(2.65)--材料失效分析案例分析金属构件失效分析.ppt

H13钢热锻模具早期失效分析1 背 景2检 验 内 容 及 结 果 3 讨 论4结论CONTENTS目目录录1 背景背景H13钢是一种含硅、铬、钼、和钒的中合金热作模具钢，其化学成分与我国的4Cr5MoSiV1钢相当。H13钢具有较好的耐磨性、高的冲击韧性和抗冷热疲劳性能，热处理变形小，是一种综合性能优良的模具钢，广泛应用于汽车零部件的热锻模具。某锻造企业采用H13钢作为汽车曲轴热锻的模具材料。该模具的设计寿命为45005000件，但部分模具仅生产100多件即发生断裂失效，造成很大的经济损失。检验内容检验内容 一，原材料化学成分一，原材料化学成分 二，硬度测定二，硬度测定 三，断口形貌三，断口形貌 1 1）宏观检查）宏观检查 2 2）微观检查）微观检查 四，显微组织分析四，显微组织分析 化学成分化学成分 从模具的裂纹源附近提取样品，用碳硫分析仪及等离子体光谱仪进行模具材料的化从模具的裂纹源附近提取样品，用碳硫分析仪及等离子体光谱仪进行模具材料的化学成分分析，结果如下：学成分分析，结果如下：与标准规定的化学成分相比，模具的化学成分中与标准规定的化学成分相比，模具的化学成分中V V含量低于标准含量的下限成分，含量低于标准含量的下限成分，而而Si Si含量处于标准含量的上限。含量处于标准含量的上限。硬度检测硬度检测 由表可得，模具钢各部位的硬度基本均匀一致。由表可得，模具钢各部位的硬度基本均匀一致。取部分失效模具试样进行冲击试验，不同部分的冲击韧度取部分失效模具试样进行冲击试验，不同部分的冲击韧度仅为仅为4.76J/cm24.76J/cm2，远低于常规，远低于常规H13H13在室温时冲击韧度（一般在室温时冲击韧度（一般应达到应达到2535J/cm22535J/cm2）断口宏观形貌断口宏观形貌 模具的断裂失效部位形貌如图所示。模具腔未发现热磨损痕迹，模具的断裂失效部位形貌如图所示。模具腔未发现热磨损痕迹，没有明显塑性变形发生，未发现龟裂，也未发现加工刀痕的痕迹，失效没有明显塑性变形发生，未发现龟裂，也未发现加工刀痕的痕迹，失效模具呈现两条相交的宏观裂纹，呈模具呈现两条相交的宏观裂纹，呈“T”“T”型，其中一条横向贯穿模具。根型，其中一条横向贯穿模具。根据裂纹的位置和方向，可以判断横穿整个模具的较长的裂纹最先形成，据裂纹的位置和方向，可以判断横穿整个模具的较长的裂纹最先形成，阻止了较短一条裂纹向前扩展，故较长的为主裂纹，较短的为次裂纹。阻止了较短一条裂纹向前扩展，故较长的为主裂纹，较短的为次裂纹。断口微观形貌断口微观形貌 从图中解理台阶及解理扇形花样可以判断该失从图中解理台阶及解理扇形花样可以判断该失效断裂机制为解理断裂。效断裂机制为解理断裂。失效模具微观失效模具微观形貌形貌 对失效模具切割、取样，进行金相制样，用对失效模具切割、取样，进行金相制样，用4%4%硝酸酒精腐蚀后观察其显微组织如图，从图中可以硝酸酒精腐蚀后观察其显微组织如图，从图中可以看出失效模具钢中存在块状的不均匀组织。看出失效模具钢中存在块状的不均匀组织。讨论讨论1 1 从合金元素的分析结果来看，H13模具钢中Si含量偏高而V含量偏低。由于汽车曲轴的锻造过程中，模具温度可能远超过500，过高的Si含量将促进回火过程中晶间碳化物粗化，恶化钢的抗热疲劳性能。因此，这是造成H13模具早期失效的重要原因之一。讨论讨论2 2 由失效模具微观形貌可知，该模具钢的锻后退火态存在大块不均匀组织，可以推断，这是由于模具钢的锻造及预备热处理（球化退火）不良所致，这也是造成该模具失效的最重要原因。讨论讨论3 3 由该失效模具宏观上以劈裂的形式断开，断口呈现明显的人字条纹及放射线花样，表明裂纹的扩展是不稳定的、快速的；微观上可见解理台阶和解理扇形花样，具有解理断裂的典型特征。由此判断其失效形式为脆性断裂，失效机制为解理断裂。结论结论 汽车曲轴热锻模具所用H13钢化学成分与标准中规定的合金元素含量相比，其裂纹源附近的V含量偏低，而Si含量偏高。无论是锻后退火态，或者是最终热处理态的模具钢中都存在带状组织和块状组织，表明该模具刚中的化学成分和显微组织不均匀，致使模具的力学性能尤其是冲击韧度降低，是造成模具早期失效的主要原因。谢谢!