堆取料机工作原理资料.docx

道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面内，偏差不大于2mm b.四个支承点对角线偏差不得大于 6mm c.四个支承点平面高度偏差不得大于2mm d.卡轨器钳口中心线与轨道中心线偏差不得大于 行走端梁调整好后，安装机架。机架与端梁之间按图纸要求进行联结。机架平台安装好后按图纸安装支承杆、卷扬提升系统。8.3.刮板取料系统的安装a.刮板臂由于运输所限， 分三E殳创造发运，现场按图纸要求用高强度螺栓将三段联结起来。b.刮板驱动装置的减速器空心轴 安装在驱动链轮轴上，并用锁紧盘锁紧，锁紧盘锁紧螺栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动 正常,其力矩值的大小要根据螺栓的大小用力矩扳手拧紧，拧紧力矩按表2所示。c刮板、链条、 链轮、轨道之间不得浮现干涉现象。d.用张紧链轮的螺杆、螺母调整链条的松紧，其张紧程度以链条 运行平稳、无摔打、敲击的噪声为准。弹簧的张紧力为18000N ,此时弹簧的压缩 不大于50mm。电缆卷盘的安装首先将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说明书安装电缆卷 盘，电缆卷盘安装时，动力、控制电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm ,卷 盘中 心线与地面垂直度不大于±5mm ,卷盘回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装 后进行人工盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运行中电缆浮现绷起或者松弛现象可按电缆卷盘说明书 要 求调节力矩大小来改变电缆卷绕情况。配重的安装及保证整机的平衡本机所提出的配重块 的总重是根据设计计算确定的，正确决定配重的实际总重需根据现场调整情况决定。在变幅 安装就 位起动前，应先安装60 %摆布的配置，然后可起动电动葫芦，再向配重 箱内装配重块至 总配重的 90% ,以保证整机的平稳，在现场试运转中根据刮板臂在各个位置的稳定情况增减配重重,达到整机的平稳、无打滑地运行。 安装其它零部件检测系统的安装取料机的检 测系统包括臂架限位装置、行走限位装置。现场安装时参照图纸并与现场实际情况相结合，确定安 装位置,把支架与碰撞板先点焊在相关件上，经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板焊牢。 链 条润滑系统的安装链条润滑系统安装前，油箱、管道和元件应以煤油进行清洗，各连接处 保证密封良好。现场组装、焊接应按有关部件图纸中的要求及说明进行，并要检测记录。表 不 同锁紧盘不同直径的螺栓拧紧力矩 螺栓公称直径MIO M12 M16 M20 M2 9.试车9.1试车前的准备 试车前的 准备内容与要求应符合表5的规定表5试车前的准备内容序号1内容要求拧紧力矩59 Nm1 Nm 25 Nm 49 Nm 84 Nm安全措施：制动器、行程开关、保险丝、总开 关等。处于正常状态,动作灵便、准确安全、稳定可靠、间隙合适。越览卷绕正确、顿不得损坏、烧焦腾。在 卷筒中和滑轮中卷绕正确。不得有断裂、损坏、变形、油漆脱颉象焊缝质量应符合要求。2 3 4电缆卷盘及电缆钢丝绳金属结构的外观5传动机构及零部件装配正确、不得有损坏、露装现象、 螺栓连接应紧固；较接点转动灵便；链条张紧程度合适。6润滑点及润滑系统保证各润滑点供油正 常，按要求加够润滑油或者润滑脂。7电气系统和各种保护装置、开关及仪表照明不得有漏接线头, 连接应可靠，机电转向要正确,开关、仪表和灯光要好用。8配分量调整要有安全措施，分次增加。9.2空符合试车堆料机空符合试车先开动液压系统，使活 杆能正常升降，使臂架在 + 16和-16之间运行，确定 限位开关的位置，工作限位16和-16。液压系统工作时不允许有振 动、噪声、泄漏现象。发现故障即将停机，查明原因及时除。将堆料臂架置于水平位置,启动堆料臂上胶带机。观察所有托馄的运转情况，注意观察胶带是否跑偏及运行方向，若浮现托混 运转不灵便或者胶带跑偏等现象要查明原因及时排除。待故障排除后，悬臂胶带机空负荷运行不得少 于2小时，注意观察减速器的温升不超过4 ,其轴承温度不应大于65O开动电缆卷 盘，检查电缆卷盘是否存在问题，如有问题，根据电缆卷盘说明书调整。电缆卷盘没有问题后，才允 许进 行行走机构试车。开动堆料机的行走驱动装置（行走驱动开动前，必须先开动电缆卷盘）,首先I锄紧盘松开，通电检测机电、减速器旋转方向是否彻底相同。没有问题后重新锁紧锁紧盘， 开动行走驱动装置往复运行，时间不少于2小时,期间试验制动器的制动性能。要特殊注意观察 减速器的温升不超过4 ,其轴承温度不应大于650车轮与钢轨不得浮现卡轨现象。堆料机运行期间确定各行走限位开关的位置，调整好后，将其固定。以上各部件试车应分别进行 机旁（维 修）、机上手动、自动试车。待各部运行正常后，堆料机整机进行联动空符合试车, 运行时 间不少于48小时。试车结果和要求如下：a.各驱动装置单独起动，空试不得少于1 次, 单动中发现的问题如未解决，不许进行联动空试，取料机的联动进行5次，与堆料机联合试车5次，每次空试不少于2小吐 b.表中各项内容要求按机旁（维修）、手动、自动分别试车。c试车中机器运动要求平稳、可靠，电机电流正常；机构运动参数和极限位置应达到设计要求；轴承外壳温升不大于 40度，其最高温度不得超过65度，各处不得泄露。d.车轮与钢轨不得浮现卡轨现象。 e待&部运 行正常后，堆取料机联动试车运行时间不得少于48小时。9.3负荷试车9.3.堆料机负荷试车待 空车试运行正常后，可进行负荷试车，负荷试车分部份负荷（由25 - 50%负荷开始，向来到满负荷，普通可分为3个阶段）试车与满负荷试车两种工况，应先进行不少于2小时的部份负荷试车。部 分负荷试车时应逐步增加负荷，最终达到满负荷程度，部份负荷试车没有问题才可进行满负荷试车。向悬臂胶带机加料时，胶带机必须达到正常运转速度后，才可往胶带机上加料。不能在胶带机静止时 加物料。在负荷运转时，除按空车试运转时注意观察各项外，还要观察和调整悬臂胶带机上的料流检 测装置，清扫装置及胶带和滚筒是否打滑，如果浮现打滑现象，调整胶带机的 部滚筒。调整 部滚 筒时，将悬臂架处于水平位置状态，观察胶带机两托混间胶 带下垂值，最多不超过托混间距离的2%, 还要注意观察悬臂每次升高及堆料机行走的距离是否按规定的工艺程序进行。如果满负荷运转一切正 常即可投入生产。取料机负荷试车在空车试运转无问题后方可进行负荷试运转。运转时间不小 于20小时。负荷试运转按自动工况、逐步加载程序进行，即控制大车进行速度，由最低速度开始，每运行4小时提高一级速度，直到达到正常产量。负荷试运转期间，除按空负荷运转要求的有关内 容检查外，还应检查电动机的电源波动是否正常，各联接螺栓有无松动,各密封是否良好，有无渗漏， 轴承温升不得超过4CTC ,最大温度不得超过650在负荷运转期间，一旦发现上述不正常情况时，应即将住手运转并进行处理。负荷运转一切正常，方可投入试生产。a.空负荷试车完成后，进行不 少于6小时的部份负荷（25%- 50%）试车b.部份试车没有问题后进行满负荷试车；c.加载至0%额定载荷进行各种组合运动和起、停车试验；d.试验结果要求：运行平稳、可靠;各机架无永久变形、无破裂、联接无松动、无损坏。如果满负荷运转一切正常即可投入生产。9.4试车的连续 性a.试车中检查各项目有不符合要求的必须停机处理，重新运转后必须检查各项要求全部达到合格 为止。b.试车中凡是因故障停车等事故处理完毕后，重新开车时，其试车时间必须重新计算，不得 先后积累。分量并驱动取料机在料场内的轨道上往复运行，机架采用了箱形结构的刚性平台，行走端梁由车轮 组、驱动装置和支承结构梁组成，其下部可在 轨道上行走，上部与机架平台一侧用螺栓刚性连接（固 定端梁）。另T则较链（摆动端梁）。两套动装置均设在固定端梁上，构成单侧双驱动形式。 驱 动装置由机电和行星摆线减速器、电磁离合器、调车机电和直交轴减速器、制动器等组成。 在取料 机进行取料工作行走时，取料机电驱动车轮组，此时电磁离合器处于通电状态，即合的位置。当调 车时，由调车机电驱动车轮组，此时电磁离合器处于断电状态，即脱开状 态。 注意：一驾区动装置 的两个机电不能同时处于工作状态，启动其中一台机电，另一个电 机必须首先住手运行，当设备调试 好后取料量的调整依靠改变行走机电的频率来实现。卷扬提升系统该系统是完成刮板取料系统 变幅的机构，由支承架和电动葫芦、滑轮组等组成，并带有过载保护装置。链条润滑系统本 机在机架的一侧设有希有润滑站，通过油和给油指示器将润滑油滴在链条上保证两条道路正常工 作。在正常工作情况下，要求链条每工作三小时就需润滑一次，每次润滑5分钟，每次总油量为1.25 升。导料槽导料槽设计有可调溜板，可根据实际落料情况调节合适的角度，保证物料准确落 在出料胶带机上，导料槽内设有耐磨衬板。电缆卷盘a.动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集 电滑环、减速器及力矩堵转机电组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通 到取料机配电柜。b.控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转机电组成。主要 功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。5.工作原理取料机在混合料 场中与堆料机配合使用，混合料场由多个相邻的料仓组成,储存数种不同的物料，堆料机在料仓 的一侧堆积的物料由取料机在料仓的另一侧的轨道上往复运行，通过刮板取料机卸到导*浒曹内，通 过导料槽送到出料胶带机上运出。取料臂每取完一层物料后，按预定的指令下降相应的高度（既相应 的物料深度）并在相应的取料运行速度下,将料逐层取出，直至该料仓物料全部取净。这种取料过程 使堆料机按一定方式堆积起的物料再次得到均化。取料时操作人员按照中控室的指令将取料机调车 到指定的料仓内（注意：本机不可与堆料机在一个料仓内工作）。借助行走限位装置正确识别本 机所处的料仓编号。当取料机按指令调入即将取料的料仓时限定了该料仓的摆布两端的行走极限位 置，取料机将在该极限位置内按程序做往复取料运行。安装在电动葫芦上的编码器可以正确控制刮板 臂的下降角度，保证取料机恒定的取料能力。在保证恒定取料能力及确定的取料速度的情况下，为使刮板之间充入设计的最大容量的物料，悬臂及刮板取料系统下降的角度逐渐减少，从而实现将该 料仓的物料逐层刮取。取料机的取料运行速度采用驱动机电变频调速，通过调整取料运行速度来调 节取料机的取料量。在特殊情况下，取料机可以在人工的操作下从未堆满物料的料堆取料。6操作本取料机采用三种操作方式，即：集中程控、手控和机旁（维修）控制。每种操作是通 过工况转换开 关实现的。6 1手工操作 手工操作（机上人工控制）合用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的取料方式取料。操作人员在机上控制室内，控制操作 盘上相应按钮进行人工取料作业。只能在操作台上进行，通过操作台上的控制按钮对各种进行单独 操作。当工况开关至于手动位置时，自动、机旁（维修）工况均不能 入，手动控制可使各系统之间 失去相互联锁（电缆卷盘与行走机构的联锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。6 2自动操作 自动控制方式下的堆、取料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆取料机自动控 制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆、 取料机上所有的用电 设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在中控室的操作台上，通过 按动按钮可以对堆取料机实现整机系统的启动或者停车。在自动控制状态下堆料机起机前首先响铃， 启动代页序是：a启动悬臂上的卸料皮带机b启动液压系统c启动堆料皮带机（连锁信号）d启 动电缆卷盘e启动行走机构正常的停车顺序：a住手堆料皮带机（连锁信号）b住手悬臂上的 卸料皮带机c住手行走机构d住手电缆卷盘在自动控制状态下取料机起机前首先响铃，启动的顺 序是：a启动取料皮带机（连锁信号）b启动电缆卷盘c启动刮板输送系统d启动耙车e启 动行走端梁 正常停车顺序：a住手刮板取料系统b住手行走机构c卷扬提升系统将刮板臂提升至 45度位置，住手卷扬提升系统。d住手电缆卷盘e通知出料胶带机住手运行6 3机旁（维修）操作 只能在现场机旁进行操作。当工况开关至于机旁（维修）位置时自动工况及手动工况不 能 入，手动工况的功能，机旁工况也具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。 机旁工况不装行走 操作按钮。6.4调车无论是调车工况还是堆料机取料机交织工况，取料机的刮板臂必须抬升到最高极限位置即45度，然后原地不动等待堆料机错车或者运行到指定取料区域。6.5事故停车凡在本系统任何地方浮现事故，必须停车时，按动紧急开关，使取料机即将住手工作。7.检查、维修 取料机能够无故障地运行并且有较长期的使用寿命,在很大程度上取决于时常的检查和良好的使 用、绸沪、保养。为保证取料机正常工作,要求工作现场建立严格的交鬼®和操作人员定时巡视制度。 要求操作和维修人员在现场时常进行巡视,在浮现故障时能及时发现并得到处理。 表1设备的 检查项目和要求序号1 2 3检查项目轨道电缆减速器及液压站油箱的油位4制动器制动瓦 与制动 轮间隙正常,制动可靠。若制动瓦磨损应及时更换，及时清除制动轮上的 物。5 67轴承 座胶带机 电气元件及限位开关固定螺栓无松动,润滑良好。胶带无断裂、撕裂，张紧适度，托馄滚筒运 转灵便，各种保护装置良好。 在机器开动时，观察各元件动作是否灵敏，发现接触点不正 常时，及时修复。各限位开关动作应准确、可靠。技术要求检查轨道无下沉、变形，压板螺栓无 松动现象，应及时校正轨道，拧紧螺栓。检查动力及控制电缆有无破损老化及触点接触不良、烧焦 等现象，应及时 修复。油位若低于规定的标准，应及时补充并按规定换油周期更换新油。7.1检修 要建立大修、中修和日常的维护制度，大修时堆料机的全部零件都应拆下检查并更换磨损零件和 密封件。检修的主 要内容有：液压系统中齿轮泵、电磁阀及各种阀件；液压缸的磨损件；各种保护 装置及料位开关；行走机构中的减速机、制动器及车轮的磨损；各个转动部位的轴承是否 良好，并 根据磨损件的使用年限及使用情况来决定是否修复或者更换。7.2设备故障的诊断及处理（见表2 ） 表2设备故障的诊断及处理序号1故障形式悬臂胶带机打滑故障原因1.物料过载2.滚筒有油3.张紧力不够2悬臂胶带机胶带边缘损伤3悬臂胶带机跑偏1.头、尾滚筒中心线输送机中心线不 垂直2.头、尾滚筒与托馄 安装不对中3.胶带接头不直4.受料偏载4滚筒转动不灵便1.轴承损坏2. 密封碰撞3.两侧轴承座中心线不同轴5堆料机制动不足L制动器制动瓦与制动轮间隙过大1.与漏 斗、溜槽、机 碰撞消除故障措施减少物料消除油 加大张紧力调整胶带与相关件距离，使其 脱离接触调整滚筒轴承座，重新安装，找正重新连接调节卸料挡板，使受料居中更换轴承修理密封，加大间隙重新安装、找正，拧紧固定螺栓调整间隙使其符合制动器说明说的要求7.3报警信号本取料机设有报警装置，当某部位发生故障，就会通过电控系统在现场和中控室发生声光报警信号，提醒操作人员查明 原因，及时检修,排除故障。7.4润滑根据下表3结合运转清况进行必要的润滑。表3润滑润滑点方式行走装置减速器XWD1.5 -3-1/9减速器B4DH7车轮组滚子轴承挡轮滚子轴 承动力电缆卷盘控制电缆卷盘头部链轮组滚子轴承头部链轮组滑动轴承尾部链轮组滚子轴承 换油换油油枪油枪名称润滑剂标准代号一次加油量换油周期（L ）按产品说明书按产品说 B月书备注ZG - 3钙基润滑脂ZG - 3钙基润滑脂GB491 - 65 GB491 - 65按产品说明书按产 品说明书加满加满每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次刮板取料系统油枪油 枪 油枪ZG - 3钙基润滑脂ZG - 3钙基润滑脂ZG - 3钙基润滑脂GB491 - 65 GB491 - 65 GB491 - 65加满加满加满每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗一次每板一次每年清洗 一次张紧装置导航链条涂抹泵站滴油ZG- 3钙基润滑脂N320中负荷工业齿轮油 GB491-65 GB5903-66 具体情况定1.25三小时一次油箱容量40L减速器B4DH11液力偶 合器YOX450电动葫芦卷钢丝绳滑轮组滚子轴承吊杆滑动轴承换油换油按产品说明书按 产品说明书按产品说明书涂抹换油换油筒ZJ - S石磨烧基润滑油ZG - 3钙基润滑脂ZG - 3钙基润滑脂SY1507-65 GB491-65 GB491-65 需要加脂加满加满每板一次每年清洗一次 每板一次每年清洗一次7.5取料机的检查项目和要求取料系统的链条是本机重要部件之一， 操作人员要检查润滑系统的调油嘴应对准内外链板的间隙。刮板链条由于某种事故造成局部损 坏，可单独更换坏的链条，但需要两条链子对应部位同时更换，以保证两条链条啮合正确。当 输送链磨损后伸长程度达到2%时，必须全部更换新链条。为使两条链板得到同样的张紧力， 可通过张紧装置的螺母来调整。刮板上的刮齿磨损后，可将其调头使用或者更换。刮板 表面固定的耐磨衬板，当其磨损危机刮板体时，应及时予以更换。刮板取料系统的驱动链轮 和尾 部链轮是分体组装结构，轮原由4片扇形齿块用螺栓与轮毂紧固在一起，应定期检查齿圈磨损 情况，更换时不需拆卸链条即可更换齿块。卷扬部份中电动葫芦钢丝绳磨损或者断丝达到报废标准中 规定的树脂时，应及时更换。59每隔2000小时，要进行一次钢轨垫板检查，如有松动应及时紧固。平时，操作人员应时常嘴辘处、银妣螺栓是否松动、卡被嚎，驱动装置是否有异常声音， 如有应查明原因，及时解决，同时结合运转情况进行必要的润滑。用户应制订定期检查制度。建立 大、中修和日常维P制度。8.安装 谄田阅读、寰蟋本说明书及随机腌图纸，了解本机的主要构造、 组成及性能，掌握安装要领，按照下列步骤和要求安装。8.1安装前准备a.安装前必须将取料机的全部机件查点清晰，保证完好无损。并准备好清洗油、垫木、安装工具及吊运设备b.在工地附近准 备50 x 30m的水平场地，用于放置即将安装的部件。现场应有时宜的水、电、 讯和交 条件， 供现场技术人员使用的工作房间，现场工作人员使用的歇息房间和储 存不宜露天放置的工具，仪器及 重要设备零件的存放房间。c.检测轨道基础在长度方向上任意10m内水平高度误差不得大于 ± 5mm ,地脚孔距的偏差不得大于士 5mm , 10个地脚孔的间距积累偏差不得大于±20mm。8.2堆料机安装安装顺序安装轨道系统安装行走机构安装堆料臂架 821.4安装来料车安装液压变幅系统安装配重块8.2.1.安装其他零部件8.2.2 堆料行走机构的安装首先按图纸将两套传动装置安装好。这两套传动装置在厂内都已基本装 配好，现场将驱动装置、缰中器等安装到驱动台车上（注意缭中器、驱动装置的方向）。驱动装置安 装误差应符合图纸要求；驱动装置的减速器空心轴安装在驱动轴上，并用锁紧盘锁紧，锁 紧盘锁紧螺 栓要达到设计需要的扭紧力矩方可保证传动正常，其单个螺栓的拧紧力矩值为lOONm。将安装好的 传动装置放置于轨道上，并固定好（注意车轮对轨道的垂直度不应大于1/500 ）,以防倾斜和偏移。 安装后进行检测，其要求如下：a,同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面上，偏差不大于 2mm ; b.四个支撑点对角线偏差不得大于6mm ; c.四个支撑点平面高度偏差不大于2mm ; d. 车轮的垂直度不大于1/500。支架考虑运输，厂内创造时将其解体，现场将其焊接成整体（焊 后打磨平整并对焊进行100%超声波探伤,其结果应符合GB1152 - 81中H级质量标准）,然后将其吊装到传动装置上。将传动装置（I）和传动装置（II）过支承装置与支架固定。该部份中的 连杆和钱座等部件待与其他件连接时再安装。823悬臂和胶带机的安装悬臂梁分二段创造，段与 段之间现场组焊。组焊前先用螺栓将臂架各E蜘紧，然后焊接。焊后打磨平整并对焊缝进行100% 超声波探伤,其结果应符合GB11 2-81中H级质量标准。 悬臂梁组装好后，安装胶带机,按图 将电动滚筒、改向滚筒、托轻组等部件安好，然后 铺放胶带，并用硫化法或者冷粘法将胶带接头接好。 再安装导料槽、挡木斗板以及物料探测器、 跑偏开关、料流检测器、打滑检测器、清扫器等。最后安装 好走台、栏杆（胶带机也可以在臂架吊装并安装到行走机构上后再进行安装。安装部门应根据自己实 际情况考虑）o悬臂梁和胶带机安好后，一起吊装行走机构的支架上，并通过校座等与支架连接。支座装置与支架栓接后用厚度为30mm及宽度为80mm的钢板焊接在校座四周使其不能在支架 上发生窜动。在安装油缸之前，设法使悬臂固定位，并使悬臂处于 平状态。堆料机来料车的 安装先组装斜梁，将斜梁对接组焊（组焊前先用螺栓将臂架各段拉紧，然后焊接），接口 缝隙不得大于2mm ,焊后修磨平整,并对焊缝进行100%超声波检验，其结果应符合GB11 2 - 81中II级质量标准。8.2A2将四套车轮组按图摆放并固定在轨道上，防止其偏斜。安装后进行 检测,其要求如下：a.同侧轨道上车轮的滚动圆中心面应在同一平面下，偏差不大于2mm ; b.四 个法兰面对角线偏差不得大于6mm ; c.四个法兰面平面高度偏差不大于2mm ; d.车轮对地面的 垂直度不大于1/ 00 8.2A3组装大立柱，大立柱为运输方便，厂内解体成两件，现场将两部件先通 过法兰、螺栓连接成一体，并根据图纸焊接。焊接后将定位法兰面切割掉并打磨平整，然后在该处焊 接钢板补强。将小立柱、大立柱分别与运行装置组装到一起。按图组装平台立柱。将上述组 装好的各部件再组装到一起，并与斜梁相联。8.2.4.安装斜梁上的托辑组、滚筒、头罩、可调挡板 等散件以及平台上的控制室等。将来料车通过连杆与行走机构连接到一起。安好后，检查行走车轮接 触轨道情况,不允许浮现有的车轮不接触轨道的现象。安装走台、梯子、栏杆及堆料机所用 电缆坑装置等。来料车安装好后，将电缆卷盘支座焊接在机架平台上，再根据电缆卷盘说 明书安装动力。控制电缆卷盘。电缆卷盘中心线与卷盘支座中心线平行度偏差不大于±2mm ,卷盘中 心线与地面垂直度不大于士 mm,卷盘的回转方向和电缆的缠绕方向应符合图纸要求，卷盘安装后进 行人盘绕无问题后再缠绕电缆。在试运转中电缆浮现绷起或者松弛现象可按电缆卷盘说明书要求调 -H-力矩大小来改变电缆卷绕情况。堆料机液压变幅机构的安装在安装前必须用机油把液压缸、油箱、管路和阀清洗干净，然后进行安装。825.2在中间部份支架的平台上安装液压站、连接油缸尾部的钱座；在悬上安装连接油缸耳环的较座。把液压缸与较座用销轴连接起来，再用轴端 挡板和螺栓将上、下销轴固定。用高压油管将液压系统与油缸联接起来，悬置管路尽可能在 邻近的机架上采取适当固定措施，避免管子因刮碰损坏或者接头处漏油。8.2.5.油缸安装好后， 进行检测。要求油缸上下较轴中心连线对支架中心线的不对称度小于5mm ,油缸支承较轴中心线对支架中心线的垂直度在较轴长度内不大于1.5mm。堆料机配重块的安装待液压系统经 过初步调试，并能正常工作后可放置配重块（配重块铸铁配重块）。配重块装好约15t后，可撤 掉悬臂的固定措施。然后增减配重块，当堆料臂处于水平位置，油缸小腔压力达到油缸背压时，认为配重量时宜（具体情况参考液压系统说明书并以液压系统说明书为准）。堆料机其他零部件的安 装检测系统的安装堆料机的检测系统包括行走限位装置、臂架俯仰检测装置、物料探测器。 嫩安装时参照图纸并与现场实际情况相结合,确定安装位置,把支架与碰撞板等先点焊在相关件上, 经试车调整达到良好状态后，再把支架和碰撞板等焊牢。8.3取料机的安装安装顺序a.安装 轨道系统b.安装行走端梁及机架平台c.安装刮板取料系统d.安装卷扬提升系统e.安装配重块f.安 装其他零部件轨道的安装轨道铺设时，按照取料机轨道系统图,先将地脚螺栓放入孔内，在与 钢轨垫板栓接，并用下部螺母将垫板找平拧紧（允许偏差：纵向每25m内高度偏差± 10mm ,在 1.5m长度内最大倾斜度为1 : 1500 ）,钢轨垫板在宽度方向上可用水平仪调整水平，校正后的钢 轨垫板相 互焊接，在于混凝土基础间隙2260mm处将垫板切断，并留出8mm间隙。进行第二次 灌浆并检测垫板合格后，方可安装并调整轨道（轨道允差：轨距允差± 5mm ,同T则轨道横向弯曲偏 差每2m长度上不得大于±21mm ,两条钢轨轨面的相对标高偏差不得大于± 5mm ）。行走 端梁及机架平台的安装首先按图纸将固定端梁和摆动端梁安装好。这两条端梁在厂内已基本 装配好，现场将两条驱动装置、缓冲器安装在端梁上。驱动装置安装误差符合图纸要求。将安装好 的两 端梁置于轨道上，并固定好，以防倾斜和偏移。安装后进行检查，其要求如下：a.同侧轨