玻璃钢有限公司风险评估报告.docx

风险评估报告某玻璃钢制造有限公司触电、高处坠落、物体打击、中毒窒息、车辆伤害、起重伤害、灼烫等事故风险,综上可知：公司生产经营过程中涉及的主要事故风险等级如下：火灾属于3级显 著危险，容器爆炸、机械伤害、触电、高处坠落、物体打击、中毒窒息、车辆伤害、 起重伤害属于4级轻度危险，灼烫属于5级稍有风险。4结论建议4.1评估结论经评估，某玻璃钢制造有限公司在生产经营过程中可能发生的危险有害因素有火 灾、触电、机械伤害、中毒与窒息、灼烫、其他爆炸（容器爆炸等）事故。通过采用 “风险矩阵法”评价法对企业可能造成各种事故的危险、有害因素进行分析，得出以 上风险：火灾属于3级显著危险，需要引起车间重点关注，加强培训与宣导，编制专 项应急预案。容器爆炸、机械伤害、触电、高处坠落、物体打击、中毒窒息、车辆伤 害、起重伤害属于4级轻度危险，应编制现场处置方案，定期进行检查。灼烫属于5 级稍有风险，需要编制现场处置方案，各员工平时注意。企业应急管理能力能够达到预防初期事故的能力，但仍存在较大的改进空间，需 要各职能部门及相关人员明确责任，加强整改落实，经过安全管理，风险处于基本可 控制范围。4. 2评估建议为进一步补充完善公司内部应急资源，不断提高企业的应急能力，特制订具体措 施如下：（1）严格落实安全生产责任制及应急责任制，明确各部门、岗位人员相关职责， 并严格落实考核，并将考核结果记入工资绩效中；（2）按照设计要求规范配备、布置灭火器；配齐配足应急灯、应急药品，消防器 材等安全设施专人监管，责任到人，并进行日常检查，确保安全设施的正常运行；（3）在有危险的部位张贴安全警示标识，及时对工人进行警示，定期检查维护更 新安全警示标志；（4）配齐配足照明设施，保证照明充足；（5）加强设备的日常管理，对生产设备要进行经常保养和检查，定期维修，运转 机械的裸露运转部件，如机泵联轴器等，应加保护罩，放置操作人员的衣服、头发被 运转机械卷入。4. 3生产事故应急预案体系建设的计划建议（1）每年至少组织1次综合或者专项应急预案演练，每3年对所有专项应急预案10至少组织1次演练，每年对所有现场处置方案至少组织1次演练，并做好演练记录， 以提高公司员工的应急救援能力。（2）演练前应当指定演练方案，明确演练的规模、方式、范围、内容，演练结束 后应及时进行评估、总结，对演练中发现的问题进行修正、补充、完善，使应急预案 进一步合理化。111危险有害因素辨识根据危险化学品名录和危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018)标 准判定，不涉及危险化学品。按照危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018), 进行单元内生产与储存场所危险化学品临界量的判定。其中：危险化学品重大危险源是指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品, 且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指涉及危险化学品的生产、储存装置、设施或场所，分为生产单元和储存 单元。生产单元是指危险化学品的生产、加工及使用等的装置及设施，当装置及设施之 间有切断阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的单元。储存单元是指用于储存危险化学品的储罐或仓库组成的相对独立的区域，储罐区 以罐区防火堤为界限划分为独立的单元，仓库以独立库房(独立建筑物)为界限划分 为独立的单元。生产单元、储存单元内存在危险化学品额数量等于或超过危险化学品重大危险 源辨识(GB18218-2018)规定的临界量，则该单元定为重大危险源；单元内存在的 危险化学品的数量根据危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：(1)生产单元、储存单元内存在的危险化学品为单一品种时，该危险化学品的梳 理即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定义为重大危险源。(2)生产单元、储存单元内存在的危险化学品为多品种时，则按下式计算，若满 足下面公式，则定为重大危险源：S= Ql/Q1+Q2/Q2+ +qn/Qn 2 1式中：q” q2 qn每种物质实际储存量，toQi, Q2Qn与各危险物质相对应的生产场所或储存区的临界量，to此外，危险化学品储罐以及其他容器、设备或仓储区的危险化学品的实际存在量 按设计最大量确定，对于危险化学品混合物，如果混合物与其纯物质属于相同危险类 别，则视混合物为纯物质，按混合物整体进行计算，如果混合物与其纯物质不属于相 同危险类别，则应按新危险类别考虑其临界量。依据危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2018),本公司生产过程中不涉 及危险化学品。因此，该项目不构成重大危险源。2事故风险分析2.1事故风险的类型根据公司的生产和设备状况，结合企业职工伤亡事故分类标准(GB 6441)和 生产过程中危险和有害因素分类与代码(GB/T 13861)规定以及相关技术标准， 从原材料、生产、包装入库全过程，根据工艺流程分析可知，在生产过程中可能涉及 火灾、容器爆炸、机械伤害、触电、高处坠落、物体打击、中毒窒息、车辆伤害、起 重伤害、灼烫等事故。2. 2事故发生的可能性及危险后果2. 2. 1火灾事故(1)生产过程的火灾若生产过程中可燃包装物遇到明火或静电发生火灾。(2)电气火灾该项目使用液压剪板机、切割机、等离子切割机、数控切割机等设备，各设备均 靠电力驱动，若未按具体环境选用绝缘电线、电缆，使绝缘受高温、潮湿或腐蚀等作 用，失去了绝缘能力；电气设备绝缘老化变质；绝缘导线直接缠绕、勾挂在铁钉或铁 丝上磨损和铁锈蚀，使绝缘破坏；不按规定要求私拉乱接，管理不善，维护不当等， 都有可能造成电气短路。发生短路时，线路中的电流增加为正常时的几倍甚至几十倍, 使设备温度急剧上升，大大超过允许范围。若设备周围存放有可燃物，当温度达到可 燃物的自燃点，即引起燃烧，从而引发电气火灾事故。用电设备不合理使用，使得线路或设备的负载超过额定值，或连续使用时间过长, 超过线路或设备的设计能力等，均能造成过载。过载会引起电气设备发热，点燃周围 可燃物，从而引发电气火灾事故。接触不良可造成接头局部过热，从而也可引发电气火灾事故。如不可拆卸的接头 连接不牢、焊接不良或接头处混有杂质，会增加接触电阻而导致接头过热；可拆卸的 接头连接不紧密或由于震动变松，也会导致接头发热；活动触头，如插头的触头等活 动触头，如果没有足够的接触压力或接触表面粗糙不平，会导致触头过热；铜铝接头, 由于铜和铝电性不同，接头处易因电解作用而腐蚀，会导致接头过热"各种电气设备在设计和安装时都要考虑有一定的散热或通风措施，如果这些部分 受到破坏，就会造成散热不良，设备过热，点燃周围可燃物，引发电气火灾事故。(3)变配电系统运行引起的火灾本项目各种高低压配电装置、电气设备、电器、照明设施、电缆、电气线路等，如果安装不当、外部火源移近、运行中正常的闭合与分断、不正常运行的过负荷、短 路、过电压、接地故障、接触不良等，均可产生电气火花、电弧或者过热，若防护不 当，可能发生电气火灾或引燃周围的可燃物质，造成火灾事故；在有过载电流流过时, 还可能使导线（含母线、开关）过热，金属迅速气化而引起爆炸。2. 2. 2触电该项目在生产过程中，使用液压剪板机、切割机、等离子切割机、数控切割机等 设备，致使触电危害分布在各生产车间。电气事故分触电事故、电气装置事故、雷击 事故、静电事故、射频危害等。本项目的供配电、用电系统的电气设备、线路和正常 不带电的金属部件等，发生异常均有可能造成电气事故。1、触电事故危害因素分析触电伤害有电击和电伤两种类型。电击通常是指电流通过人体内部所造成的伤害, 主要影响呼吸、心脏和神经系统，对人体内部组织造成破坏甚至死亡。电伤是指电流 通过人体外部组织所造成的伤害，包括电弧烧伤、熔化的金属微粒渗入皮肤等，它通 常分为灼伤、烙印和皮肤金属化三种。2、低压触电危险性分析本项目生产所用的各种设备控制电箱的配电线路由于绝缘老化或外力损害而导致 电气设备外壳带电，设备外壳没有进行接地或与接地装置之间的连接不良，接地电阻 超标，而导致工作人员在操作设备时接触外壳导致触电事故的发生。电气线路或电气设备在设计、安装上存在缺陷，或在运行中，缺乏必要的检修维 护，使设备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、断线碰壳、绝缘老化、绝缘击 穿、绝缘损坏、PE线断线等隐患，易造成触电。在进行设备带电部分维修时保护不当，安全管理不严，非电工作业人员维修设备 及线路，违反操作规程，检修前不施行验电及悬挂标志牌制度，或电工日常作业不穿 绝缘鞋、选用安全用具不当（过期或不合格）极易发生触电事故。生产区内电气线路较多、较密，如线桥布置不合理、缺乏保护设施及保护接地， 易发生线路受损、受潮、漏电等事故。所有带电设备当过载运行时，线路因发热而使绝缘损坏，致使设备的外露可导部 分带电而导致触电。如操作空间狭窄，人体与带电体距离过近，引起误接触而触电。配电柜等重点电气设备缺乏警识标志，可能被人员误接触而触电。3、电力装置事故的危害电力装置事故是由电力系统故障引发的事故，危险性主要是由交流电引起的，包 括：异常停电、异常带电、电气设备损坏、电气线路损坏、短路、接地、电气火灾等。 在这些情况下，会使生产过程陷入混乱，造成经济损失；还会造成人员伤亡和其他事 故。4、雷击事故的危害雷电是一种常见的自然现象，不仅能击毙人、畜、劈裂树木，而且雷击产生的高 冲击电压可以损坏电气设备的绝缘，烧断导线，造成火灾。雷电的破坏作用主要为： 直击雷、雷电感应和雷电波侵入。若避雷设施不利，则有可能发生雷击事故。2. 2. 3机械伤害该项目生产过程涉及液压剪板机、切割机、等离子切割机、数控切割机等组合机 械设备，设备配套多种转动设备、皮带轮等，极易造成机械伤害。机械伤害是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的 夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等伤害。机械性的伤害一般是因为机械设 备动力驱动的传动件、转动部位缺少防护装置，而大部分是因为违章作业，不遵守安 全操作规程，对运转中的设备进行检修不正确使用工具，不按规定穿戴合格的防护用 具。机械伤害常常会造成人体伤残或人员死亡。造成机械伤害事故的原因主要有：1、危险部位未按要求设置相应的安全标志或涂刷相应的安全色。2、安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。操作者违反安全操 作规程操作，没有穿戴合适的防护服和防护用具。3、设备在非最佳状态下运转。机械设备在设计、结构和制造工艺上存在缺陷，机 械组成部件、机械附件和安全防护装置的功能退化等均可能由机械事故导致伤害事故。4、工作场地环境不好也是造成伤害事故的原因之一。如工作场地地面有洒落的油、 照明不良、温度及湿度不适宜、噪声过高、设备布局不合理等。5、工人违章作业：从安全角度来看，速度快，惯性大的电气设备，当切断电机电 源，虽然有制动装置，但没等设备停稳操作人员片面追求生产或检修速度，而急于把 手伸入，结果因惯性而造成事故；6、工艺规程和工装不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施等。7、若各传动、转动部位无防护装置或防护装置失效，也没有采用其它安全防护措 施。8、机械设备维修不当、长期失修造成结构部件腐蚀严重而引发设备故障，可能造成人身伤害和设备损坏事故。2. 2. 4灼烫该项目可能存在的灼烫危害主要为高温烫伤。该项目切割机等设备在工作时会产生表面温度较高的高温热源，可能因警示标志 不明显、作业人员防护不当或违规作业等而引发高温灼伤事故。2. 2. 5容器爆炸本项目空气储罐属于压力容器，可能因设计制造缺陷、使用维护不当等原因引起 爆炸。1、如果没有选择有资质厂家制造的定型合格设备，或选择了定性合格设备，但压 力容器制造质量不高，出厂检验把关不严，压力容器本身存在缺陷，如容器构材内部 有裂纹、容器焊缝有虚焊和漏焊现象，致使容器带病运转、耐压性能降低而不能及时 发现，有引发容器爆炸和物料泄漏的危险2、容器的材质、结构和制造质量不符合要求，比如材料脆性、罐壁厚薄不匀，有 夹层或存在内部缺陷等。3、压力容器如无安全阀、压力表、温度计等安全附件或安全附件失效损坏、仪表 指示不准，有故障不能及时发现，有引发容器爆炸的危险。4、压力容器的安全附件，安全阀、温度表、压力表、紧急切断装置等选型不当。 未及时检修和校验或存在质量问题，则可能会出现指示不准、未及时起跳等故障，导 致容器或管道因超压而爆炸或破裂。5、设备、管道因应力腐蚀损坏、苛性脆化损坏、氢腐蚀损坏、垢下腐蚀损坏、氧 腐蚀损坏、电化学腐蚀损坏等而发生爆管，进而引起化学火灾事故。6、压力容器破裂，气体膨胀所释放的能量使容器进一步开裂并使容器或其所裂成 的碎片以较高的速度向四周飞散，造成人为伤亡或财产损失。7、压力容器及其附件使用过程中，压力容器内的介质处于压缩状态作用力不仅局 限于对容器底部，且几乎均匀作用于容器的所有内表面。容器发生爆炸，介质将产生 降压膨胀，压力容器爆炸不但使设备损坏，而且波及周围的设备、建筑、人群，并能 产生巨大的冲击波，破坏力与杀伤力极大。2. 2. 6中毒窒息1、有限空间：设有人孔的除尘器、熔炼区的地坑等属于有限空间，有限空间内氧 含量不足会造成人员窒息的危害。2、检维修作业：作业现场内的氧含量不足会导致人员窒息。2. 2. 7起重伤害下列情况可能发生起重事故，造成起重伤害：(1)吊运熔融金属的起重机及索具：起重机及吊索具强度不够或未设置两套制动 器，导致熔融金属倾翻；(2)起重机主要部件：主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝 绳断裂等，导致物体坠落；(3)起重机主要防护装置：起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾翻；(4)起重机吊索具：吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落；(5)起重机操作：起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。2. 2. 8物体打击与高处坠落(1)熔炼炉操作平台如果环境恶劣，平台严重锈蚀或垮塌，导致操作者高处坠落。(2)在设备检修过程中，因高处的工具、零部件存放不当，维修现场混乱，违章 蛮干，而发生工具、零件和其他物品从高处坠落的砸伤。(3)高处作业现场没有监护人、没有设立警示牌，高处作业位置下有无关人员通 过，有高处作业人员失手造成工具等重物坠落，砸伤无关人员的危险。(4)在生产过程中，设备或者工作平台发生偏移、倾斜有造成运输人员伤害的危 险。(5)在阴雨天气或冬天因结冰造成钢梯、扶手、检修平台路滑的条件下，作业人 员登高作业，有滑倒摔伤或高处坠落的可能。(6)操作者未按高处作业规定进行高处作业，无安全防护措施(安全带、安全绳)， 操作失误易发生高处坠落。2. 2. 9车辆伤害本项目原材料、产品均采用汽车运输方式，叉车等机动车机动车辆使用频繁，易 造成车辆伤害事故。事故原因主要有：(1)违反操作规程。(2)车辆安全规章不健全。(3)车辆本身有缺陷(包括灯光、喇叭、制动车辆缺陷)。(4)车辆的驾驶员无证上岗、身体有疾患或心理不适。(5)作业环境不符合安全要求，如道路、场地、照明等。3事故风险评价2.1 事故风险类别公司生产经营过程中涉及的主要事故危险有害因素有：火灾、容器爆炸、机械伤 害、触电、高处坠落、物体打击、中毒窒息、车辆伤害、起重伤害、灼烫等事故风险。 3. 2事故风险判定范围及准则为准确判定企业存在风险及危害程度，根据企业生产工艺及设备设施情况，选用 下列方法对企业存在事故风险等级进行判定。本评风险评价范围主要包括公司各部门 （车间）及基层安全生产活动、操作与各项检维修活动，和岗位设备设施的日常排查 活动。判断准则如下：一、直接判断法当出现以下情况之一时，可判断为重要危险源：不符合安全法律法规规范的情况； 曾发生过事故，现仍未采取防范措施的情况；直接观察到的事故隐患，但无预防控制 的情况。二、风险矩阵法风险矩阵法（简称LS） , R=LXS ,其中R是危险性（也称风险度），事故发生 的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越 大，说明该系统危险性大、风险大。表1事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）， 或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害 的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去 偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规 程。极不可能发生事故或事件。表2事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规 及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2套） 或设备重大国际影响8等级法律、法规 及其他要求人员直接经济损失停工企业形象4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设 备停工行业内、省内影 响3不符合上级公司或行业 的安全方针、制度、规 定等截肢、骨折、 听力丧失、慢 性病1万元以上1套装置停工或设 备地区影响2不符合企业的安全操作 程序、规定轻微受伤、间 歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不 停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进 措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定 期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟 通2年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时 治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表4风险矩阵表后5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险果4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险等3稍有危险轻度危险显著危险显著危险高度危险级2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险12345（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各 企业风险可接受程度进行相应调整。）3. 3事故风险评估公司生产经营过程中涉及的主要事故危险有害因素有：火灾、容器爆炸、机械伤害、