公路路基工程质量通病防治.docx

一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷 1、形成原因： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。 (2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 (3)挤密碎石桩未进行反插。 (4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 (5)软基处理质量未达到设计要求。 (6)桩未打穿软弱层。 2、防治措施： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求。 (2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 (3)挤密碎石桩应进行反插。 (4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 (5)在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。 二、路基出现纵向裂缝和错台 1、形成原因： (1)清表不到位，路基底存在软弱层。 (2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。(3)路基压实度不均匀。2、防治措施：(1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。(3)提高路基压实度。三、路基出现滑裂面1、形成原因：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。(3)填土速度过快。2、防治措施：(1)软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。(4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。一、路基碾压出现“弹簧”1、形成原因：(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。(3)翻晒、拌和不均匀。 (4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化·。(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。 二、路基压实度不够 1、形成原因： (1)碾压遍数不够。 (2)压路机质量偏小。 (3)松铺厚度过大。 (4)碾压不均匀，局部漏压。 (5)含水量偏离最佳含水量规定值。 2、防治措施： (1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 (2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 (3)压路机应进退有序，前后应重叠。 (4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。 三、路基积水严重 1、形成原因：(1)路基表面不平整。 (2)路基表面未设横坡或出现反坡。 2、防治措施： (1)路基压实前应整平。(2)路基表面应设24的横坡。四、路基边坡被冲刷1、形成原因(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 (2)未设临时急流槽和拦水埂。 (3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。 (4)边坡未植草防护。 2、防治措施： (1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。 (2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。 (3)应及时修补冲刷沟。(4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。五、压实层表面松散 1、形成原因： (1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。 (2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 (3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 (2)适当洒水后重新进行拌和碾压。(3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。六、路基表面网状裂缝 1、形成原因： (1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。 (2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 (3)压实后养护不到位，表面失水过多。 2、防治措施 (1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。 (2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。 (3)加强养护，避免表面水分过分损失。 (4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。 七、路基表面起皮 1、形成原因 (1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。 (2)为调整高程而贴补薄层。 (3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。(2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。 (3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。 八、路基压实度超百1、形成原因：(1)未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。(2)路基填料不均匀。(3)采用重型压实机械，压实功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。(2)选择均匀的路基填料。 九、路基灰土灰剂量不均匀 1、形成原因：(1)路基土（膨胀土）的砂化不充分。(2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。(3)拌和不均匀，细度不够。(4)使用的袋装生石灰粉重量不足。2、防治措施：(1)液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。(3)或采用集中拌和。 (4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。十、路基灰土灰剂量不足1、形成原因：(1)施工单位偷工减料，未按固定打格洒灰。(2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。(3)较长时间堆放的石灰未覆盖。（4）使用的生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。（5）使用的袋装生石灰粉重量不均匀。2、防治措施：(1)确保石灰掺量。 (2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完；袋装生石灰粉应随用随进，存放时间不宜超过三天。(3)堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。(4)洒灰后应及时拌和碾压。(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频率。 十一、路基边缘部分压实度不够 1、形成原因： (1)压实机具未走到边缘。 (2)路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：(1)路基按设计要求超宽填筑。(2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。十二、填石路堤未能达到规定的压实要求1、形成原因：（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。（3）填石材料大小分布不均，空洞太多。（4）厚度过大。2、防治措施：（1）确保压路机质量及碾压遍数。（2）填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不宜材料。（3）应人工逐层摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。（4）厚度应控制在50厘米以下，最大粒径不能超过层厚的23。（5）加强沉降量观测的频率。十三、土石混填路堤未能达到规定的压实标准1、形成原因（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。 （3）填筑材料大小分布不均。（4）厚度过大。2、防治措施：（1）确保压路机质量及碾压方法和遍数。（2）填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不宜材料。（3）较大石块应人工逐层摆放平稳，孔隙用土或石屑填充密实。（4）厚度应控制在3040厘米以下，最大粒径不能超过压实层厚的23。（5）辅以其他方法检查压实度。十四、石方路堑边坡易滑坡、坍塌1、形成原因（1）施工时采用大、中型爆破，损坏了边坡岩体。（2）边坡坡度未达到设计要求。（3）坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除（4）坡顶排水不畅。2、防治措施（1）石方开挖接近边坡坡面时，必须采取光面或预裂爆破，避免扰动和损坏边坡岩体。（2）按照典型断面所示，准确的修整边坡。（3）彻底清除边坡上松散石、危石。 （4）及时清除坡顶堆积物，必要时辅以临时排水沟。（5）软石、风化石应采取机械开挖。十五、土方路堑路槽积水、翻浆1、形成原因（1）土方路堑路槽表面不平整。（2）路槽表面未设置横坡或有反坡。（3）路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。2、防治措施（1）碾压前应整平。（2）路槽表面应设置24的横坡。（3）清除过湿土、翻浆土，换以透水性好的土质。（4）做临时运输道路的路段，应在其表面预留30厘米厚度，待到路面施工前再开挖。