冶金机械设备安装.docx

冶金机械设备安装工程施工及验收标准通用规定19831001 公布实施本标准规定了选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等各专业的冶金机械设备安装工程施工及验收的通用技术条件。1、设备根底检查1.1 设备根底应有确认根底已具备安装条件的资料。1.2 设备根底的尺寸极限偏差和水平度、铅锤度公差应符合表 1 的规定。1.3 设备根底外表及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。1.4 对需作沉降观看的设备根底应有沉降观看记录。2、基准线和基准点2.1 基准线和基准点应依据设计、安装和检修的需要确定。2.2 设备安装平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据。2.3 需要保存的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。2.4 永久中心标板和永久基准点可承受銅材、不锈钢材、一般钢材制造。承受一般钢材制造时应有防腐蚀措施。永久中心标板和永久基准点应设置结实并应予以维护。2.5 设备安装单位平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据。2.6 安装需要的临时基准线标点和临时基准点应依据永久中心标板和永久基准点作出，无永久中心标板和永久基准点，则应依据经校校正的设备根底轴线和标高作出。2.7 挂设的基准线应依据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为 0.30.75mm 的整根钢丝， 其拉紧力一般为钢丝破断拉力的 4080，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过 40m。2.8 基准线标点和基准点的施工测量应符合 YBJ1566冶金工业建筑安装施工测量规程的规定。表 1设备的根底尺寸极限偏差及水平度、铅锤度公差 mm项次12项目极限偏差公差根底座标位置纵、横向轴线根底各不同平面的标高±200根底上平面外形尺寸3凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸根底上平面的水平度包括地坪上需要安装设备的局部20±20020+2004每全米长510铅 锤 度5每全米长520预埋地脚螺栓6标高顶端7中心距在根部和顶部两处测量预留地脚螺栓孔中心距深度+200±28孔壁的铅锤度预埋活动地脚螺栓锚板标高中心距±10+200水平度带槽的锚板水平度带螺纹孔的锚板+200±23、设备就位、找平找正和标高测定3.1 设备就位前，必需除去设备底面底油污、油漆。泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。二次灌浆处的设备根底外表应去除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量。3.2 设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅锤度公差应符合各专业冶金设备安装工程施工及验收标准的规定的规定，如无规定，一般应符合表 2 的规定。表 2设备位置状况 单独布置的设备与其他设备有机械上的连接关系的设备一般设备安装精度 纵、横向中心线、标高极限偏差mm±10±2水平度或铅锤度公差1/10000.5/10000.20/10003.3 设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择的以下部位：A、设计或设备技术文件指定的部位；B、设备的主要工作面；C、部件上加工精度较高的外表；D、零、部件间的主要结合面；E、支承滑动部件的导向面；F、轴承剖封面、轴颈外表、滚动轴承外圈；G、设备上应为水平或铅锤的主要轮廓面。3.4 设备安装偏差或误差的方向，一般可按以下因素确定：A、能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；B、能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；C、使有关的零、部件更好地连接协作；D、使运转平稳；E、使零、部件在负荷作用下受力较小。3.5 拉钢丝测检直线度、平行度、同轴度时，应依据测检精度要求和拉设跨距选用直径为 0.2 0.75mm 的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力的 5080。水平方向拉钢丝测检需要考虑钢丝挠度影响时，钢丝两支点间的距离不应大于 16m；钢丝在自重作用下的挠度应按下式计算：f500qxL-x/P式中：f测检点挠度，mm； q单位长度的钢丝重量，Kgf/m； x测检点至一支点的距离，m； P钢丝拉紧力，Kgf。3.6 常用的测量检查方法见附录表 A补充件4、地脚螺栓、垫板和二次灌浆4.1 预留地脚螺栓的安设4.1.1 地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油污和污垢。4.1.2 地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于 15mm。4.1.3 拧紧地脚螺栓应在预留地脚螺栓孔的二次灌浆混凝土到达设备根底混凝土设计的强度后进展。4.2 带锚板活动地脚螺栓的安设4.2.1 活动锚板设置应平稳，锚板与根底面的接触应均匀。4.2.2 带槽锚板活动地脚螺栓末端的端面上应标明矩形头的方向，根底外表上应标明带槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌入锚板槽内。4.2.3 带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计的规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填枯燥的砂子，上口以麻丝沥青封闭。4.3 胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设4.3.1 胀锚地脚螺栓的安设应符合YG 型胀锚螺栓施工技术暂行规定待出版的规定。4.3.2 环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合冶基规 10178环氧砂浆锚固地脚螺栓技术规程的规定。4.4 地脚螺栓的紧固4.4.1 设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应与回松。地脚螺栓紧固后， 调整螺钉不应受力。4.4.2 地脚螺栓紧固工具的选择可参见附录 B参考件4.4.3 地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，依据响声和反弹力凭阅历检查。锤头规格可参照表 3 选用。检查地脚螺栓紧固的锤头规格地脚螺栓公称直径锤头规格mmKg360.536801.558068表 34.4.4 设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应对紧固力进展测定，测定方法可参见附录 C参考件。4.4.5 地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间歇应符合表 4 的规定；螺栓应露出螺母，露出长度宜为 1.55 倍螺距。地脚螺栓的螺母与被连接件接触要求地脚螺栓公称直径局部间隙不得大于363680800.050.100.15表 44.5 垫板4.5.1 垫板组的位置和数量一般应符合以下要求：A、每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备， 地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组B、垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的状况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。C、相邻垫板组之间的距离宜为 5001000mm。4.5.2 放置在混凝土根底上的垫板，其总承力面积应按下式计算：12A=C×100(Q +Q )/R式中：A垫板总承力面积，mm2；C安全系数，可承受1.53，承受座浆法放置垫板或承受无收缩混凝土进展二次灌浆时，取小值；Q1承受一般混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，承受无收缩混凝土进展二次灌浆时为设备重量 Kgf；Q2地脚螺栓紧固力【设备技术文件如无规定，可按附录D补充件确定】的总和，Kgf；R根底混凝土的抗压强度，Kgf/cm2。4.5.3 垫板的规格一般应依据垫板的总承力面积和垫板组的数量参照附录 E参考件选用。4.5.4 直接放置垫板的混凝土根底外表应进展研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀。4.5.5 承受座浆法放置垫板，座浆混凝土的配制、施工程序及留意事项可参照附录F参考件。4.5.6 每一垫板组应尽量削减垫板的块数。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。4.5.7 设备找正找平后，每一垫板组应符合以下要求：A、每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的 2/3。B、垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。C、平垫板组宜露出设备底座外缘 1030mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘 1050mm。D、每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，依据响声凭阅历检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用 0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的 1/3。E、钢垫板组的各垫板相互点焊结实。4.6 二次灌浆4.6.1 预留地脚螺栓孔，设备底座与根底之间二次灌浆，应符合GBJ1065钢精混凝土工程施工及验收标准修订本的规定。4.6.2 灌注时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。4.6.3 设备底座与根底之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为50 100mm。5、清洗和装配5.1 一般规定5.1.1 需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原以装配的零。部件，如有以下状况之一者，应进展清洗：A、包装防护材料不需要保存的； B、包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用的；C、包装防护材料可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期；D、因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。5.1.2 对于需要清洗的零、部件，清洗干净后应涂以规定的润滑剂，必要时应涂以适宜的防锈润滑剂。5.1.3 对于需要清洗的设备管路应清洗干净并畅通。5.1.4 设备外表的防锈油脂可选择以下方法清洗：A、用金属清洗剂非离子外表活性剂清洗。B、用蒸汽或热空气吹洗，吹洗后必需准时除尽水分；C、用热的机械油、气轮机油或变压器油清洗，油温不应超过 100°C，如将被清洗的零、部件侵入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当的距离；D、用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至 6090°C，清洗后应用清水冲洗干净并使之枯燥，常用的碱性清洗液的配方和有用范围可参见附录 G参考件。E、用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。5.1.5 设备加工面上的防锈漆，应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗；用气相防锈剂溶液浸涂的零、部件，可用1215亚硝酸钠和 0.50.6碳酸钠的水溶液或酒精清洗。5.1.6 设备加工面如有锈蚀，应进展除锈。常用的除锈方法和质量要求见附录H补充件。5.1.7 有禁油要求的设备，管路及其附件，应进展脱脂。脱脂剂适用范围、脱脂方法和脱脂后的检验见附录 I补充件。脱脂后，应将脱脂见上残留的脱脂剂去除干净。5.1.8 设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求，确定拆装挨次和方法。5.1.9 设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标记。5.2 螺纹连接件、键、定位销装配5.2.1 螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母与被连接件的接触应严密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，依据响声凭阅历检查，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进展测定，测定方法可见附录 C参考件。5.2.2 不锈钢、銅、和铝螺纹连接件的螺纹局部，装配时应涂以润滑剂。5.2.3 螺纹连接件的放松件应装配正确。5.2.4 螺纹连接承受加热螺栓多拧进螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置应使螺栓与被连接件的间隙消退，螺栓的加热温度应按下式计算：t=P/AE+t0式中：t螺栓加热温度； P螺栓紧固力； A螺栓被拉伸局部的横截面积；螺栓材料的线膨胀系数，见附录 J参考件。E螺栓材料的弹性模量，见附录 J参考件。5.2.5 平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的协作，应分别符合 GB109579平键、键和键槽的剖面尺寸、GB109879半圆键、键和键槽的剖面尺寸、GB156679薄型平键、键和键槽的剖面尺寸、GB197480切向键及其键槽的规定。5.2.6 楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触严密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触严密。5.2.7 装配定位销时，定位销应能顺当装入销孔，销与销孔的接触面积应大于 65；装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。5.3 滑动轴承装配5.3.1 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面均应接触严密，其接触面积，受力轴瓦应大于 60，不受力轴瓦应大于 50，且应均应分布均匀。5.3.2 轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈协作时，其过盈量紧力应符合设备技术文件的规定。5.3.3 对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合表 5 的规定。轴颈与受力轴瓦的接触要求轴的转速，r.p.m每 25×25mm2 面积上的接触点数3002330010003590°110°10005860°90°接触角度应对称于轴承受力线表 55.3.4 对于负荷方向不变的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的间隙一般应符合以下规定。A、顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的 0.100.15；用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的 0.150.20。如负荷作用在上轴瓦时，上述顶间隙值应减小 15。B、同一轴承两端顶间隙之差应符合表 6 的规定。C、侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的 1/21/3。滑动轴承两端顶间隙之差轴颈公称直径两端顶间隙之差500.02501200.031202200.052200.10表 65.3.5 对于负荷方向变化的滑动轴承，轴瓦需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。5.3.6 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面不得刮研，但应检查其协作过盈量；厚壁轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。5.3.7 轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，压铅法用的铅丝直径不宜超过顶间隙的 3 倍。顶间隙应按以下公式计算。1112S b a +a /2S2b2a3+a4/2式中：S1一端顶间隙； S2另一端顶间隙；b1、b2轴颈上各段铅丝压扁后的厚度；a1、a2、a3、a4轴瓦合缝处结合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度。轴 颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。5.3.8 对于在上、下轴瓦合缝处接合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但距离轴瓦内缘不宜超过 1mm。5.3.9 对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖封面应涂以密封剂。5.3.10 液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。5.3.11 轴套与轴承座孔的协作及轴套与轴颈的协作均应符合设备技术文件的规定。5.3.12 含油轴套装配时，其外表假设需擦洗，擦洗用油与轴套所含的润滑油一样，含油轴套与轴颈的间隙一般为轴颈直径的 0.10.2。5.3.13 尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的 0.51.0，装配时应涂以适量的润滑脂。5.3.14 推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定。5.4 滚动轴承的装配5.4.1 精度等级为 E、D、C 级需要清洗的滚动轴承，进展最终的清洗时，应用干净的汽油将轴承冲洗干净。5.4.2 承受温差法装配滚动轴承时，加热温度不得高于 100°C，冷却温度不得低于80°C。5.4.3 轴承外圈与轴承座或壳体孔的协作应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承座， 轴承盖与轴承底座的接合面应无间隙，且轴承盖和轴承底座内孔的两侧不得卡紧轴承外圈夹帮。5.4.4 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件的规定留有游隙，应按规定留出。5.4.5 单列向心球轴承、双列向心球面轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙，间隙一般应大于 0.5mm，必要时，轴向间隙应按下式计算：LL××t+0.15式中：L 轴向间隙；L 两轴承的中心距； 轴材料的线膨胀系数，参见附录 J参考件； t 工作时轴与环境的最大温差值。对于人字齿轮轴的轴承，应留出因齿侧隙产生的轴向窜动间隙。5.4.6 单列向心推力滚子轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推力球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合表 79 的规定。表 7单列向心推力球轴承轴向游隙轴承系列轴承3600046000 及 66000单列圆锥滚子轴承轴向游隙700027000轴承公称直径最小型最大最小型最大最小型最大300.020.040.030.050.010.0230500.030.050.040.070.0150.0350800.040.070.050.100.020.04801200.050.100.060.150.030.051201800.080.150.100.200.040.071802600.120.200.150.250.050.10表 8公称直径最小型最大最小型最大最小型最大300.020.040.040.0730500.040.070.050.100.020.0450800.050.100.080.150.030.05801200.080.150.120.200.040.071201800.120.200.200.300.050.101802600.160.250.250.350.080.152603600.200.303604000.250.35表 9双联单向推力球轴承和双向推力球轴承轴向游隙轴承系列轴承8100公称直径8200 及 830038200 及 383008400 及 38400最小最大最小最大最小最大500.010.020.020.04501200.020.040.040.060.060.081201400.040.060.060.080.080.12表 105.4.7 双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子轴承装配前，应检查轴承的游隙，径向游隙一般应符合表 10 的规定。2430030400405005065065800801000100120012014000.0100.0200.0120.0250.0150.0300.0150.0300.0200.0400.0200.0450.0250.0500.0300.0600.0300.0400.0500.0600.0700.0800.0400.0450.0600.0750.0800.0900.0450.0500.0650.0800.0900.1100.0500.0700.0900.1200.0600.0800.1100.1500.0700.1000.1300.1700.0800.1100.1500.2000.0900.1200.1700.23014016000.0300.0650.1000.1400.1900.26016018000.0350.0700.1100.1500.2100.28018020000.0400.0800.1200.1700.2300.31020022500.0400.0900.1400.1900.2600.34022525000.0500.1000.1500.2100.2900.38025028000.0500.1100.1700.2300.3200.42028031500.0600.1200.1800.2500.3500.46031535500.0700.1400.2100.2800.3900.51035545000.0700.1500.2300.3100.4400.58040045000.0800.1700.2600.3500.4900.65045050000.0900.1900.2900.3900.5400.72050056000.1000.2100.3200.4300.5900.79056063000.1100.2300.3500.4800.6600.88063071000.1300.2600.4000.5400.7400.910双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子轴承径向游隙圆柱孔圆锥孔关心1 组关心2 组根本组关心 3 组关心 4 组关心 5 组轴承公称内径关心1 组关心 2 组根本组关心 3 组关心 4 组最最 最最小大 小大最小最大最小最大最小最大最小最大5.5 关节轴承5.5.1 外圈有装配槽的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽相垂直；特别构造非标准的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件的规定。5.5.2 开型外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应合缝良好。5.5.3 关节轴承的旋转和摇摆应敏捷。5.6 齿轮传动装配5.6.1 轴心线平行且轴心线位置为可调整构造的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限偏差±fa 应符合表 11 的规定。也可按设备技术文件规定的侧隙进展检查。5.6.2 轴心线平行且轴心线位置为可调整构造的“67”型 圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合表 1215 的规定。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮或蜗轮圆周不少于3 处的等分部位检查，铅丝的长度应大于 3 个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的3 倍，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少 2 根铅丝。5.6.3 轴心线位置为可调整构造的齿轮副的装配，其接触斑点应符合表 16 的规定。用着色法检查齿轮副的接触斑点，应符合以下要求：(A)将涂色油薄而均匀地涂在小齿轮或蜗杆上，在稍微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 34 转。B圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动的阿接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆弧齿圆柱蜗杆传动的蜗齿 轮 副公称中心距mm渐开线圆柱齿轮副中心距极限偏差齿轮副第公差组精度等级123456789101112中心距极限偏差±faµm表 1161024.57.511184510182.55.5913.521.555183036.510.516.5266530503.5812.519.53180508049.5152337958012051117.52743.5110120180612.52031.550125180250714.5233657.51452503158162640.56516031540091828.544.570180400500102031.548.577.52005006301122355587.522063080012.5254062.5100250800100014.528457011528010001250173352.582.513033012501600203962.597.5155390160020232446751151854602023250028.55587.5140220550表 122500315034.567.5105165270675表 13法向模数 Mn 侧隙“67”型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙267130.040.06Mn0.030.04Mn40408080160160320320630630125012500.0550.0950.1300.1900.2600.3800.5300.1100.1900.2600.3800.5300.750圆柱蜗杆传动侧隙中心距标准保证侧隙 Dc 较大保证侧隙 De表 14表 15中心距标准保证侧隙 Dc圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙80801601603200.0950.1300.190320630 0.2605080801201202002003203205005008008001250标准保证侧隙 Dc0.0850.100.130.170.210.260.340.42较大保证侧隙 De0.1700.210.260.340.420.530.670.85圆锥齿轮副侧隙锥距40轮，其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶，且双向运转时，蜗轮轮齿两侧接触面应对称于蜗轮齿宽中间平面；圆锥齿轮地接触斑点应趋于齿侧面地中部并接近于小端。C 接触斑点地百分值应按下式计算：式中：Cbbc/b×100 Chh/h×100齿轮传动接触斑点接触斑点精度等级齿轮类别测量部位接触斑点百分比、不得小于渐开线圆柱齿轮齿高6565656055504545 40 3580706070654030506030252015齿长齿高959595904050303030“67”型圆弧齿 圆柱齿轮齿长90858075圆锥齿轮齿高齿长齿高齿长齿高齿长757560756075707050606070606050504040303530303030圆柱蜗杆运动传动动力传动607560756065圆弧齿圆柱蜗杆齿高50505560表 16Cb沿齿长方向接触斑点的百分值，100； Ch沿齿高方向接触斑点的百分值，100； b接触痕迹极点间的距离； c超过模数值的断开距离; b齿的工作长度；h接触痕迹平均高度对圆柱齿轮和蜗轮或齿长接触痕迹中部的高度对圆锥齿轮；h齿的工作高度对圆柱齿轮和蜗轮或相应于h处的有效齿高对圆锥齿轮。D可逆传动的齿轮，轮齿两侧面均应检查。123456789101112齿长60705.7 连轴器装配5.7.1 刚性连轴器的装配，两轴心径向位移不得大于 0.03mm，两个半连轴器端面的接触应严密。5.7.2 十字滑块连轴器、NZ 型挠性爪型连轴器的装配，两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合表 17 的规定。十字滑块连轴器端面间隙 c，对于外径最大直径小于或等于 190mm 的连轴器应为 0.50.8mm；对于外径最大直径大于 190mm 的连轴器应为 1.0 105mm。NZ 型挠性爪型连轴器的端面间隙 c 宜为 2mm。十字滑块和 NZ 型挠性爪性联轴器装配要求表 17联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于400.10.8/10004005000.21.2/1000表 185.7.3 蛇形弹簧连轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线端面倾斜和端面间隙 c 应符合 18的规定。联轴器外形最大直径D两轴心径向位移两轴线倾斜端面间隙cmm不得大于mm不得大于mm2002004000.10.20.1/10001.04.01.56.04007000.32.08.070013500.51.5/10002.510.0135025000.72.0/10003.012.0蛇形弹簧联轴器装配要求5.7.4 CL 型齿轮联轴器、CLZ 型齿轮联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙 c 应符合表 19 的规定，且外齿轴套端面处间隙 c 确实定，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术文件的规定在内腔加注润滑剂。联轴器外形最大直径DmmCL、CLZ 型齿轮联轴器装配要求两轴心径向位移端面间隙c不得大于mm17018522025029043049059068078090011001250不得大于mm 0.300.450.650.901.20两轴线倾斜不得大于0.5/10002.51.0/10005.01.5/10001.52.0/10007.510.015.0表 19标准型弹性圈柱销联轴器装配要求轻型油孔直径 dmm型号联轴器外形最大直径Dmm端面间隙 c mm型号联轴器外形最大直径 D mm端面间隙 c mm两轴心径向位移 不得大于mm两轴线倾斜不得大于2528B112015Q11050.050.2/10000.10表 205.7.5 弹性圈柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙 c 应符合表 20的规定。3038B2140Q2120143545B3170Q31454055B419026Q4170154565B5220Q52005070B626028Q6240267095B7330210Q729080120B8410212Q835028100150B9500215Q9440210表 215.7.6 棒销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c 应符合表 21 的规定。且端面间隙 c 确实定，应使半连轴器端面与挡板在两轴窜动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。棒销联轴器装配要求联轴器外形最大直径D mm145270两轴心径向位移不得大于mm 0.1两轴线倾斜不得大于端面间隙c 不得小于mm529047052075085011100.20.30.50.2/10001015表 225.7.7 柱销联轴器的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙c 应符合表 22 的规定。