝土路面施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，工艺流程附后。2施工准备（1）为了保证集料清洁，集料场地按规范要求进行硬化。（2）对所需的各种原材料按合同规范要求进行试验，合格后并经监理工程师审核批准方可购料进场，进场的集料按品种规格隔离堆放。（3）细集料应用油布覆盖，以避免集料被雨淋湿。（4）按规范要求进行试验配比，并根据集料的粘附性试验情况添加抗剥离剂。在开工前一个月，将试配的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样和它的组成材料一起的详细说明提交监理工程师审批。（5）组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。（6）在验收的基层上进行中线恢复（下面层施工时）在边线外侧0.30.5m处每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，同时对基层进行扫除、清洗，最终得到监理工程师的认可。3、材料要求材料堆放场地按照要求进行硬化，其中堆放石料的场地用水泥混合料硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。（1）粗集料各种粗集料2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值20%,对沥青粘附性不小于5级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，严格按公路工程集料试验规程JTJ058-2004实测。路面上面层和路面下层粗集料均采用石灰岩，并做好试验抽检工作。（2）细集料细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂，与沥青有良好的粘结能力。与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青混凝土面层。细集料的泥土含量小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。（3）填料 填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质。（4）沥青沥青采用A级70号道路石油沥青，沥青的各项指标均应符合规定，要保证试验频率满足要求。沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次，工地试验室将对沥青延度（15）、软化点、针入度进行日常的检查。沥青和碎石技术指标见下表。沥青面层用细集料质量要求指 标单 位要 求 值表观相对密度 t/m32.5坚固性（>0.3mm部分） 不小于%-含泥量（>0.075mm的含量） 不大于%5砂当量 不小于%50亚甲蓝值 不大于g/kg-棱角性（流动时间） 不小于s-沥青混合料矿料级配范围及沥青用量级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）沥青用量31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-13(C)10090-10060-8030-5320-4015-3010-237-185-124-84.5-6.0AC-20(C)100901007490628250-7032-4622-3616-2810-226-164-123-74.0-6.04、组成设计（1）目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料按公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）中附录B、附录C、附录D的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌合机确定冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。（2）生产配合比设计阶段：对间歇式拌合机，应按规定的方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌合机控制使用。同时使用适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC+0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验试拌，通过室内试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于+0.2%。（3）生产配合比验证阶段：拌合机采用生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中至少应包括的0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.30.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。（4）确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比及公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）第11章质量管理要求中各筛孔允许的范围，制定施工用的级配范围，用以检查沥青混合料的生产质量。5、准备下承层沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用铣刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青碎石补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验均有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。6、施工要求（1）试验路段施工前首先完成试验段（200m），主要有以下内容：A、合理的机械、机械数量及组合方式；B、拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺； C、摊铺温度、速度，碾压顺序、温度、速度、遍数等； D、松铺系数、接缝方法等； E、验证沥青混凝土配比； F、全面检查材料及施工质量； G、施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式； H、完成总结上报审批。 试验段的具体要求如下： A、在铺筑试验路之前28天，我项目部有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。 B、在路面工程开工前14天，在工程师批准的现场，配备齐应投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m（单幅）的试验路。此项试验在监理工程师的严格监督下进行。 C、在拌和场按JTJ052-2000标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混凝土摊铺压实12小时后，按JTJ052-2000标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，或按工程师的指示办理。 D、试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。 E、试验段路面完成后，我项目部报请工程师审查批准。 （2）施工设备1、拌和设备 A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。 B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力140t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备设有成品贮料仓。 C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。 D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，其安装角度根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定 。 E、拌和设备的生产能力和摊铺机进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试。 F、具有100T的沥青贮存能力（散装沥青），配备脱水设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料采用导热油加温。 G、计量装置由计量部门进行检验和核正准确。 H、高速拌和楼振动筛筛孔能使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。 2、运输设备 A、采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内无有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。 B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。 3、摊铺及压实设备 A、用1台摊铺机全幅摊铺。我单位摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青面层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。 B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度与供料速度协调，下面层、上面层摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min控制。 C、摊铺机配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线或滑撬式基准板操作。 D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。 E、压实设备配有双钢轮振动压路机2台、轮胎压路机2台，单振动压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。 （3）混合料的拌和计划投入一套自动控制的间歇式沥青混凝土拌和设备，拌和生产能力在140t/h以上。A、对粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，报工程师批准。B、每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。C、沥青材料采用导热油加热，加热温度在160170范围内，矿料加热温度为170190,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在155165。不准有花白料、超温料，混合料超过180者废弃,并保证运到施工现场的温度不低于140170。沥青混凝土的施工温度见下表所示。沥青混凝土的施工（）沥青加热温度155165矿料温度165195混合料出厂温度正常范围145165超过195废弃混合料运输到现场温度不低于145摊铺温度正常施工不低于135,不超过165低温施工不低于150,不超过175碾压温度初压温度130145左右复压温度不低于130终压温度不低于80D、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。 E、沥青混凝土的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间一般为3050s（其中干拌时间不小于5s）。 F、拌好的沥青混凝土应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不使用，并及时调整。G、出厂的沥青混凝土按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。 （4）混合料的运输 根据拌和站的生产能力、运距合理安排车辆，计划投入10台12T以上的自卸车。A、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。B、当运输时间在半小时以上时，运料车用篷布覆盖。C、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 D、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料均废弃，不用于本工程。E、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不运往现场。否则，多余的混合料不用于本工程。（5）混合料的摊铺为了确保工程进度和工程质量，拟投入2台沥青摊铺机进行滩铺。A、在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的进行处理，否则不铺筑沥青混凝土。B、正常施工，摊铺温度不低于130-140°C不超过165°C；在10°C气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前对每车的沥青混凝土进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料拒绝摊铺，退回废弃。C、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺。摊铺机前经常保持3辆车以上，摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。D、摊铺机的操作应不使混合料沿着料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。E、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准采用人工铺筑混合料。F、在雨天或表面存有积水、施工气温低于10时，都不得摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应有两台水准仪，同时观测）。上面层采用浮动基准梁摊铺。（6）混合料的压实压路机有2台双钢轮振压路机、2台胶轮压路机和2台振压路机进行压实。A、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。 B、压实工作按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行，并备有小型振动压路机，以用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。C、压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机保持均匀速度行驶初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用振动压路机不振完成（2遍），初压温度控制在130140。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不随意改变，避免导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，先用振动压路机碾压34.5遍，再用轮胎压路机碾压46遍，使其达到压实度。D、终压：终压紧接在复压后进行，终压用双钢轮振动压路机不振完成碾压，消除轮迹。初压和振动碾压采用低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，初压不低于130，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度，改变以前等到混合料温度降低到110才开始碾压的习惯。E、碾压工作按试验路段确定的试验结果进行。F、在碾压期间，压路机中途不停留、转向或制动。G、压路机不停留在温度高于70的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。 H、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，则采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，采用切割机垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。I、摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查在碾压后及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，采用机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。（7）接缝的处理A、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。B、纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝采用热接缝，并是连续和平行的，缝边垂直并形成直线。C、在纵缝上的混合料，采用一台静力钢轮压路机以静力在摊铺机的后面立即进行碾压。碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。D、纵向接缝上下层间的错位至少为15cm。E、由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，在摊铺路段的端头做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，不使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均错开1m以上。横缝是一条垂直并经碾压后的良好的边缘。在下次行程摊铺前，于上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。7、质量要求（1） 沥青面层施工过程中工程质量检查的内容见下表：（2）施工过程中材料质量检查的内容与频率见下表。（3）在完工的沥青混凝土面层上，单幅每300m随机钻取芯样1处，检验压实度、厚度和施工孔隙率。（4）在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。当试验结果表明需要做任何调整时，首先征得工程师的同意然后进行。沥青混凝土面层的压实度以马歇尔稳定度击实成型标准为准（5）质量标准a、实测项目 沥青混凝土面层的允许偏差在规定的范围内。其中弯沉值、抗滑检测项目仅限于表面层。b、外观鉴定A、表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。B、接茬应紧密平顺，烫缝不枯焦。 C、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。 D、表面无明显碾压轮迹。 8、施工过程中的注意事项 （1）随时检测标高。 （2）对局部出现的离析采用人工筛料弥补。 （3）对碾压产生的推拥现象，采用振动夯夯除。 （4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位作为检测控制的重点，采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。（5）表面层避免采用人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题则将混合料彻底清除。表面层施工做到精益求精，在表面层摊铺前，对下面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在下面层上处理掉一切问题）。对下面层施工整理完整的检测记录和检测报告，报监理工程师批准后进行表面层铺筑。 表面层做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。 9、要点提示（1）设备充足、性能良好。（2）原材料符合规范要求，严格把好进料关，不合格的材料坚决不进、坚决不用，并清除出场。（3）确保配合比准确。（4）下面层严格控制好标高。（5）上面层严格控制厚度、平整度。（6）施工压实度派专人进行现场跟踪检测。（7）在上面层铺筑前完成除标线外的一切工程，并对下面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明显感觉的要进行处理，直至达到要求。（8）避免对上面层带来任何污染。（9）沥青废料集中处理，不随意抛撒在边坡、路肩处。（10）接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。（11）安装路缘石在水泥稳定碎石基层完成后即可砌筑，但必须在上面层铺筑之前完成，并注意在碾压沥青下、上面层时不得将路缘石撞坏或错位。