浅析混凝土施工外观质量缺陷产生的原因、预防和处理措施.pdf

浅析混凝土施工外观质量缺陷产生的原因、预防和处理措施混凝土施工质量缺陷及防治措施篇混凝土工程质量缺陷有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、持帘、夹渣、疏松、外形缺陷、外表缺陷、连接部位 缺陷等。1、麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大 于 5mm。成因分析：、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；、浇筑前模 板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼 缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；、混凝土搅拌时间短，加水量不准确致 使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；、混 凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；、混凝土入模后振捣不到位,气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。、振捣过迟，振捣时已有部分凝固；预防措施：、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；、混凝土搅拌 时间要适宜，一般应为12分钟；、浇筑混凝土时，无论那种模型，均需撒 水湿润，但不得积水；、浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层 5-10cm,振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处 理，可采用如下方法：、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒 径最大不宜超过1廊，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随 即刮平；水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5,由于数量不多，可用人工在小桶中 拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。2、蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟 窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5nim,深度不漏主筋，可能漏 箍筋。成因分析：、模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；、混凝 土塌落度偏小，配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；、混凝土下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实,造成局部砂浆过少。预防措施：、浇筑前检查并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；、浇 筑前浇水湿润模板以免混凝土的水分被模板吸去；、振捣工具的性能必须与混 凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和 结合部位的振捣；、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；混凝土 下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙 根部应在下部浇完间歇11.5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。修补方法：小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补：、将 蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净；、修补用的水泥品 种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法用抹子大力将砂 浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；、水泥砂浆的配比为1:2到1：3,并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%3%的防 水剂，起到促凝和提高防水性能的目的；、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。3、孔洞孔洞是指佐表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺陷，结构内存 在着空隙，局部或部分没有混凝土。成因分析：、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；混凝土流动性差，或混凝土出 现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；未按浇筑顺 序振捣，有漏振点形成孔洞；没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣 作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；预防措施：、可采用小料、大料两种配比的混凝土，前两斗混凝土拌小料,水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用 机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运 输、浇筑的各个环节采取措施保证混凝土不离析；、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不允许出现漏振点；、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。修补方法：、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方 正水平；、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净；、修补用的水泥品种应与原 混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥 用量万分之一的铝粉；、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高 一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触 面上出现裂缝；、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷 尺寸，使结构遭到更大的削弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液体进行压浆 补强。必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。压浆孔的位置、数量 及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两 个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法如下:在填补的混凝土凝结2d,即相当于强度达到1.21.8N/2mm后，用压浆机压浆。压力68个大气压，最小 为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能 压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完毕23d后切除管子，剩下的管 子空隙以砂浆填补。4、烂边、烂根，烂边”和，烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时 混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝 麻面。预防措施：、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；、拼缝两侧的振捣器起振时保持同步。修补方法：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。将烂根 处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。5、裂缝混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生 体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减 少，收缩量只有前者的1/51/10。原因分析：、由于温度变化或混凝土缩变的影响，形成裂纹；、过度振捣造成离析,表面水泥含量大，收缩量也增大；、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝 土裂纹发生；、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起 表面混凝土开裂。预防措施：、浇筑完混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时 养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；、振捣密实而 不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量；修补方法：对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝 加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深 的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。6、气泡气泡属麻面的范畴，也是常见的缺陷。除不易排气泡的结构（如倒角等）外，形成气泡缺陷的原因常见的是浇筑分层厚度过大，气泡溢出表面的距离大，此时 振捣稍有不足，便容易形成气泡。同时，脱模剂的影响也不容忽视。涂刷在模板 表面的脱模剂（隔离剂）一般为油性，如脱模剂浓度过稠、涂刷厚度过大时，在表面张力的作用下，包裹混凝土内的气体吸附于模板表面，形成较难溢出仓外的气 泡，在混凝土凝固后便成为气泡缺陷。7、错台、挂帘错台、挂帘混凝土浇筑产生错台缺陷主要是由模板原因造成的。模板 设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不牢或在浇筑过程中不注意跟进 调整，使模板间产生相对错动，都会引起错台。特别是模板下部与老混凝土搭接 不严密或不牢固，留下缝隙，引起浇筑时漏浆，是产生错台和挂帘的主要原因。预防措施：为避免混凝土表面出现错台、挂帘的现象，要求模板首先要有足 够的刚度且边缘平整，对已经使用过的模板，安装前一定要进行校正。其次是模 板安装时，须保证模板间拼接紧密、支撑牢固，整体刚度足够。特别需加强模板 与老混凝十之间的紧固，因为这是错台的多发点。如浇筑高度大，最好在上一仓 拆模时保留最上一块模板，与新浇筑仓模板拼接。同时，须注意混凝土浇筑过 程的跟进工作，对模板受力后的变形实时监测，对变形模板及时调整。当混凝土 浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次,可有效防止错台、倒帘的现象发生。修复方法：主要采用凿成斜面，形成逐步过渡的形式，一般选用扁平 凿和手砂轮作为工具，斜面的坡度一般大于1:201:30,最大不应大于1:10,否则修复的效果不理想。为降低处理难度和避免色差过大，错台的处理一般在混 凝土拆模后或3天龄期前进行。这种办法其实是采用过渡的措施来改善观感，对 有严重错台的缺陷处理效果不佳。8、爆模、胀模爆模和涨模的主要原因是模板的强度不刚度不足造成的。如按预定的工况计 算但实际施工时，没有按预定的工况来操作。造成模板的强度储备不足而爆模和 涨模。解决方案:加强模板体系的强度与刚度，对主要构件要进行必要的力学计算。严格按力学计算模型与工况进行施工。当施工中有违反施工工艺的，要立即制止,观测模板的变型，如超过一定的限值时，需采用有效措施。防止爆模（如灌入的 速度减缓一些，）修补的办法就是凿除多余的混凝土，修整平顺。（1）建筑工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严重缺陷和一般缺陷。（2）严重缺陷：对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性影响的缺陷。（3）一般缺陷：对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性影响的缺陷。露筋 现象：构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。严重缺陷:纵向受力钢筋有 露筋。一般缺陷：其他钢筋有少量露筋。蜂窝 现象：混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。严重缺陷：构件主 要受力部位有蜂窝。一般缺陷：其他部位有少量蜂窝。孔窝 现象：混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。严重缺陷：构件 主要受力部位有孔洞。一般缺陷：其他部位有少量孔洞。夹渣 现象：混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度。严重缺陷：构件主 要受力部位有夹渣。一般缺陷：其他部位有少量夹渣。疏松 现象：混凝土中局部不密实。严重缺陷：构件主要受力部位有疏松。其他部位有少量疏松。裂缝 现象：缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部。严重缺陷：构件主要受 力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝。一般缺陷：其他部位有少量不影响结 构性能或使用功能的裂缝。连接部位缺陷：构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动。严重缺陷：连 接部位有影响结构传力性能的缺陷。一般缺陷：连接部位有基本不影响结构传力 性能的缺陷。外形缺陷：缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸助等。严重缺陷：清水混凝 土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷。一般缺陷：其他混凝土构件有不 影响使用功能的外形缺陷。外表缺陷：构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。严重缺陷：具有重要装饰效果 的清水混凝土构件有外表缺陷。一般缺陷：其他混凝土构件有不影响使用功能的 外表缺陷。（4）尺寸偏差：结构构件实际的几何尺寸与设计的几何尺寸之间的误差。1麻面露筋蜂窝孔洞现象(1)碎表面局部缺浆粗糙，有许多小凹坑。(2)结构内的主筋、副筋或箍筋外露。(3)碎局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。(4)位结构内有空腔，局部无碎,蜂窝特别大。治理(1)麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。(2)将外露钢筋上的碎和铁锈清洗干净.再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露 筋较深，应将薄弱税剔除，清理干净，用高一级的豆石碎捣实，认真养护。(3)小蜂窝可先用水冲洗干净，用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝，先将松动的石子和突 出颗粒剔除，并剔成喇叭旦，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级豆石佐捣实，认真养护。(4)需要与设计单位共同研究制定补强方案，然后按批准后的方案进行处理。在处 理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的碎凿掉，要凿成斜形，以便 浇筑碎。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一等级的豆石碎浇筑。在豆石碎中 掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑碎。2施工缝结合不好现象施工缝处碎结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不好。治理(1)缝隙较细时，可用清水冲洗裂缝，充分湿润后抹水泥浆。(2)梁柱等在补强前，首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。清洗干 净，充分湿润再灌筑高一等级的豆石碎，捣实并认真养护。3缺棱掉角现象梁、板、柱、墙及洞口直角处，碎局部掉落，不规整,棱兔有缺陷。治理缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处.清水冲刷充分湿润后,用1:2的水泥砂浆抹补齐 正。对较大缺角，将不实的碎凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的豆石碎补好，并加强养护。4碎收缩裂缝现象裂缝多在新浇筑并暴露于空气中的结控构件表面出现,有塑态收缩、沉陷收缩、干燥收缩、碳化收缩、凝结收缩等收缩裂缝，这种裂缝不深也不宽。治理（1）如碎仍有塑性，可采取压抹一遍或重新振捣的办法,并加强养护。（2）如硅已硬化，可向裂缝内散入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂 浆。（3）也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。防治措施为：严格控制配合比，严格计量，经常检查;混凝土搅拌要充分、均匀；下料高度超过2m要用串筒或溜槽；分层下料、分层捣固、防止漏振；堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况;处理措施为:对小蜂窝，洗刷干净后L 2水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处 理。二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。防治措施为:模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂;堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；振捣应充分密实；处理方法：表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。三、孔洞（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。防治措施为：在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣;有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；及时清除落人混凝土中的杂物；处理方法:凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇 筑捣固。四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。防治措施为浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润;钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；处理方法:表面露筋可洗净后在表面抹L 2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土 填塞压实处理方法：表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处 理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实 五、烂根(1)模板根部缝隙堵塞不严漏浆；(2)浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆：(3)混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；(4)浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆;(5)振捣不实；(6)模内清理不净、湿润不好。六、缺棱掉角（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂;（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。防治措施为：浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；按规定做好混凝土养护工作；按规定时间拆模并做好成品保护工作。七、洞口变形（1）模内顶撑间太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏;（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动八、错台（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台;九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。十、裂缝（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹;（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹;（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂;（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征.1裂缝控制1.1 原材料的控制1）水泥品种水泥品种对混凝土的收缩影响较大，对纯熟料水泥,水泥净浆收缩主要取决于 C3A、SO3、石膏的含量及水泥细度等，C3A含量大，细度较细的水泥收缩较 大；石膏的含水量不足的水泥,具有较大的收缩；水泥中S03的含量对混凝土 收缩也具有显着的影响。在工程中，要根据混凝土工程特点或所处环境条件，应优先选用哪种水泥，从而 尽可能避免裂缝的产生。2）骨料登把是影响混凝土干缩的主要因素之一。粗邕性体积含量越大，混凝土收缩越小，就商品混凝土而言,在保证混凝土性能的情况下，增加粗骨料的含量,选用连续 级配好,针片状颗粒含量不宜大于10%,含泥量少的骨料,可以减小混凝土收 缩，预防混凝土裂缝的产生。细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，并采取脱水、排水、遮盖和加强管理等综 合措施，保证含水率稳定,人工砂饱和面干的含水率不已超过6%。3）粉煤灰掺合料在混凝土中掺入料煤灰可以改善混凝土的地易性，降低气温，减少收缩，提高混 凝土抗浸蚀性具有良好的效果。水泥水化作用是放热反应,1kg水泥放出原热 量可高达500J,它能使混凝土中的温度达到75 以上。因其内部产生的水化 热造成温度急剧上升，与混凝土表面形成温度梯度,故内部产生拉应力，它们都 能使混凝土开裂。如能采取技术措施将混凝土温度的顶峰温度加以限制，则能避 免开裂。采用冷却措施降低温度，这样费用增加较多，用粉煤灰代替部分水泥,对混凝土温度起到缓解作用。但对低级粉煤灰,当掺量过多时，早期强度较低，温差较大时，不利于混凝土的抗裂，在温度变化较大时，不宜过量掺用，应选择 优质的粉煤灰。4）外加剂减水剂:一般混凝土外加剂会增加混凝土的收缩,对混凝土抗裂不利。（2）膨胀剂:膨胀混凝土拌合物粘稠，无离析和泌水现象，因此泵送性较好，适应 泵送施工，由于不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝。因此必须注意早期养护。补偿收缩混凝土收缩混凝土的浇注温度不宜超过35,由于掺入膨胀剂后需大 量的水参与反应才能发挥膨胀效果，因此混凝土也可能产生内干缩。混凝土充分 养护是保证膨胀剂应用的重要条件，否则会产生不良的后果。1.2 配合比的控制在商品混凝土原材料一定的情况下,配合比对混凝土收缩裂缝产生有重要影响,主要是单位水泥用量，水灰比,砂率等。对配合比的控制主要有以下几点:1）商品混凝土应对混凝土的配合比进行优化;2）不同季节、不同的施工环境应采用不同的配合比；3）不同用途的混凝土应采用不同的配合比；4）原材料变化时应重新确定配合比；5）加强原材料的计量与控制，特别要加强雨季砂、石含水量的控制:6）商品混凝土的水灰比宜为0.4。6,砂率宜为3 8%4 5%,最小水泥用量 宜为300kg/m3。因此，不良原配合比会产生混凝土收缩加大，引起开裂。1.3 施工过程的控制加强商品混凝土的养护由于商品混凝土流动性较大，容易在早期发生混凝土半和物沉缩裂缝，塑性收缩 裂缝，干燥收缩裂缝，温度裂缝等，因此必须加强早期养护。养护主要是保持适 当的温度和湿度条件。混凝土浇注后应覆盖一定厚度的草袋、麻袋片或舞健膜,过高过低的环境温度以及激剧的温度变化都会引起表面开裂。保温能减少混凝土 表面的热扩散，降低混凝土表层的温差，防止表面裂缝。但由于热扩散时间延长，混凝土强度和松弛作用得到充分发挥，使混凝土总温差产生的拉应力小于混凝土 的抗拉强度,防止贯穿裂缝的产生。浇筑时间不长的混凝土，仍然处于凝结、硬 化过程中，水泥水化速度较快,适宜的潮湿条件可防止混凝十表面脱水而产生收 缩裂缝。掺入膨胀剂的商品混凝土，由于膨胀剂反应产生膨胀需要大量的水，因此必 须充分保持混凝土潮湿,最好蓄水或者洒水,也可采用连续喷水或塑料薄膜覆盖,时间不少于1 4天，抹面后即可开始养护。（3）混凝土下料不易过快，柱、墙、深梁与板等变截面处应分层浇注。(4)模板要浇水，振捣要密实，振捣时间以515s/次为宜，过份振捣也会导致 混凝土收缩增大产生表面的收缩裂缝。混凝土浇注时，振捣后12h混凝土进行二次振捣，或表面压实抹光。(6)大体积混凝土应分层浇注,每层浇注厚度不大于3050cm。在浇注大体积混凝土时应加强温度管理,混凝土拌制时温度要低于25,浇注时要低于3 0 o浇注后控制混凝土与大气温差不大于25C,混凝土本身内外温差在20 C之内，加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖、保温，使混凝土缓慢地 降温，缓慢收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。2混凝土裂缝的处理混凝土的裂缝有可能是不可避免的。一旦出现裂缝，如果裂缝危害到其它方面的 功能，那么只能采取补救(修补)。在修补之前应全面考虑与之相关的各种影响 因素，仔细研究产生裂缝的原因，裂缝是否已稳定，若仍处于发展状态，那么要 估计该裂缝发展的最终结果，应采取哪种方法来处理。以下介绍裂缝处理的几种主要方法：2.1 表面修补法表面修补法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力 没有影响的表面裂缝以及深进裂缝的处理。通常的处理措施是在裂缝的表面涂抹 水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料,在防护的同时为 了防止混凝土受各种作用的影响继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面粘贴玻璃 纤维布等措施。2.2 灌浆、嵌缝封堵法灌浆法主要适用于对结构整体性有影响或有防渗要求的混凝土裂缝的修补，它是 利用压力设备将胶结材料压入混凝土的裂缝中，胶结材料硬化后与混凝土形成一 个整体，从而起到封堵加固的目的。常用的胶结材料有水泥浆、环氧树脂、甲基 丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料。嵌缝法是裂缝封堵中最常用的一种方法，它通常是沿裂缝凿槽，在槽中嵌填塑性 或刚性止水材料,以达到封闭裂缝的目的。常用的塑性材料有聚氯乙烯胶泥、塑料油膏、丁基橡胶等等:常用的刚性止水材 料为聚合物水泥砂浆。2.3 结构加固法当裂缝影响到混凝土结构的性能时,就要考虑采取加固法对混凝土结构进行处 理。结构加固中常用的主要有以下几种方法：加大混凝土结构的截面面积,在构 件的角部外包型钢、采用预应力法加固、粘贴钢板加固、增设支点加固以及喷射 混凝土补强加固。2.4 混凝土置换法混凝土置换法是处理混凝土严重损坏的一种有效方法，此方法是先将损坏的混凝 土剔除，然后再置换新的混凝土或其他材料。常用的置换材料有：普通混凝土或水泥砂浆、聚合物或改性聚合物混凝土或砂浆。3结语以上是对商品混凝土裂缝的控制、裂缝的处理两部分问题的综合分析。可以得到 如下几点结论。由于各个地区的原材料不同，施工工艺和养护条件不同，对混凝土收缩的影 响也不同，因此应加强商品混凝土原材料，施工过程的控制，控制裂缝的产生；(2)优化配合比，加强复合掺合料的研究，减少水泥用量，降低商品混凝土的收 缩；(3)改进设计方法，降低混凝土裂缝宽度；(4)商品混凝土不同于普通混凝土,受环境因素影响极易开裂,且混凝土裂缝不 单是一因素产生的，而是由复合因素综合产生的。国内尚无通过温度、湿度、风速等综合因素来指导商品混凝土的施工，因此应开 展环境温度、湿度、风速共同作用对混凝土收缩的影响，指导商品混凝土施工，预防混凝土裂缝的产生。虽然通过以上几种有效措施的处理，可以更好的预防、控制裂缝的产生。但这并 不是说裂缝就完全不会产生。一旦出现裂缝，危害到其它方面的功能，那么就要 采取有效的措施来解决。主要方法有表面修补法灌浆、嵌缝封堵法，结构加固法,混凝土置换法，仿生自愈合法等。由于影响商品混凝土开裂的因素较多，必须加以综合防治，如出现裂缝后应根据 不同的情况采取不同的方法来处理。4大体积混凝土施工技术措施由于温差的作用，裂缝的产生是不可避免的。根据计算可以看出，可以采用掺加 粉煤灰等有效方法，以降低混凝土硬化过程中混凝土内表的温差。因而，在施工 中采取适宜的措施，能够避免有害裂缝的出现。(1)降低水泥水化热。包括：混凝土的热量主要来自水泥水化热,因而选用低水 化热的矿渣硅酸盐水泥配制混凝土较好:精心设计混凝土配合比,采用掺加粉煤 灰和减水剂的双掺”技术,减少每立方米混凝土中的水泥用量，以达到降低水化 热的目的；选用适宜的骨料，施工中根据现场条件尽量选用粒径较大，级配良好 的粗骨料;选用中粗砂,改善混凝土的和易性,并充分利用混凝土的后期强度，减少用水量；严格控制混凝土的塌落度。在现场设专人进行塌落度的测量,将混 凝土的塌落度始终控制在设计范围内,一般以79cm为最佳;夏季施工时，在 混凝土内部预埋冷却水管，通循环冷却水,强制降低混凝土水化热温度o冬季施工 时，采用保温措施进行养护;如技术条件允许，可在混凝土结构中掺加10%15%的大石块，减少混凝土的用量，以达到节省水泥和降低水化热的目的。(2)降低混凝土入模温度。包括：浇筑大体积混凝土时应选择较适宜的气温，尽 量避开炎热天气浇筑。夏季可采用温度较低的地下水搅拌混凝土，或在混凝土拌 和水中加入冰块，同时对骨料进行遮阳、洒水降温，在运输及浇筑过程中也采用 遮阳保护、洒水降温等措施，以降低混凝十拌和物的入模温度；掺加相应的缓凝 型减水剂;在混凝土入模时，还可以采取强制通风措施，加速模内热量的散发。(3)加强施工中的温度控制。包括：在混凝土浇筑之后,做好混凝土的保温保湿 养护，以使混凝土缓缓降温，充分发挥其徐变特性.减低温度应力。夏季应坚决 避免曝晒，注意保湿；冬季应采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度槎度变化；采取长时间的养护，确定合理的拆模时间，以延缓降温速度，延长降温时间，充 分发挥混凝土的“应力松弛效应”；加强测温和温度监测。可采用热敏温度计监测 或专人多点监测，以随时掌握与控制混凝土内的温度变化。混凝土内外温差应控 制在25以内，基面温差和基底面温差均控制在20以内，并及时调整保温及 养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大.以有效控制有害裂缝的出现；合理安排施工程序，混凝土在浇筑过程中应均匀上升，避免混凝土堆积高差过 大。在结构完成后及时回填土,避免其侧面长期暴露。(4)改善约束条件，削减温度应力。在大体积混凝土基础与垫层之间可设置滑动 层，如技术条件许可，施工时宜采用刷热沥青作为滑动层.以消除嵌固作用，释 放约束应力。(5)提高混凝土的抗拉强度。包括：控制集料含泥量。砂、石含泥量过大，不仅 增加混凝土的收缩，而且降低混凝土的抗拉强度,对混凝土的抗裂十分不利。因 此在混凝土拌制时必须严格控制砂、石的含泥量,将石子含泥量控制在1%以下，中砂含泥量控制在2%以下，减少因砂、石含泥量过大对混凝土抗裂的不利影响;改善混凝土施工工艺。可采用二次投料法、二次振捣法、浇筑后及时排除表面积 水和最上层泥浆等方法;加强早期养护，提高混凝土早期及相应龄期的抗拉强度 和弹性模量;在大体积混凝土基础表面及内部设置必要的温度配筋，以改善应力 分布，防止裂缝的出现。5结语在大体积混凝土施工时，准确计算混凝土拌和温度、混凝土出机温度、混凝土绝 热温升、混凝土内部实际温度、混凝土表面温度及混凝土内部与表面温差，有利 于选取适宜的施工工艺、采取相应的降温与养护措施，从而避免出现混凝土温度 裂缝，以保证混凝土结构的工程质量。一、一麻面现象：碎表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时佐表面被粘 损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时碎表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注佐时缝隙漏浆。4、碎振捣不密实，碎中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注碎前,用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严,防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。碎必须按操作规程分层均匀振 捣密实，严防漏捣，每层碎均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响碎外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清 水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。二、蜂窝现象：碎局部酥松，砂浆少碎石多,碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、碎配合比不合理,碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎 石多。2、碎搅拌时间短，没有拌合均匀，碎和易性差,振捣不密实。3、未按操作规程浇注碎,下料不当，使碎石集中，造成碎离析。4、佐一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。5、模板孔隙未堵好,或模板稳定性不足，振捣碎时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：碎配料时严格控制配合比,经常检查，保证材料计量准确（可采用电 子自动计量）。碎拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。佐自由 倾落高度不得超过2m,如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。碎的振捣分层 捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实碎拌合物时,插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料碎拌合物,则不大 于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2o 为保证上下层位结合良好，振捣棒插入下层位5cm,佐振捣时，必须掌握好每 点的振捣时间。合适的振捣现象为：碎不再显著下沉，不再出现气泡。浇注碎时,经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在位初凝前修整完好。治理方法：碎有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修 补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口,外口 大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石佐捣实，加强养护。三、孔洞现象：位结构内有空隙，局部没有佐。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处,碎浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣碎，产生漏振。3、8离析,或严重跑浆。4、碎工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、碎中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入佐中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松 散状态。预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石碎浇注，使硅充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开 口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振 捣棒与硅表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与硅表面成一定角度，约40。45。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动,不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。4、控制好下料。要保证碎灌注时不产生离析，碎自由倾落高度不超过2m,大 于2m时要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现碎中有杂物，及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。对碎孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 四、露筋现象：钢筋硅结构内的钢筋露在碎表面。原因分析：1、佐浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。2、钢筋碎结构断面较小,钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，碎水泥浆不 能充满钢筋周围。3、因配合比不当碎产生离析,或模板严重漏浆。4、佐振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。5、位保护层振捣不密实，或木模板湿润不够,佐表面失水过多，或拆模过早等,拆模时碎缺棱掉角。预防措施：1、灌注碎前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证税保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑 一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小 尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用 细石碎浇注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、佐自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋卜.的碎残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2 或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱校剔除，冲刷干净湿润，用 高一级的细石碎捣实，认真养护。五、缺棱掉角现象：碎局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：1、木模板在浇注碎前未湿润或湿润不够,灌注后勤养护不好,棱角处碎的水分 被模板大量吸收，致使碎水化不好，强度降低。2、施工时，过早拆除承重模板。3、拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好，棱角被碰掉。4、冬季施工时,碎局部受冻。预防措施：木模板在灌注碎前充分湿润，碎浇注后认真浇水养护。拆除钢筋碎结 构承重模板时,碎具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用 力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护,对于 处在人多、运料等通道处的佐阳角，拆模后可用檀钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季硅浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后,用 1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的佐和突出的置料颗粒凿除，用 水冲刷干净湿润，然后用比原碎高一级的细石碎补好，认真养护。六、施工缝夹层现象：施工缝处二结合不好,有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：1、在灌注碎前没有认真处理施工缝表面,浇注前，捣实不够。2、灌注大体积碎结构时,往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末 等杂物积存在佐表面，未认真检查清理，再次灌注佐时混入佐内，在施工缝处造 成杂物夹层预防措施：1、在施工缝处继续灌注佐时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在碎抗 压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的佐表面上继续灌注佐前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱碎 层，并充分湿润和冲洗干净，残留在碎表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的 杂物和松软碎清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等 级的细石佐捣实并认真养护。1概述由于防水工程般都以混凝土结构作为基层，且通过定技术措施后，混凝土还可配制成具有定抗 渗等级的防水混凝土，因此确保混凝土材料及其结构的质量至关重要。由于土木建筑是一个系统工程，混凝土结构