2023年-大型铁路既有线顶进结构施工技术方案.docx

目录4、主要工程项目的施工方案、施工方法54. 1、箱形桥顶进工程总体施工方案54. 1. 1、上层格构梁施工方案54. 1. 1.2、上层线路架空方案54. 1.2、下层框格桥施工方案54. 1.2. h顶进架空方案54. 1.3. U型槽施工方案64. 1.4、上下层框架之间的连接措施64.2、上下层箱体顶进施工方法64.2. 1、施工放样64.2. 1.2.2,设置水准点74. 2. 、箱体顶进就位线74. 2. 1. 2. 4、测量放样应注意事项7、路基防护钻孔桩围护71、施工准备74. 2. 2.2.2.护筒设置8423、围护结构工作坑开挖104231、准备工作10424、高压旋喷桩地基加固1142、作业条件12、钻孔124. 2.4. 1.3.喷射作业12、冲洗13、滑板、润滑隔离层及后背施工134.2.5. 1.2. 1、地锚梁、方向墩、排水槽道的设置134.2.6、 箱身预制.154.2.6.1、 立模154.2.6. 1. 1、准备工作154.2.7. 2.6. 1.2.2.支架选用和搭设164.2.6. 1.3.立模16灌注使用的导管、漏斗、隔水塞符合要求，混凝土初灌量通过计算确定，混凝士灌注过程中导管埋入混凝土深度3到8米，最小埋入深度大于2m, 一次提管拆管 严禁超过6m。混凝土灌注过程中作业要点：混凝土灌注过程中注意上下运行导管，增加混凝土侧向挤压力，保证混凝土和 孔壁的密实性；混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度保持在4m左右，灌注 速度适当放慢；当混凝土面进入钢筋笼底端2到3m后适当提升导管，同时注意不碰撞钢筋笼；混凝土实际灌注高度比桩顶设计高度要高出一定距离保证桩顶混凝土强度；混凝土灌注完毕，及时割断吊筋、拔除护筒、清除孔泥浆、回填或加盖。4. 2.3,围护结构工作坑开挖挖土顺序、方法和围护设计工况相符，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖， 严禁超挖”的原则。4.1、 3.1、准备工作围护结构施工质量验收合格，软土地基承载力不够时，基底加固处理达到设计 强度。根据支护结构形式、地质条件、施工方法、周围环境、工期长短和地面荷载等 有关资料，制定切实可行施工方案和环保措施及监测方案。开挖前具备的现场条件：清除堆放在基坑周围的零散杂物，预防滚落基坑内 伤人；基坑四周设置合格可靠的安全护栏，防止高空坠落事故；备足与施工进度 相适应的挖掘和运土机具；场地及基坑内备足照明设施；现场备足符合质量要求 的钢支撑。4.2、 3.2、开挖工作测量放线，定出框架桥工作坑位置，用挖掘机、推土机平整施工场地，在场地四 周布置联通的临时排水沟。修整进出场临时道路，施工机械进场安装调试，准备施工。基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅。坑内表层土方采用液压挖掘机挖土 直接装车外运。深层土方开挖时在坑外施工道路上布置长臂挖掘机，分层放坡挖土并 将士垂直运出坑外。坑内布置小型挖掘机，分层放坡开挖。长臂挖掘机工作半径以外 的和支撑下地土方及土方机械挖不到的边角用人工翻挖。基坑开挖施工遵循“先端部、后中间”的原则，线将端头斜撑位置土体挖出， 放出1:2.5坡后挖中间段。在中间段挖土中也要分层、分小段开挖，随挖随撑，每层 深度控制在1.5m左右。基坑开挖从上到下分层分块开挖，分层开挖过程中临时放坡为1:1.5,基坑开 挖到基坑底标高时放坡为1： 2. 5.每层挖土后大面要大致平整。在最后一层开挖时，机械挖深控制在离坑底标高300mm范围内，余下的改为人 工修整坑底，及时排除积水，保证底板垫层铺在原状土上。将分层位置、深度、各道支撑标高、挖运顺序画出示意图，向作业人员技术交 底。坑内支撑密、间隙小，挖土应安排专人指挥。基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当位置设 截水沟，防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合，对挖掘机不能开挖的岩石部分，采用风 动机具凿除。采用支挡护壁，垂直坑壁开挖。对无水土质基坑底面宜按基础设计平面 尺寸每边放宽不小于50cm,对有水基坑底面，应满足四周排水沟与汇水井的设置需 要，每边放宽不宜小于80cm；直壁开挖的基坑，基底尺寸应满足基础设计尺寸。开 挖时坑缘留护道，直壁基坑边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m, 并及时清理。施工时应注意观察基坑周围地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生， 确保施工安全。对挖掘机无法够到的深基坑或由于支挡使挖掘机不能挖掘的基坑，由人工开挖, 弃土提升采用搭设井架或斜轨道，卷扬机牵引，手推车或爬坡车运输。4.2. 4、高压旋喷桩地基加固工作坑开挖至设计标高，经检查基底承载力，如不满足框架结构施工的承载力要求，就要进行工作坑地基加固，挤密土层与桩基础共同形成复合地基，提高地基承载力。计划采用高压旋喷桩对工作坑进行地基加固。4.2.4. 1、准备工作4.2.4.1.1、材料浆液材料及配合比。浆液材料以水泥为主要材料，加入不同外加剂后，可具有 速凝、早强、抗冻等性能。采用新鲜无结块的32. 5级普通硅酸盐水泥，一般泥浆水 灰比在1:1大1.2： 1之间。稠度过大流动缓慢易堵嘴，稠度过小影响强度。为消除 离析，加入水泥用量3倍的陶土、0.9%的碱。浆液宜在旋喷前lh配制，使用前滤去 硬块、砂砾等以免堵嘴。喷浆量计算。一般线下旋喷桩水泥注入量为土体的15%到35%04.2.5. L 2、机具高压旋喷注浆法主要机具设备有：高压泵、钻机、浆液搅拌器等；辅助设备包括 操纵控制系统、高压管路、材料储筒及各种阀门接头安全设施等。箱桥顶进地基高压 旋喷钻机经过改造，高度不超过2.5m。4.2.6. 1.3、作业条件工程地质资料、钻孔柱状图及地质剖面图等各种要求参数齐全。经现场调查、室内配比试验旋喷注浆加固方案拟定。施工架空梁下路基拉槽开挖深度为2. 5m,宽度按设计要求及架空梁允许开挖 条件确定。4.2.7. 1、施工作业4.2.8. 1.1、钻机就位将钻机安置在设计孔位上，使钻头对准孔位中心，作水平校正，确保钻孔达到设 计的垂直度，倾斜度不得大于L 5%。4.2.9. 1.2、钻孔采用单孔钻机，每钻2nl接长钻杆一次，一直达到设计深度。4.2.10. 1.3、喷射作业当钻孔到设计深度后，由下而上进行喷射作业。作业人员注意检查注浆时间、注 浆流量、压力、旋转提升速度与参数是否符合设计，随时做好记录。4.2.11. 1.4、冲洗当喷射提升到设计标高后，旋喷结束。施工完毕把注浆机具冲洗干净。4. 2.5,滑板、润滑隔离层及后背施工滑板结构型式为10cm厚砂夹碎石、30cm厚C20混凝土滑板、2cm厚M10砂浆找 平层，滑板混凝土底部按照2. 5mX2. 5m间距设置混凝土加强肋，加强肋断面宽度0. 5m, 深度0.3m。润滑隔离层采用石蜡机油加一层塑料薄膜。后背采用满铺枕木、156c工 字钢后背梁。4.2.5.1、 滑板施工4.2.5.1.1、 准备工作明确滑板施工方案，明确各部尺寸、标高、坡度，技术交底进行完毕，施工放 样结束。承载力不够的进行软土地基加固，土方开挖达到设计基底标高。各种施工材料、机具筹备落实，材料复试数据合格。4.2.5. L 2、施工作业4. 2. 5.1.2.1,地锚梁、方向墩、排水槽道的设置确保底板有充分抗滑能力，按设计尺寸开挖混凝土底锚梁，导向墩和底锚梁同 步施工。排水槽和顶进方向一致，前宽后窄、前深后浅，槽道表面用水泥砂浆抹面。4.2. 5. 1.3、滑板施工要求滑板中心线与梁体中线要与箱体顶进方向一致。滑板要有较高的平整度，施工中用方格网底板高程。滑板混凝土面用3m直尺检查，平整度要小于5mmo滑板需要光滑以减少摩阻力，在顶板浇筑后用1:3水泥砂浆压实抹面。仰坡根据施工组织设计要求，在底板上设有相应前高后底的坡度提高量，防止 顶进过程占内So滑板前端方向钢筋要有端头板前瘤出大于300mm,以便在接长滑道时连接接长 滑板纵向筋。4. 2. 5.2,润滑隔离层施工4. 2. 、准备工作润滑隔离层施工采用材料、配合比、工艺明确，进行技术交底。滑板混凝土强度达到12Mpa以上，将板面清扫干净，将桥体预制位置线标定后 方可进行润滑隔离层施工。4.2. 、施工作业采用石蜡机油润滑剂。将石蜡加热融化后掺入20%的机油，然后均匀摊铺到底 板上，厚度约3cm。塑料薄膜隔离层。在润滑剂摊铺后，在其上平行顶进方向覆盖一层塑料膜，薄 膜间相互搭接0.2m并用塑料胶带（宽5cm）粘结接缝，避免搭接时常出现的错动现 象。4.2. 5.3、后背施工4.3. 5. 3.1、准备工作根据地形地貌、土质条件和现有施工器材确定后背采取的类型，要经过顶力检 算，满足后背功能要求。4.4. 5. 3.2、施工作业后背排桩施工放样。排桩与顶进方向垂直，与工作坑围护结构同步施工。斜交 箱身顶进后背可设置成阶梯形，减少顶进距离。后背排桩在工作坑开挖前事先进行支撑或距离顶端0. 2m处采用柱杆锚固，后 背需要填土的密实度达到95%以上。钢后背梁，与后背墙接触面保持平直，可用塑料薄膜隔开，采用高强度等级早 强细石混凝土将空隙填满并垂直桥体轴线。4.2.6、 箱身预制上层框架格构梁沿着铁路方向上为一多孔连续框架结构，顺线路方向设置多道隔 梁，形成一整体格构受力体系。格构梁分南北两节预制顶进，顶进到位后在格构梁底 部设置6 1.5m桩基础群桩作为受力基础。格构梁与线路斜交40度。每节顺渠方向长 32. 6m,顺铁路方向长90. 76m,结构全高9. 2m,净高7.5m。下层过水渠道为3T4m分离式框架桥，框架桥结构全高15. 1m,净高12. 0m。框 架桥顺渠道方向按照正交布设，共分4节顶进，单节长度18. 5m,节与节之间设置2nl 长现浇带。顶进法施工，箱身都在工作坑内预制。施工工序是：在工作坑内的滑板上立箱 身底板的模板；绑扎底板钢筋；浇筑底板混凝土；立内模；绑扎侧墙及顶板 钢筋；立外模；浇筑侧墙及顶板混凝土；养生；拆模；施工防水层。4.2.6.1、 立模模板是保证箱身混凝土成型的模型，模板系统由模板、支撑、紧固件组成。现浇 钢筋混凝土结构施工中，保证箱身各部分形状、尺寸及相互位置准确；具有足够强度、 刚度及稳定性；构造简单，拆装方便，接缝严密不漏浆。4.2.6. 1.1、准备工作模板设计，在会审图纸后，根据工程特点、计划合同工期及现场环境，对各分 部混凝土模板进行设计，确定模板几何形状、尺寸、龙骨规格、间距、选用支架系统， 绘制模板平面布置图、剖面图、组装图、节点大样图及零件加工图等。模板备料，模板数量按照模板设计方案结合施工流水段的划分，进行综合考虑， 合理确定模板配备数量，编制模板、支撑和紧固件供应计划。准备模板涂刷的脱模剂，水电管及预埋件，绑扎好钢筋保护层垫块，办理隐蔽 工程验收手续。根据图纸要求，放好轴线和模板边线，定好水平控制标高。根据模板方案，编制操作工艺要求及说明，向班组进行安全、技术交底。4.2.6.1.2、施工作业4.2.6. 、模板选用及脱模处理模板板面采用钢模，使用前设置隔离层便于脱模。为了使混凝土外露面光滑，采 用塑料薄膜做隔离层，采用胶带纸将拼缝封住。防止混凝土表面出现气泡和色差，模 板表面清理干净。选用合适脱模剂，涂抹均匀，并棉纱布轻抹擦去涂刷不均或多余的 脱模剂。4.2.6. 、支架选用和搭设支架选用碗扣式钢支架。箱内支架按照方案设计的排行间距搭设，做到横平竖直, 连接牢固，按规定设置剪刀撑、水平撑及斜撑撑劳，保证模板位置准确。外模采用型 钢或方木上下分层用钢筋拉杆对拉。为保证穿墙螺栓抽拆方便，预防墙体渗水，穿墙 螺栓外部套硬塑料管。4.2.6.1.3、立模顶板预留沉落量。箱体跨度大、顶板混凝土重，为消除施工中结构自重、施工 荷载作用引起的挠度，按照规定要求考虑起拱。起拱一般为跨度的2/1000。为便于 标高调节，在每根立杆上部或底部设置升降螺杆。箱体允许误差。立模时，在箱体两侧前端范围外，向外放宽10mm或使前端保 持正误差，尾部为负误差，形成楔形，不得出现前窄后宽现象，利于顶进。设置预留孔。为了在浇筑混凝土时便于捣固，在内模上预留孔口。脚手板不得搁置在，模板上，防止模板变形。4. 2. 6.2,钢筋作业箱形桥钢筋数量多，绑扎困难，要精心制作，保证钢筋和混凝土共同作用，使箱 体结构在强度和抗裂性方面有较好性能。、准备工作机械设备。钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、电弧焊机及 相应吊装设备。材料。各种规格、级别钢筋要有出厂合格证。进场后按照规定进行试验鉴定, 合格后才使用。检验。根据施工规范和设计要求进行检验，提出配料单。4.2.6. L 2、施工作业钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等在使用前清理干净，经调直的钢筋 不得有局部弯曲、缺损和小波浪形。严格按配料单下料焊接，弯制成型，分类挂牌，堆放整齐。按照滑板顶面放出箱体底板及墙身位置线，在控制位置设置定位钢筋；在定位 钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位置，由端部按顺序绑扎。下层钢筋绑扎好后, 安装上层定位架主钢筋，在其下部设置砂浆垫块，其纵横间距要大于1m,用同样方 法绑扎上层钢。最后绑扎上下层拉结钢筋，位置正确绑扎牢固，浇筑混凝土时无变形。墙体竖直钢筋采用定位支架由端部依次安装，随后绑扎水平及中间拉结钢筋。 用斜撑或拉线将竖直钢筋稳固后再绑扎上面的水平钢筋。最后绑扎加腋钢筋。4. 2. 6.3,混凝土浇筑框架结构混凝土浇筑除了保证内实外美，关键是预防裂纹和渗漏，按照预制设计 工艺采取诱导缝、后浇带等防裂措施外，对浇筑混凝土的原材料、配合比、施工养护 工艺也有严格要求。4. 2. 6. 3.1、准备工作4.2. 6. 3.1.1、材料水泥采用42. 5级普通硅酸盐水泥，掺入适量粉煤灰和矿粉以减少水化热。石子粒径5到40mm,含泥量小于1%O砂子为中粗，细度模数大于2. 5,含泥量小于3%。掺入适量减水剂和缓凝剂，保证混凝土初凝时间在4到6h之间，在防止水泥 迅速水化放热基础上避免水泥长期不凝固带来的塑性收缩增加。4.2. 6. 3. 1.2、作业条件复核模板、支架、预埋件、管线、钢筋等符合施工方案和设计图纸，杂物清理 干净，办理隐蔽验收手续。脚手架架设符合安全规定。水泥、砂子、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，计量检查准 确，机具经试运转符合要求。根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、工 期、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。4.2. 6. 3.2、施工作业箱身预制划分阶段施工时，施工缝位置留在侧墙下加腋上部或上加腋的下部。 对施工缝接茬应清凿去除表层浮浆，用水冲刷干净，然后刷一层水泥素浆随即灌以原 混凝土强度的砂浆3到5cm后，再浇筑新混凝土。箱身混凝土分阶段施工时，其底板或顶板混凝土应一次浇筑，浇筑底板混凝土 时要严格控制振捣深度，防止振坏滑板上面的隔离层。高温或严寒季节浇筑混凝土采取内部降温或外部保暖措施，使混凝土内外温差 不超过25C,防止温差裂纹产生。混凝土浇筑完毕，根据气温环境条件采取合适养护方法，可采取顶部储水、内 外侧墙遮盖、自动喷淋等缓慢升温或降温方法。箱身混凝土达到设计强度的70%后可拆除内模，达到100%后允许顶进作业，以 自然养生的同条件试件强度为依据。4. 2. 6. 4、船头坡、刃脚、拨正块4. 2. 6. 4.1、船头坡在软土地基中顶进时，为防止“扎头”，在箱身前端底板下设置坡度10%到20% 向下的斜坡，长度为50到100cm。浇筑底板混凝土时，设定船头坡坡度，用钢筋混 凝土的楔形作为船头坡。能有效减少箱体的“扎头”现象。通常设定的穿透坡遇到软硬不均的地基就无法正常发挥作用，如果出现“抬头” 现象，调整坡度就很困难。准备采用可调整式船头坡。可调整的原理是，利用钢板椭 圆形螺栓孔来上下调节钢板高低位置，从而达到改变船头坡坡度的目的，甚至可以使 坡度变成下坡，操作也较简单，只需松开螺栓，调整至需要坡度，再拧紧螺栓即可。4.2. 、刃脚刃脚是切开掘进作业空间的工具，安设在箱身前端，主要作用是切土、导向、支 护掘进工作面及挡护工作前壁防止侧向坍塌，是维持支墩稳定必不可少的措施。采用 钢刃脚，用20nlm后钢板焊制，挑出一定长度，与桥体前端用预埋螺栓进行拼装固定4.2. 6.4. 3、拨正块由于上层格构梁与线路呈40°夹角，顶力方向又要和格构梁轴线一致，斜交格 构梁身后端部地板设置拨正块。拨正块设置为梯形。4. 2. 6.5,诱导缝设置箱身超过一定长度，混凝土收缩“温度裂纹”就会出现，与其让它无规则产生， 不如人为加以控制。诱导缝设置就是“控”、“放”结合，把无规则变为有规则。诱导 缝是人为设定的有规则“收缩裂缝”，减少混凝土收缩约束，避免不规则裂纹。4. 2. 6. 5.1、施工作业要点4.2. 6. 5. 1.1、模板选择夏季施工，气温高，混凝土散热是关键，选择导热性能好的小钢模。小钢模接缝 多，防止出现漏浆和渣缝，在每道模板拼缝处黏上海绵条，保证侧墙外观质量。4.2. 6. 5. 1.2、设置诱导缝为了保证诱导缝有效，适当缩短其间距，控制在12到15m,并与模板尺寸配套。诱导缝的范围从墙身扩展到整个顶板，防止墙顶倒角处开裂。断面结构设计成0.8mm 不锈钢片+lcm木板+45cm宽橡胶止水带，墙身分布钢筋全部断开。5cm宽的薄钢片露 出墙外2cm,用钢模夹紧，木板和橡胶止水带相互垂直安装在墙身内，用间距30cm 的特制小钢筋进行固定。4. 2. 6.5.1. 3、混凝土浇筑由试验员现场测定混凝土坍落度，控制在10到14cm之间；墙身混凝土分层厚度 控制在50cm左右，相邻两层的时间不超过2h；浇筑墙底部时，工人进入模板内操作， 防止振捣不到位。尤其是在先后两层混凝土的接头处、诱导缝、止水带等位置加强振 捣，又要保证诱导缝垂直不移动。4. 2. 6. 5.1.4,保温养生和推迟拆模时间4. 2.6.2. E准备工作164. 2.6. 4.2.刃脚184. 2.6. 4.3.拨正块194. 2. 6.5.诱导缝设置194. 2.6. 5. 1.2.设置诱导缝194. 2.6. 5. 1.3.混凝土浇筑194. 2. 6. 5. 1. 4、保温养生和推迟拆模时间194. 2.6.6,后浇带施工204.2.6. 6. E施工作业要点20427、顶进设备安装224.2.7. E顶进准备224.272、液压系统224. 2. 7.2. 1.2,千斤顶布置222、操作要求234. 2. 7.3.2,顶柱244. 2. 7.3.2,横梁24、线路架空梁支墩施工244.2.8. E 枕木支墩254.2.8.1. 1、准备工作254. 2.8.2. 1.准备工作25428、挖孔26429、架空纵横梁施工274.2.10.门槛设置及滑板接长294. 2. 10. E准备工作294211、顶进作业294. 2. 11. K准备工作304. 2. 11.2.2,挖土和运土304.2. 12、恢复线路354.2. 12. 1、填塞箱身空隙354.2. 12.2、拆除架空梁354. 2. 12.3.铺设护轨354. 2. 12.4.浇筑电缆槽道35为了降低混凝土内外温差，采取内降外保的措施，内设冷却管，用循环水降温;外挂草帘篷布，抗风保温等。在混凝土内部温度没有完全散发时，推迟拆模时间，减 少内外温差，避免混凝土表面产生并加大早期裂纹。4. 2. 6. 6、后浇带施工后浇带是人为把整个箱身侧墙分成若干段，每段之间留2nl待浇段，带先浇筑段 落的混凝土水化热施放完毕并收缩停止后，再在预留待浇段补浇筑混凝土，使整个箱 身避免产生裂纹。4. 2. 6. 6.1、施工作业要点后浇带混凝土浇筑完毕，进行养生，待混凝土水化热释放完毕，各种收缩停止 后再浇筑后浇带。后浇带施工前将先浇筑段混凝土面凿毛，冲洗并按照施工缝规定处理；立模要 密贴，模板和先浇筑段混凝土的间隙用海绵塞堵，防止漏浆。后浇带混凝土采用与先浇筑段落混凝土相同的配合比，加入适当的微膨胀剂, 预防混凝土收缩后在新老混凝土之间产生新的裂纹。4. 2. 6.7,防水层铺设框架桥底板和水渠底铺砌连接处防渗漏设计采用止水铜片加密封胶。防水层施工前，按照工艺标准和设计要求编制相应施工方案；施工期间各工种全 过程相互协调，密切配合；施工完成后注意成品保护。4. 2. 6. 7.1、施工准备4.2. 6. 7.1.1、材料水泥、砂子、石子、掺合剂、外加剂要符合防水混凝土结构要求，具备抗渗、 防腐蚀的性能。防水卷材、涂料、沥青等胶结材料符合相关技术标准，有出厂合格证，并经检 验合格。4. 2. 6.7.1. 2、施工前应做工作施工工艺、质量要求、安全措施明确，作业人员经过培训，每道工序进行技术交4.2. 6. 7.2、施工作业4. 2. 6. 7. 2.1、加强混凝土自防水作用拼接模板牢固、密贴，保持湿润，控制分层灌注时间间隔，合理加强振捣，避 免过早脱模，克服蜂窝、麻面、漏浆等问题，提高箱身混凝土自防水能力。在管道、预埋件和钢筋过密处浇筑混凝土有困难时，采用相同抗渗等级的细石 混凝土，预防漏振造成孔洞。施工缝、变形缝、止水带、穿墙管件、立模块件等处是造成渗漏水的薄弱环节， 认真执行设计和施工规范，严格操作工艺，振实捣严。4. 2. 6. 7. 2. 2、做好面层处理在浇筑箱身顶板混凝土时按照设计要求做好泄水坡，并用水泥砂浆抹光。做防水层前清除污垢、浮土等杂物，保持干燥。4. 2. 6. 7. 2. 3、防水层铺设按照施工说明书的工艺要求和作业顺序进行铺设。克服质量通病：空鼓：基层不干燥、粘结不严等；翘边:浇铺温度过低、 沥青胶稠度太稠、油层厚、刮油刮边不及时或不均匀、搭接边清理不干净等。4. 2. 6. 7. 2. 4、主要安全技术措施防水材料中有机溶剂和高分子聚合物均为易燃品，储存在干燥、远离火源的地 方，贮仓及施工现场禁止烟火，备好防火灭火用品。施工操作注意风向，在通风不良处作业要通风排气，作业人员注意到通风处休 息，防止中毒。施工时带好防护眼镜、防护手套，避免涂料污染和伤害。4. 2. 6. 7. 2. 5、防水层保护掌握好施工作业顺序，减少在已经施工的涂层上走动，不能在上面堆放物品。已经贴铺好的防水层应采取铺垫砂层等保护措施，操作人员不得穿带钉鞋作 业。排水口处应保持通畅，防止堵塞积水。、顶进设备安装4.2. 7.1、顶进准备顶进设备由液压系统和传力设备两部分组成。液压系统包括高压油泵、阀门、千 斤顶及油箱、油表、压力表等辅助装置，传力设备主要包括顶铁、顶柱、活动及固定 横梁等。4.2. 7.2、液压系统设计液压系统通过多种方案比较，采用合理经济的回路方案，加强设备检修维护, 确保顶进施工不间断进行。4.2. 7.2. 1、千斤顶4. 2. 7. 2.1.1,千斤顶选用双作用油缸千斤顶，其活塞能做往复双向运动，即能自动回镐，无需设置拉镐装 置，顶进中较为方便，一次顶程在1m左右，效率高。千斤顶规格和数量由箱身计算顶力和箱体底板宽度确定，选用双作用、卧式、顶 程1m左右的千斤顶。千斤顶的顶力按额定顶力的70%计算，留有适当储备。上层格 构梁设计最大顶力为233623计划选用YDT4000型千斤顶。技术参数：行程1100mm, 顶力400t,额定压力45Mpa。顶进施工按照千斤顶按最大顶力70%考虑，即280t。每 边格构梁需要千斤顶84只，两边共需168只，考虑备用因素，共准备200只。下层 框架桥每节设计最大顶力6235. It,同样使用YDT4000型千斤顶。4.2. 7.2. 1.2、千斤顶布置千斤顶放在后背前端，顶进过程中千斤顶保持在原位不动。选用同一类型千斤顶 并以箱身中心线为轴对称布置。4.2. 、高压油泵4. 2. 7. 2. 2.1、技术参数选定顶进施工采用的高压油泵和千斤顶配合使用。受到千斤顶设备数量限制，需要油 泵产生较高的工作压力。选用压力为45Mpa的YDB45-5/25液压泵站，每个泵站可控制8台千斤顶。共需液压泵站22个，考虑备用因素，共准备25个4.2. 7. 2. 2. 2、操作要求油泵工作液体根据施工气温不同选择，冬季常用黏度较低的锭子油，夏季用低 标号的机油。高压油泵安装位置随千斤顶布置方式不同而异，安设在靠近千斤顶的位置，工 作坑没有位置时可放置在后背上。高压油泵和千斤顶连接管路和配件要牢固，在最大压力下，不得有漏油现象。4.2. 、液压阀液压阀是控制油的压力、调节流量及改变流向的装置，由阀体、阀芯和操作控制 机构组成。经改进的YDB45-50/25的液压泵站采用手动操纵阀集中控制，使用双泵双 回路使空程和回程速度加快，避免电磁阀因液压油不洁造成故障，提高总也效率，适 用与现场作业环境。经改进的千斤顶和油泵站机械特点如下：泵站采用双泵双压液压回路，集成化构成，属于不用电气阀件的集中控制系统, 具有完善的油液过滤装置。千斤顶缸底、缸盖和缸筒采用卡环式连接；活塞采用聚氨酯密封及四氟乙烯支 撑环，可有效防止拉缸故障。整套机械具有结构简单、轻便、可靠性高、噪音小、 压力平稳、配套功率小、效率高，操作、维修方便等特点。4. 2. 7. 2. 4、液压辅件4.2. 7.2.4. 1、油箱具备储油和散热功能，箱内有效储油量为油泵排量的3倍以上。油箱内设置隔板，回油管和吸油管尽量远离，保证充分沉淀并防止气泡吸入吸 油管。油箱底部有放油孔，且地面倾斜，便于排渣、放油和清洗。油箱上装油位表、滤网、排气孔、供油孔、检查孔等，箱内放永久磁铁吸附铁 屑。4. 2. 7. 2. 4. 2、油管和管接头回油管内径大于10mm,分油表内就能大于6 mm。选用橡胶软管进行连接，不 仅安装方便，还能吸收油液系统中的冲击和振动。管路接头。安装前清洗干净，可用20%硫酸或盐酸清洗，再用10%苏打水中和， 再用温水清洗后进行干燥处理，涂油并做预压试验，确认合格再使用。密封装置应满足的要求：有可靠密封性能；使用寿命长及摩擦损失小；加工容 易，便于更换和维修。4. 2. 7.3,传力设备4.2. 7. 3.1、顶铁顶铁是传递千斤顶顶力、延长千斤顶行程的顶进工具，要求能承受较大压力不变 形，搬运方便。可用槽钢和钢板焊接成30到40cm的正方形柱体，柱体长度由顶程长 度决定，配有不同模数的特制顶铁。4.2. 7. 3.2、顶柱顶铁长度大于1m时成为顶柱，长度有1 m、2m、4m、8m等，用型钢焊接而成。 顶柱应均匀排列，采用根数以箱身顶进过程中最大顶力除以每根顶柱能承受的荷载来 确定，留有充分余地，采用L 5倍保险系数。顶铁和顶柱使用时选择相同长度，有间 隔时用铁片塞紧，使之受力均匀；多次使用后产生变形及时修整；顶进过程中发现顶 柱弯曲、拱起、裂损等立即停止顶进，进行调整、更换，检查合格方可继续顶进。4.2. 、横梁随箱体顶进前进的横梁为活动横梁，将千斤顶的顶力均匀传递给顶铁。固定横梁为顶进的横向连接梁，能避免顶柱失稳，起到对顶力的均布作用。横梁在箱体顶进过程中始终和顶力方向垂直。当顶进距离较长，为避免拱起变形，采取部分固定横梁和滑板上预埋的钢筋环 连接。4. 2.8,线路架空梁支墩施工线路两侧采用4)1. 5m挖孔桩作为硬支点，架空纵梁端部采用C15混凝土支墩支撑。纵梁和挖孔防护桩顶板用枕木垫平垫紧。4. 2. 8. 1、枕木支墩枕木支墩所挖深度控制在路基面下不超过2m,开挖暴露时间不超过3d, 一般要 当天挖好当天施工完毕。5. 2.8. 1.1、准备工作支墩施工限速慢行，提前一个月向铁路运输部门提出申请，经批准列入运输计 划。确定支墩位置，现场核对无误。地下管线及存在障碍物清除完毕。根据轨底标高，纵梁架设高程经计算确定，编制实施方案向作业人员进行技术 交底。枕木经挑选，材质坚硬，尺寸合格。6. 2.8. 1.2、施工作业按照施工慢行计划准时设立列车慢行标牌，按规定进行施工慢行防护。扒开线路两侧道祚，深度超过轨枕底时，打入6 20mm以上钢筋桩，用木板挡 住枕木盒内道碓，钢筋桩和钢轨扣件用铁丝连接时钢筋桩应设绝缘套，或采用不导电 的尼龙绳连接。开挖枕木支墩基坑到设计标高，铺设5到10cm厚的干硬性水泥砂浆，若路肩 松软时加设钢筋网或短轨头。纵梁架设前在轨头外采用枕木、挡板围护，确保枕木盒内道祚稳定，派专人监 护。7. 2. 8.2,挖孔桩支墩挖孔桩支墩适用与深度较大的纵梁支墩，在行车条件下进行挖孔桩施工，充分考 虑行车振动对挖孔作业的干扰，也要考虑挖孔对行车产生的影响。8. 2. 、准备工作施工前技术负责人要全面检查施工准备逐级进行技术交底和安全教育，使安全、 技术管理在思想、组织、措施上落实。场地平整，排水顺畅，地下障碍物清除，弃土道路畅通，施工放样、技术复核 已经完成。备齐挖孔施工安全用品，包括应急软梯使用的电葫芦、吊笼等要安全可靠，配 有自动卡紧保险装置。准备12V以下的安全照明灯。9. 2.8. 2. 2、施工作业10. 2. 8. 2. 2.1、路基拉槽挖土根据挖孔桩直径，在施工纵梁中间部位开挖2m深、挖孔桩直径D加1m宽的工作 槽道。11. 2. 8. 2. 2. 2、挖孔第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100到150nlm,高出施工工作面200nlm,上 下护壁间搭接长度大于50mll1。孔口周围设置0.8m高围栏围护。为保证混凝土护壁的完整性，视护壁土质情况用68mm钢筋均匀布置做拉结钢 筋，以免下沉。浇筑护壁混凝土，用敲击模板或用竹木棒插实方法。尽量使用速凝剂，加快达 到设计强度及施工速度。常温下，24h后可拆除护壁混凝土内模。为加快挖孔进度, 采用瓦片式钢筋混凝土预制件拼装。采取上下间挂钩，圈层间预留钢筋焊接，缝间灌 注细石混凝土的施工方法。当第一节护壁施工完成后，把轴线位置标定在护壁上，用水准仪把相对水平标 高画在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直及确定桩深度和桩高度的依据。电葫芦使用前要检查安全起吊能力，每天开挖前检测井下是否存在有毒有害气 体，开挖深度超过10m,有专门向井下送风的设备。现场电气严格接地、接零和使用漏电保护器，各孔用电要分闸，孔上电缆要架 空2nl以上，孔内电缆有防腐、防潮、防断等保护措施，用安全照明。挖出的土方及时远运离开孔口，不得堆放在孔口周围1m范围内。施工人员熟悉挖孔地质情况，勤检查土层变化情况，如遇流动性淤泥或流砂, 孔壁应采用钢护筒施工。对易坍方的施工段要即挖、即核对、即验收、即灌注护壁混 凝土保证混凝土密实性，避免渗漏。终孔时，清理好护壁污泥及桩底的残渣、杂物、浮土，清除积水，经质检同意 验收，办好签证手续。迅速组织浇灌桩芯混凝土，避免土层软化。12. 2. 8. 2. 2. 3、浇灌混凝土按照设计位置布置钢筋笼，防止碰坏护壁，确保保护层厚度。浇灌桩身混凝土用串筒，混凝土自由下落高度在2m以内，不得在井口抛铲或 倒车倾卸。如渗水量较大。孔底积水无法抽干，要按灌注水下混凝土操作规范施工。混凝土采用插入式振捣器和人工捣固结合，保证混凝土密实性。桩体混凝土从底到顶一次完成。留施工缝的，可在混凝土上面周围加插适量短 钢筋并清理积水和杂物，确保缝面干净。浇筑过程中，注意防止地下水进入，否则用导管把表层积水吸干才能继续浇灌。在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围的挖孔作业应停止，不得在孔内留人。4. 2. 8. 2. 2. 4、钢筋混凝土支墩浇筑挖孔桩顶面清除泥浆松散层，整直连接钢筋。按设计尺寸立模，浇筑钢筋混凝土支墩。、架空纵横梁施工道岔区横向跨度较大处采用两片一组I56C工字钢作为架空横梁，局部横向跨度 较小处采用单根I56C工字钢作为架空横梁。4.2.9. 1、直线地段架空梁4.2.9. 1.1、准备工作提前一个月向运输部门申报顶进施工方案和封锁慢行计划，经有关部门审核批 准下达慢行计划。与工务部门签订施工配合协议，线间距不足地段拨道，无缝线路地段长轨切害L 钢轨温度应力放散等准备工作，划分责任区段，明确监控责任。架空梁架设位置、支墩面标高明确，现场放样已经核对，施工顺序、安全要求 向作业人员交底。支墩垫木、架空梁构件、施工机具按计划准备齐全。4.2.9. L 2、施工作业申请慢行。按每月下达的封锁计划，准时向运输部门申请慢行，批准后，按规 定距离在线路路肩上设置列车慢行牌，在施工地点派专职慢行防护员。调整轨枕间距。按照施工架空梁的分布间距在既有线钢轨上打上标记，然后串 动轨枕位置，留出横梁插入空位，串入后枕木底捣固串实。穿横梁间隔跳开进行，横 梁每三根穿一根并及时补充道硅捣固密实，严禁连续施工以防道床掏空。插入钢横梁。按钢轨标记插入钢横梁，按线路中心两边对称找齐。每根横梁上 部钢轨下用木片塞紧，预防轨道电路短路。吊放纵梁。架空纵梁放在平板车上，油轨道吊车按线路封锁时间进入施工地点, 正确定位。平板车前后轨道定位后，放下打紧马腿。采用抬吊方法，分别把架空纵梁 放在线路两侧的架空梁支墩上。安上扣件。先安装一侧纵梁连接横梁、牛腿、连接板，后安装另一侧纵梁，同 时安装钢轨尼龙垫及扣件。上扣件时同根横梁上两侧不能一起作业，防止扳手同时接 触轨道传电。调整标高。架空梁及轨道扣件全部安设完毕，利用开车间隙时间调整支墩垫木, 使架空梁全面受载加压，检查架空梁线路，把螺栓全面拧紧。架空梁拆除回收。箱体顶进到位，过渡段及箱间填灌完成，在箱顶铺设砂层上 铺石硅，捣固串实。先松卸线路外侧纵梁，再逐根拆卸横梁解体。利用封锁时间进轨 道吊车，装平板车运回。4. 2. 9.2,曲线地段架空梁架设曲线外轨超过100mm的应待限速45Km/h后进行超高调整。调整后的曲线超高 值利用支墩横向坡度进行设置。根据曲线半径和纵梁全长计算得出中矢E (mm)。然后纵梁中心线按E/2平面布置，按曲线内外侧加宽值进行轨距加宽。处于缓和曲线上需要架设架空梁，有条件时拨成圆曲线，没条件时按纵梁长度 计算该段缓和曲线正矢，按1/2正矢值平面布置，超高递减，用垫片调整。曲线地段架空梁安拆施工时，确保从线路转换到架空梁，或从架空梁转换到线 路时其超高值不变，避免列车荷载部分由线路承担、部分由架空梁承担由于软硬不均, 引