串焊机维护保养规范(T-QGCML 1917—2023).pdf

ICS27.100CCS F23团体标准T/QGCML 19172023串焊机维护保养规范Serial welder maintenance specification2023-10-27 发布2023-11-11 实施全国城市工业品贸易中心联合会发 布T/QGCML 19172023I目次前言.II1范围.12规范性引用文件.13术语和定义.14基本要求.15管理内容与方法.16维护保养作业指导.27标定.138EHS 相关要求.15附录 A（资料性）串焊机设备点巡检记录表.18附录 B（规范性）串焊机设备维护保养确认表.19T/QGCML 19172023II前言本文件按照GB/T 1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国城市工业品贸易中心联合会提出并归口。本文件起草单位：山西华储光电有限公司、苏州沃特维自动化系统有限公司、山西潞安太阳能科技有限责任公司、国能检测（天津）有限公司。本文件主要起草人：许佳庆、王伟、杨莉丽、田鹏、党瑞红、廉勇、郝俊彪、许加胜。T/QGCML 191720231串焊机维护保养规范1范围本文件规定了串焊机维护保养规范的术语和定义、基本要求、管理内容与方法、维护保养作业指导、标定、EHS相关要求。本文件适用于串焊机维护保养。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 2297 太阳光伏能源系统术语3术语和定义GB/T 2297界定的术语和定义适用于本文件。4基本要求4.1设备操作人员负责正常的设备开关机。4.2设备工程师负责停机超过三天以上以及设备重大维护维修后的开机前相关检查的执行及设备开关机操作。4.3设备操作人员、设备技术员、设备助理工程师按照文件规定的分工共同负责此设备的日常点检工作。4.4设备技术员、助理工程师负责此设备的日常维护保养工作。4.5组件设备部负责此文件的编制以及维护工作，并按照此文件规定实施设备的保养相关事宜。5管理内容与方法5.1设备危险因素防控及措施设备危险因素防控及措施如表1所示。表 1设备危险因素防控及措施序号工种活动/服务危险危险事件控制方式1设备人员调试设备机械伤人机械碰撞、夹伤挂安全警示牌2更换焊接模组烫伤焊灯、下模组烫伤皮肤拆卸佩戴手套3生产人员清洁焊接模组烫伤焊灯、下模组烫伤皮肤佩戴手套4清洁维护机械碰撞机械碰撞、夹伤停止设备时进行清理5.2开关机作业规范潜在危险操作不当，容易造成设备非正常化下损耗，严重时易使设备部件烧毁或损坏。5.3开机条件T/QGCML 191720232电压（AC380V）、压缩空气（0.5-0.7MPa），在符合开机条件下按以下步骤操作：a)开机前检查：1)检查电源线是否有破损，气管是否有漏气现象；2)打开气路阀门，检查压力值是否正常，压力表显示值应为（0.5-0.7MPa）。b)开机：1)完成开机前所有检查后，把机台 A 侧出料区电气柜开关总电源打到 ON 给设备送电，顺时针旋转为上电状态，逆时针旋转为断电状态；2)机台上电后显示屏打开 D 盘对应上位机软件，选择上位机软件配置参数，输入对应的四级权限密码，设备回原位后预热开机，完成设备开机。c)关机：1)确定设备生产完毕，各电池盒内无电池片，各吸盘没有吸附电池片，机器人未抓工装；2)退出程序；3)关闭计算机；4)关闭设备总电源开关；5)关闭压缩空气气源。5.4点巡检作业记录串焊机设备点巡检作业记录表见附录A。5.5维护保养作业5.5.1保养内容设备保养分为周保、月保、季保和年保。具体保养内容见附录B。5.5.2保养保养时效、保养工作时间、工作人员如表2所示。表 2保养时效、保养工作时间、工作人员保养时效保养工作时间工作人员周保每周1天2小时2人（1位负责工程师，1位操作员）月保每月7天4小时3人（2位负责工程师，1位操作员）季保每3个月7天8小时3人（2位负责工程师，1位操作员）年保每年1个月12小时4人（3位负责工程师，1位操作员）6维护保养作业指导6.1清理上料吸附过滤芯6.1.1清理对象：上料吸取过滤芯、机器人真空过滤芯。6.1.2清理方法：外壳拆下过滤芯，用气枪吹过滤芯直至干净，可用酒精清理。6.2清理真空电磁阀6.2.1清理对象：上料区真空发生器，机械手真空电磁阀、出料区真空发生器。6.2.2清理方法：拔掉气管，用气枪吹扫干净。注：一定要确保气源清洁，真空电磁阀属精密器件，极易被污染进而导致堵塞的情况出现。6.3清理电气柜6.3.1清理对象：各电气柜。6.3.2清理方法：用吸尘器将电气柜内的碎屑、灰尘等杂物清理掉；如果电气柜线槽或元器件被焊带等导电物品短路，会引起元器件烧坏等不良后果。6.4检查关键运动部位的螺丝锁紧T/QGCML 1917202336.4.1检查对象：关键运动部位螺丝。6.4.2检查标准：关键运动部位固定螺丝无松动。注：请勿带电触碰元器件或线槽等，谨防触电。6.5焊带升降导轮组上油6.5.1焊带升降导轮组，需每周润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 2 个月。期间应注意安排检查，每周检查一到两次。6.5.2润滑操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油脂枪加注润滑脂（一边用手移动滑块一边注脂，将润滑脂涂遍各处如果滑块不能滑动，则直接在滑轨上涂上润滑脂）；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净。6.6机械手 Z 轴丝杆上油6.6.1机械手 Z 轴丝杆润滑间隔周期是 10km，约相当于焊接 10 万片电池片，需每周润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 2 个月。期间应注意安排检查，建议每月检查 1-2 次。6.6.2润滑操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用润滑脂遍涂丝杠露出部分，并手动上下移动丝杠，使润滑脂涂敷均匀；c)采用专用油脂型号的油脂。6.7焊带牵引机构上油6.7.1焊带牵引机构滑轨、滑块润滑间隔周期是 10km，约相当于焊接 8 万片电池片，需每周润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 2 个月。期间应注意安排检查，建议每月检查 1-2 次。6.7.2润滑操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油脂枪加注润滑脂（一边用手移动滑块一边注脂，将润滑脂涂遍各处如果滑块不能滑动，则直接在滑轨上涂上润滑脂）；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净；d)可采用通用的多功能复合锂基润滑脂。6.8灯箱升降机构上油6.8.1灯箱滑块，需每周润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 2 个月。期间应注意安排检查，建议每月检查一到两次。6.8.2润滑操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油脂枪加注润滑脂（一边用手移动滑块一边注脂，将润滑脂涂遍各处如果滑块不能滑动，则直接在滑轨上涂上润滑脂）；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净；d)可采用通用的多功能复合锂基润滑脂。6.9输送带滚轮轴承上油6.9.1输送带滚轮轴承，需每周润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 1 个月。期间应注意安排检查，建议每月检查一到两次。6.9.2润滑操作方法：a)扳手拧开轴承端盖；b)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；c)用手涂抹油脂；T/QGCML 191720234d)可采用通用的多功能复合锂基润滑脂。6.10清理吸附过滤器6.10.1清理对象：吸附过滤器。6.10.2清理方法：关闭吸附，打开过滤芯盒，清理其中过滤芯。6.11清理冷却风机过滤器6.11.1清理对象：冷却风机过滤网。6.11.2清理方法：将过滤网连同其接头管道，从卡槽中取出，从 L 型弯头处手动旋开过滤器，清理过滤器内部和接头内的脏污。注：过滤器堵塞会造成冷却风机抽风困难，进而影响底板降温效果。6.12清理气源三联件过滤滤芯6.12.1清理对象：气源组件中调压过滤器（40 微米）、过滤器上的滤芯（5 微米）。6.12.2清理方法：调压过滤器、过滤器的滤芯进行拆卸，使用清水对滤芯进行冲洗，再擦拭干净；同时对透明杯壁也清洗，擦拭。注：每 8-12 个月进行更换调压过滤器、过滤器的滤芯。6.13清理机器人控制器过滤网6.13.1清理对象：机器人控制器侧面过滤网。6.13.2清理方法：松开侧边固定螺丝后打开盖板，抽出过滤网并清理干净后装回（现场环境恶劣是需适当增加清理频次）。6.14检查电柜散热风扇6.14.1检查对象：电柜散热风扇。6.14.2检查标准：将风扇过滤网上的灰尘全部清理干净。6.15检查气源三联件及储气罐排水6.15.1打开气源三联件下方的白色堵头，将三联件内的水分排出。6.15.2打开储气罐下方的堵塞，将储气罐内的水分排出。6.16检查运动气缸的到位信号开关是否有松动移位现象6.16.1检查对象：所有运动气缸的到位信号开关。6.16.2检查标准：到位信号开关的位置位于感应行程的正中间位置（焊带牵引升降机构除外，焊带牵引升降的上位位于其行程的偏上端，牵引升降的下位位于其行程的偏下端）。6.17检查拖链内部电缆及气管磨损情况6.17.1检查对象：上料拖链、焊带牵引拖链、焊台升降拖链、出料横移拖链等。6.17.2检查标准：拖链内的电缆无磨损。6.18检查各受热部位电缆及气管是否破损、老化6.18.1检查对象：各受热部位的电缆、气管。6.18.2检查标准：电缆、气管无破损，老化。注：焊台升降拖链电缆使用寿命1年，达到使用寿命必须更换拖链电缆，否则会引起接触不良，甚至引起火灾。6.19检查继电器模块上的继电器检查设备上所有继电器模块上的继电器是否有发黑现象，一旦发现有发黑，需即刻更换该继电器。6.20检查变压器及旋钮开关接线触点检查变压器及旋钮开关接线触点是否松动并拧紧，务必断电操作。注：按时检查变压器及旋钮开关接线触点，松动容易造成接触不良引起火花，甚至造成起火。T/QGCML 1917202356.21焊带校直机构上油6.21.1焊带校直机构滑轨，需每月润滑一次。实际生产中可根据实际产能调整保养周期，但润滑间隔最长不得超过 6 个月。期间应注意安排检查，建议每月检查一到两次。6.21.2润滑操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油脂枪加注润滑脂（一边用手移动滑块一边注脂，将润滑脂涂遍各处如果滑块不能滑动，则直接在滑轨上涂上润滑脂）；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净。6.22分串刀机构上油6.22.1分串刀横移丝杆和滑轨根据使用情况进行润滑保养，润滑周期不得超过 3 个月。6.22.2操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油枪对油嘴注入润滑油，或手工直接涂抹，使润滑脂涂敷均匀；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净。6.23出料区机构上油6.23.1根据使用情况进行润滑保养，润滑周期不得超过 3 个月。6.23.2操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)用油枪对油嘴注入润滑油，或手工直接涂抹，使润滑脂涂敷均匀；c)在磨合运转后，将露出的润滑脂及滞留在端部多余的润滑脂擦拭干净。6.24出料上、下吸取翻转轴上油6.24.1根据使用情况进行润滑保养，润滑周期不得超过 3 个月。6.24.2操作方法：a)用干净无尘布擦去陈旧润滑脂和污垢；b)直接涂抹，使润滑脂涂敷均匀。6.25CCD 吸附保养6.25.1电池片碎渣会堵住 CCD 平台的吸附端管接头，吸附会变得特别小，周期一个月左右清理一次。6.25.2操作方法：气枪吹尽。6.26检查 PLC 及伺服放大器电池6.26.1PLC CPU 模块下方一节电池，使用寿命约 3 年。6.26.2每个伺服放大器上各有一节电池，使用寿命约 3 年。6.26.3CPU 模块电池断电情况下拔掉 3 分钟后内部数据将丢失，因此更换电池时应保证在 3 分钟内完成。6.26.4伺服放大器电池储存的伺服零点位置，更换电池后重新伺服重置即可。6.27检查电气元件标识及安全标识对电气元件标识及安全标识进行检查。6.28正面虚焊正面虚焊检查内容及对应要求如图1所示：T/QGCML 191720236图 1正面虚焊6.29背面虚焊背面虚焊检查内容及对应要求如图2所示：T/QGCML 191720237图 2背面虚焊6.30偏移6.30.1正面偏移6.30.1.1单根偏移单根偏移检查内容及对应调试方案如图3所示。T/QGCML 191720238注：串间距比较大，尾片不稳定露白，可以通过调节中转平台和牵引的释放位，保持焊带拉伸时没有明显的弯曲，把对应拉伸调大或者调小来观察露白效果。图 3单根偏移6.30.1.2整体偏移整体偏移检查内容及对应调试方案如图4所示。T/QGCML 191720239图 4整体偏移6.30.2背面偏移背面偏移检查内容及对应调试方案如图5所示：T/QGCML 1917202310图 5背面偏移6.31片间距片间距检查内容及对应要求如图6所示。图 6片间距6.32裂片T/QGCML 19172023116.32.1裂片-上料区检查内容及对应要求如图7所示。图 7裂片-上料区6.32.2裂片-焊接区检查内容及对应要求如图8所示。图 8裂片-焊接区T/QGCML 19172023126.32.3裂片-出料区检查内容及对应要求如图9所示。图 9裂片-出料区6.33掉焊带检查内容及对应要求如表3所示。表 3掉焊带多跟焊带掉落是否焊带头部被撞弯焊带盖板变形压不住焊带焊带头左右晃动，牵引夹爪撞到焊带头导致掉焊带下切刀气缸固定螺丝松动，下切刀下降不到位，焊带送进撞切刀导致掉焊带掉落的焊带头部弯曲，把牵引打到夹取位发现焊带头太靠夹头的一边夹头撞到焊带导致焊带调整压扁角度使焊带居中后正常推送动作是否正常检查压扁机构是否锁紧比如压扁机构固定杆子生锈连杆卡住焊带无法推送导致焊带脱落，更换杆子后正常是否是固定牵引固定焊带掉落，夹头之间是否有缝隙，是否能够夹紧加紧气缸限位松掉导致夹头夹紧有缝隙，重新调整限位更换活动夹头更换楔块单根焊带掉落对应牵引夹爪是否夹得紧更换对应活动夹爪焊带本身是否有问题比如焊带有锡珠，导致卡在拉伸夹紧机构的导向柱过不来，更换焊带正常6.34伺服问题检查内容及对应要求如表4所示。表 4伺服检查伺服异响检查伺服参数进行伺服学习解决复制无异常机台的伺服参数后正常检查机械结构重新调整传送带张紧度后正常报警A910检查过载原因检查机械结构是否异常伺服学习或者更新伺服参数报警AC90V相电流检出回路故障可能是编码器线接触不良编码器线没有固定，跟随工装搬运机构摆动，固定编码器线后跟踪正常伺服点动时颤动伺服学习或者更新伺服参数更改伺服增益，PN141数值改为300多个伺服报警A400排查报警信息，找出报警伺服程序中挨个预留伺服，找到是B侧前输送带伺服报警，检查出来时B侧前输送带伺服电源线上有焊带导致T/QGCML 19172023136.35垂直牵引6.35.1垂直牵引掉焊带检查方向以及解决方法如下：a)检查活动夹头与固定夹头侧面和下表面是否水平。如果不水平需要重新安装确认。观察活动夹头弹簧是否形变，若无形变可能夹不紧；b)用塞尺检查不带焊带夹紧时，每个夹爪之间的间隙相差大不大，正常在 0.1mm 以下，相差不要太大，如果存在差异较大的更换夹头（对固定夹头和活动夹头尺寸要求严格，如果尺寸有问题，一个夹爪夹的特别紧，会导致其它夹爪会松一点，时间久了会容易掉焊带，需要换夹爪）；c)检查夹紧的气压是否足够，尽量在 0.4MPa 以上，10 栅以上的酌情增大气压，焊带数量越多，每根焊带的夹紧力会越小；d)焊带夹取量 2mm，适当可以增加到 3mm，牵焊带时夹爪下表面距离焊带 1mm；e)检查气缸是否存在窜气，漏气，气缸的气管接头处是否漏气，气管有没有挤压变形；f)检查楔形块的螺钉是否顶到导轨，导致楔形块不能顶到位，另外，楔形块是否固定紧固，有无晃动（螺钉顶到导轨，也有可能是螺钉没有拧紧导致突出来）；g)检查导向梳有没有积累助焊剂，导致个别焊带头部翘起，牵引夹取高度不一致导致掉焊带（焊带在夹头的位置越靠上夹紧力越小）；h)检查焊带折弯处经过导向梳时是否会受到拉扯力。6.35.2垂直牵引焊带头部翘起检查方向以及解决方法如下：a)保证切刀切出来的焊带平直，无毛刺，无弯曲现象。且上下切刀无明显晃动现象，否则影响切割效果；b)垂直牵引的机械位置，保证牵引机构水平，上位夹取高度 1mm 左右；下位在保证不蹭到电池片的前提下，尽量降低；c)焊带下切刀上位正好托住焊带或略微托起焊带 0.5mm 左右均可，不可以低于焊带平面，否则切刀切完焊带后焊带高度不一致；d)注意上切刀表面是否有助焊剂结晶，把焊带弄变形；e)检查切割夹紧的压痕是否太大，导致焊带翘头；f)手动牵焊带，调整导向梳，使焊带位于导向梳垂直面中间位置，或者焊带位于导向梳下三分之一处；g)牵引释放焊带的速度尽量慢一些，如果放的太快容易把焊带带起来；h)启用气缸拉伸测试；i)工装位置尽量靠近上料区。6.35.3垂直牵引露白6.35.3.1垂直牵引出现单根露白检查方向以及解决方法如下：a)导向梳内结晶多，焊带切刀切完后高度不一等引起翘头现象，会有单根露白情况，处理方法见焊带翘头；b)降低牵引释放位下表面与焊接皮带高度；c)调慢牵引释放焊带节流阀，对单根露白有效果；d)若有单根夹不紧也会导致焊带单根露白，夹不紧可以参考焊带掉落解决方法。6.35.3.2垂直牵引出现整体露白检查方向以及解决方法如下：a)垂直牵引夹紧后是否刚好在中间位置；b)牵引滑轨的运行方向需要与电池片主栅线一致；c)牵引小气缸下降时，夹爪是否与电池片有剐蹭，导致整体露白；d)机器人放置电池片是否有偏移，进而导致整体露白。7标定T/QGCML 19172023147.1CCD 标定7.1.1新机 CCD 标定调试顺序：a)进行 CCD 标定 13 点标定，机器人会抓片走 13 个点位进行标定，建立 CCD 与机器人坐标相对关系；b)调整检测框位置及电池片参数，检测为 OK 后进行 180 度纠偏，对标定关系进行二次计算，保证机器人能够抓到电池片中心位置；c)使用工装版进行工装板标定及机器人夹爪修正，计算机器人夹爪修正值，确保抓片位、抓工装位置合适。7.1.2机器人标定：a)标定前保证对焦清晰，且相机安装与 CCD 平台无角度偏移；b)拆除机器人工装规整夹爪，只保留四吸盘夹爪；c)确认好机器人吸附反吹、抓片高度以及 CCD 平台吸附、反吹能够正常使用，且标定时需要开启上料吸附；d)将 166 半片置于 CCD 平台中心偏上位置，上下左右保证有 30mm 移动量；e)调整标定模式下上下左右四个边缘检测框位置；f)点击 CCD 检测页面 CCD 标定进行机器人 CCD 标定（标定过程约 3 分钟）CCD 标定，工装板标定需要切除工装搬运循环。7.1.3180 度纠偏：a)将电池片置于 CCD 平台，调整好检测框及 CCD 参数，使检测结果为 OK；b)点击 180 度纠偏按钮，机器人会将电池片抓起后回到原位旋转 180 度后在将电池片放置到 CCD平台处；c)根据 CCD 提示若一次纠偏完成后 CCD 提示需要继续纠偏则继续点击 180 纠偏按钮，直至 CCD提示纠偏完成（正常情况 1-3 次即可完成）。7.2电池片规整及工装规整7.2.1平行度标定需要利用工装，来确认上料精规整、电池片、机器人夹爪、工装、工装规整块的中心均在一条直线上，才可以保证电池片和工装同时抓取时，电池片与工装在同一直线上。7.2.2调整电池片规整操作步骤如下：a)根据电池片大小调节上料规整两轮子间距离；b)调节两侧轴承伸出位，单侧两个轴承能同时贴到工装侧面；c)断开伺服使能，调节角度调整螺栓，手推轴承，保证一侧两个轴承能同时紧贴工装侧面，并锁紧角度调节螺栓。7.2.3调整工装规整操作步骤如下：a)调节工装规整角度调节螺栓，手推工装靠边紧贴工装外侧面，要求整条边 0.03mm 塞尺不过；工装内侧面距离工装靠边 2mm；b)锁紧两个角度调节螺栓及工装靠边调节螺栓；c)气缸侧的工装到位靠边要调至 U 型孔最前端（上料区方向），然后推动工装规整伺服，使工装到位靠边紧贴工装面，要求 0.1mm 塞尺不过；再调节非气缸侧的 U 型孔，使工装到位靠边紧贴工装面，要求 0.1mm 塞尺不过。7.3CCD 工装板标定7.3.1关闭上上光源进行CCD工装板标定前，需要关闭上光源，将上光源控制线拔掉。T/QGCML 19172023157.3.2标定规整位关闭上光源后，确认CCD未切除，并将工装搬运循环切除，单次拍照，确认可以清晰拍出标定板上4个圆孔，再点工装板标定按钮，确认CCD界面上出现标定成功字样，即完成了工装板标定。在完成工装板标定后，不要再点单次拍照。7.4夹爪修正值标定操作步骤如下：a)先确认原位高度，法兰上表面距机器人壳 10mm，并保存 CCD 上方高度和工装标定位高度（0915版本后不用保存工装标定高度）；b)再点击至 CCD 上方（注意机器人夹爪与工装挡块间距离，防止碰撞），等机器人夹爪运动至CCD 平台上方，利用夹爪侧边与工装板上挡块标定夹爪；c)可以通过点动机器人，使夹爪与挡块间隙小于 0.03mm，可以利用 0.03mm 塞尺辅助测量，点动机器人至塞尺无法塞入即可保存工装标定位，保存时工装坐标会发生改变，工装标定位保存成功后点击一键校准夹爪修正值，可以自动计算出合适的夹爪修正值。若一键校准时有报错，则需要将机器人回原位后，重复第二步工装板标定，在确认工装位置标定好后再点击一键校准自动计算夹爪修正值。7.5工装位置标定操作步骤如下：a)拆除工装，将工装位置往出料区移动，并锁紧螺栓；b)将机器人夹爪两侧工装规整气缸螺纹拧到最底部；c)将机器人夹爪移至 CCD 平台，注意工装规整气缸处于缩回位置；d)点击工装规整处于伸出位，确认两侧规整边与工装不接触，拧动外侧气缸螺纹，将规整夹爪面贴工装内侧面，要求两面 0.05mm 塞尺不过，并锁紧气缸限位螺栓。若无法贴紧，不水平，则调节气缸和滑块角度；e)调节机器人夹爪内侧气缸，并锁紧限位螺栓。要求气缸伸出是能夹紧工装不掉落，轻推工装不滑动。8EHS 相关要求8.1设备维修前，请旋转设备状态标示牌到“设备维修”状态。8.2确认设备维修部分是否带电。8.3确认设备是否在手动状态。8.4操作前请确认设备“急停”、“安全门”、“伺服”等可正常使用。8.5其他：根据 down 机情况确认并准备耗材。8.6设备送电时确认为逐级上电顺序。8.7设备送电时确认无关人员距离设备 1 米距离。8.8设备关机时确认为开机的反向顺序进行。8.9人员操作注意安全事项：a)高压、高电流以及其它；b)机械伤害、气动、水压、运动器件、热表面；c)执行保养操作前，先关闭、固定所有可能导致危险的器件；d)带电操作时不得穿戴项链手表或其它饰物；e)若有强光产生、液体可能溅射出来时，做好相应的防护；f)遵守危险物质处理规则，避免危险废弃物的暴露对人、设备及环境的危害；g)所有电线、气路管等必须固定，以免拉断造成设备、人员等重大损失；h)使用高压气体等清洁表面时，应使用适当的喷枪，且不可对着人员喷射；i)设备维护、维修时请及时进行挂牌上锁操作，结束后对挂牌上锁进行解除；T/QGCML 1917202316j)设备维护中废弃的油、酒精、赃物、抹布、手套等，维护结束后进行收集放置于危废品垃圾统一处理。T/QGCML 1917202317ABA附录A（资料性）串焊机设备点巡检记录表点检执行部门代号班别日期1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31设备部1-1白班夜班1-2白班夜班1-3白班夜班1-4白班夜班1-5白班夜班1-6白班夜班设备部白班夜班备注1.设备部点检执行人员为当班设备维护人员；点检完成后签字确认。2.点检时如正常，记“”；点检时如异常，记“”，并通知当班设备负责人。3.节假日或停产时用“/”表示。保存期限：3年CBT/QGCML 1917202318DEC附录B（规范性）串焊机设备维护保养确认表项目保养内容周保月保季保年保1清理上料吸附过滤芯2清理真空电磁阀3清理电气柜4检查关键运动部位的螺丝锁紧5焊带升降导轮组上油6机械手 Z 轴丝杆上油7焊带牵引机构上油8灯箱升降机构上油9输送带滚轮轴承上油10清理吸附过滤器11清理冷却风机过滤器12CCD 吸附保养13清理机器人控制器过滤网14焊带校直机构上油15分串刀机构上油16出料区机构上油17出料上、下吸取翻转轴上油18检查运动气缸的到位信号开关是否有松动移位现象T/QGCML 191720231919检查拖链内部电缆及气管磨损情况20检查各受热部位电缆及气管是否破损、老化21检查继电器模块上的继电器22检查气源三联件及储气罐排水23检查变压器及旋钮开关接线触点24清理气源三联件过滤滤芯25检查电柜散热风扇26检查 PLC 及伺服放大器电池27检查电气元件标识及安全标识