食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单.docx

食用油、油脂及其制品生产企业食品安全风险及防控措施清单序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施1食品生产 者资质食品生产者许可证过 期，超范围经营1.质量负责人未办理延续，未对新产 品或者新工艺进行评估高落实企业主体责任，对新产品或新工艺进行 评估。2生产环境虫害控制不到位，卫 生条件差1 .无虫害控措施，或无虫害控制平面 图；2 .灭蝇灯内虫类残留较多未及时清 理；3 .生产车间未采取有效措施防止虫害 侵入。低1 .建全虫害控制制度，做到虫害控制有据 可依；2 .以实虫害控制，采取有效措施防止虫害 入侵并及时清理虫类残留。3生产车间、仓库墙面 有明显裂缝，脱皮。 天花板有蜘蛛网生产车间、库房老旧，长年未进行整 修和清理；低生产车间和仓库墙面应易于清洁，对于老旧 厂房可进行整修维护；4暴露在食品和原料正 上方的消毒、照明设 施，未采取防护措施消毒灯安装只考虑了杀菌的有效距 离，未关注产品防护；中对于暴露在食品正上方的各类设施应采取 防护措施，或按装在合理的位置。5厂区垃圾、杂物较多， 堆放混乱1 .厂区施工或装修过程中产生的建筑 垃圾，未及时清运；2 .废弃的生产设备随意堆放在空地 上。低1 .对于厂区内施工应进行隔离，防止可能 的污染风险；2 .建筑垃圾和废弃设备及时清理保持场地 的整洁。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施30召回产品未按照规定 进行处理或作为食品 原料误用1 .未建立食品追溯体系或未有效运 行；2 .未建立产品召回制度，未按照召回 食品处理要求进行销毁、采取补救措 施；3 .未定期收集内外部不安全食品相关 信息.4 .您及追溯的产品未上传XX市食品 安全追溯平台高1 .建立食品安全追溯体系，按照要求进行 产品溯源；2 .建立产品召回管理制度，明确召回产品 处理方式，严禁非预期用途使用，并严格遵 循处理要求进行销毁等；3 .定期收集内外部不安全食品相关信息。31召回演练相关记录不 全1 .产品召回制度不够完善；2 .产品召回演练重视程度不够，流于 形式，未开展有效运行。中1 .补充完善产品召回管理制度；2 .定期进行产品召回模拟演练并做好相关 记录，评估并更新产品召回预案。32标签和说 明书1生产日期虚标；2食用植物调和油未 按照 GB 27162018 的要求标注各种食用 植物油的比例；3 .标签标注内容与实 际不符。1 .生产过程控制不严食品质量负责人 对相关标准落实不严格；2 .企业法律意识薄弱，对标签规定不 熟悉；3 .企业虚假标注等。中1 .加强日常管控相关标签应送检；2 .加强监督检查，对故意违法行为依法查 处；3 .加强企业法律法规培训。33从业人员 管理企业未建立食品生产 相关岗位培训制度1 .企业主要负责人、食品安全总监或 食品安全员食品安全风险意识薄弱， 法律意识不强；2 .未建立食品生产相关岗位人员培训 制度；高1 .建立员工岗位培训及管理制度；2 .开展岗前等形式的培训、考核，培训、 考核合格后方可上岗；3 .定期参加食品安全培训或宣讲会，明确 国家法律法规和政策要求。10 序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施34操作人员能力、技能 不足1 .人员岗位要求（能力、技能等要求） 不明确；2 .未有效落实人员培训制度。中1 .明确人员的能力、技能等方面的要求；2 .增加岗位技能培训等，定期开展相关人 员技能考核。35灌装车间操作人员未 佩戴口罩上岗，人员 健康与卫生不符合要 求1 .未建立并有效执行人员健康管理制 度；2 .未对进入清洁作业区的人员进行有 效检查；3 .人员培训不到位；4 .人员岗位要求（尤其是卫生要求等） 不明确。中1 .建立并有效执行人员健康管理制度；2 .建立工作服、工作鞋的使用管理规范， 并严格落实；3 .定期或不定期对进入清洁作业区的人员 进行检查，尤其是体表微生物检查；4 .开展健康与卫生的培训工作。36车间操作人员健康证 过期从事接触食品从业人员未及时办理或 重新申办健康证。高建立并执行从业人员健康管理制度，及时办 理并具备有效健康证明。37财务管理财务数据随意，不符 合规范要求1 .财务人员存在无证上岗的情况；2 .会计业务不熟，未能取到有效的数据；3 .不符合规范的财务操作。高1 .严格执行会计人员持证或经培训上岗的 规定；2 .财务人员要提高业务水平，要参与、监 督生产的全部过程管理；3 .严格遵守财务管理制度，规范财务人员 的职业行为，提高风险意识。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施6生产环境生产设备偶发性的污 染产品，造成产品质 量安全风险1 .设备老化、失灵，造成的机油渗漏 竽情）5?污鎏产品2 .新工艺、新武备的使用造成的可能 产品污染；3 .部分管路或设备采购时未按照食品 相关产品的标准要求及塑化剂相关规 定进行验收，造成其中的塑化剂或者 有害成分迁出。中1 .加强设备管理，防止因设备故障对产品 质量的影响；2 .对于新工艺，新设备应进行验证和确认， 不因使用新设备和工艺影响产品质量；3 .对于更换的管路等，必须要提供符合食 品相关产品标准要求的报告及不含有塑化 剂的符合性声明7生产车间人流、物流 未能按照规划的行动 路线行进，存在交叉 污染风险。1.人流、物流行动路线规划不合理；2 .操作人员未按规定要求执行。中1 .绘制生产区域人流、物流路线图，定期 进行评估、更新；2 .落实车间制度，人流物流通道严格区分。8进货查验采购、使用不符合要 求的原料，造成产品 质量风险；或原料油 未经检验，质量、理 化和污染物限量超标1 .未落实食品原料供应商检查评价制 度，使用未评价合格的供应商产品或 购入不合格原料；2 .使用老客户供应的原料，对产品质 量疏于检查或未落实原料检验制度；3 .不同批次原料分隔困难造成的混 用。高1 .建立并落实原料供应商检查评价制度；2 .严格落实食用油原料产品索证和验收；3 .建立批概念，保证原料批次的可溯源。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施9食品相关产品供应商 评价不严，造成产品 污染风险；采购、使 用含塑化剂的管道、 容器、工器具零部件 等，造成污染风险1 .未建立或落实食品相关产品供应商 检查评价制度；2 .未对食品相关产品按技术标准进行 验收；3 .未建立或落实食品相关产品（塑料 管道、容器、工器具零部件等）采购 管理制度，未索取供应商塑化剂检测 报告。高1 .严格执行食品相关产品供应商检查评价 制度;2 .落实食品相关产品索证和验收；3 .建立健全食品相关产品采购管理制度， 加强食品相关产品管理，结合企业产品特 性，对直接接触油脂的塑料管道、容器、工 器具零部件等进行塑化剂检测管控，减少化 学性污染迁移风险。10进货查验采购变质、过期或不 合格食品添加剂导致 产品物理性、化学性 或生物学污染1 .未严格开展食品添加剂进货查验， 购进、使用变质、过期或不合格食品 添加剂；2 .未严格执行食品添加剂管理制度， 未定期清理过期、变质食品添加剂；3 .有温湿度要求的食品添加剂未按要 求存储。高1 .严格执行食品添加剂进货查验制度，开 展食品添加剂入厂自检；2 .加强仓库管理制度的执行，定期开展食 品添加剂清理；3 .加强食品添加剂存储温湿度等存储条件 的控制管理。11进货查验记录不完整 或缺失，索证索票不 齐全1 .进货查验制度未严格落实，未及时 进行进货查验并记录；2 .供应商检查评价制度落实不到位， 未及时索要供货者的有效合格证明文 件。中1 .加强员工培训、管理，确保进货查验记 录及证明材料真实、完整；2 .严格落实供应商检查评价制度，完善索 票索证，严格把控食品来源。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施12植物原油品种、质量 等级等不实造成各种 掺假，掺杂的质量风 险1 .缺少对植物原油品种和质量等级检 验的方法和标准；2 .过度的价格竞争，挤压各方的利润 空间，造成掺假、掺杂的情况发生；3 .原材料信息标识不清晰，造成非人 为因素的误用。4 .企业存在故意违法违规情形。中1 .加强原料验收的技术手段，必要时依托 第三方等有能力机构提供技术服务；2 .合理制定制定价格体系，避免恶性低价 竞争的情况发生；3 .按产品的真实情况标识品种、质量等级 等信息，防止发生非人为因素的误用。4 .加强监督检查，对故意违法行为依法查 处。13生产过程 控制原油制取、油脂精炼、 油脂分提、灌装等关 键工艺控制出现偏 差。1 .未建立实施危害分析与关键控制点 体系或未对关键控制点进行验证；2 .关键控制点控制措施不合理或者未 按要求控制，未及时纠偏；3 .操作人员能力不足或者培训不到 位，未严格按照工艺流程操作，未对 关键控制点参数进行监控和记录。高1 .建立危害分析与关键控制点体系（HA CCP）,按照验证要求，定期对关键控制 点进行验证及改进。2 .严格执行危害分析与关键控制点体系， 制定工艺流程，识别关键控制点，严格执行 纠偏措施；3 .加强人员培训，落实岗位责任，严格实 施关键控制点控制并做好监控记录，对关键 岗位人员开展年度培训和考核。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因风险 程度防控措施14违法添加或超范围超 限量使用食品添加剂 等1 .生产管理制度落实不到位；2 .企业存在故意违法违规情形。高1 .对生产及关键控制点控制记录定期检查、 复核，对食品添加剂使用量进行盘点；2 .严格落实日管控、周排查和月调度等定 期自查制度；3 .加强监督检查，对故意违法行为依法查 处。15生产中使用的包材， 没有领用和使用记 录；生产中使用的容 器、包材造成产品污 染的风险1 .内包装领用记录制度落实不到位；2 .生产过程记录制度未严格落实；3 .质量管理人员食品安全意识薄弱；4 .未按照食品相关产品的标准要求及 塑化剂相关规定进行验收，造成其中 的塑化剂或者有害成分迁出。中1 .完善并严格执行内包装领用记录；2 .严格执行生产过程记录；3 .加强质量管理人员食品安全培训、考核；4 .对于油品接触的容器、包材等要提供符 合食品相关产品标准要求的报告及不含有 塑化剂的符合性声明16生产过程 控制使用非现行有效版本 的文件，文件管理混 乱1 .文件管理制度落实不到位；2 .管理人员对于文件使用意识薄弱。高1 .严格落实文件管理制度；2 .食品安全负责人严格落实定期自查制度。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施17不同原料的清场不 严，造成产品品种的 混和1 .冲洗设备的原料被再次使用造成产 品类别混用；2 .不同品种过度期间，顶冲没有达到 足够的量。低1 .对于冲洗设备的原料应存放在固定场所， 并进行明确的标识，防止误用；2 .对清场的工艺进行确认，应该按工艺文 件要求进行操作。18车间废弃物未及时清 理，可能产生卫生隐 患1 .废弃物清理制度落实不到位；2 .质量管理人员食品安全意识薄弱。低1 .制定并有效执行废弃物清理制度；2 .加强质量管理人员食品安全培训、考核。19车间使用的清洗剂、 消毒剂等化学品未明 显标识化学品管理不到位中加强化学品管理，分类贮存，应与原辅料、 成品等分隔放置，并有相应的使用记录。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施20产品检验缺少检验人员或检验 人员能力不够，产品 检验结果准确性不高1 .出厂检验制度落实不到位；2 .检验人员资质、配备不足，培训不 到位；3 .检测方法未定期进行外部比对；4 ,使用的检测试剂不符合要求。高1 .严格落实出厂检验制度；2 .根据产品特性和检验要求匹配学历、资 历相当的检验人员，配置足量的检验人员；3 .严格开展上岗前培训，在岗期间定期开 展业务培训和考核；4 .根据产品标准进行检验，对采用快速检 测方法的应定期与国标方法进行比对，确保 检验结果的准确性；5 .定期对产品进行全项送检，取得产品合 格报告。21检验设备设施不符合 法规、标准的要求或 布局不合理1 .检验设备设施与所检项目不匹配；2 .检验室布局不合理；3 .检验设备维护不到位。中1 .根据法规、检验标准要求，配置必备的 设备和相应资源；2 .检验室应当布局合理，检验设备的数量、 性能、精度应当满足相应的检验需求。22检验原始记录缺失相 关记录及谱图等1 .企业主要负责人重视程度不够，内 部管理不到位；2 .未建立完善的实验室检验相关制度 与记录管理制度；3 .检验人员培训不到位。中1 .建立完善的实验室检验相关制度与记录 管理制度；2 .定期开展内部记录检查；3 .加强检验部门人员管理及培训。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施23产品留样不符合要求1 .未制定产品留样制度；2 .留样保存期限或留样区不符合要 求；3 .未按规定留样；4 .未对留样定期进行监测，未对留样 异常情况未开展核查；5 .内部管理不到位。低1 .建立健全的留样管理制度，根据产品品 类进行留样存储和销毁管理；2 .建立留样室，根据产品保质期进行留样 存储，并记录；3 .根据产品贮存要求和破坏性试验要求配 备留样室，温湿度符合要求，留样室容量匹 配得当；4 .制定留样检测制度，按时对留样进行检 测，对异常情况及时开展原因分析并采取措施。24储存及交 付控制原辅料和包装材料没 有相关的标识和标签 造成错用或混用1 .原料和包材管理制度未严格落实；2 .员工对原辅料和包材贮存要求不明 确。低1 .严格执行仓库管理制度的要求，落实原 辅料和包材的存储要求；2 .加强员工培训和管理，加强人员执行的 检查。25不同生产日期原料油 混合使用，混合罐的 批次定义不清晰造成 没有做到先进先出的 原则1 .原油存储的大仓没有按批次分别存 储；2 .原辅料或成品过保质期未及时清 理；3 .未严格按照原辅料、成品存储条件 要求，导致产品变质；高1 .按产品的生产日期、批次进行存储，做 到先进先出；2 .定期对仓库内物料进行清点盘存，消除 风险隐患；3 .按工艺文件的要求定期清空，清理底油；4 .加强仓库管理制度的执行，严格执行原 辅料和成品储存要求。序号风险环节可能存在风险因素风险隐患产生原因险度防控措施26不同品种的原油混合 使用，造成高、低不 同附加值品种的混用1 .原料验收不严，不同品种，等级存 放未进行区分；2 .大仓的底油没有按计划进行清空和 清理。高1 .加强原料验收和仓储管理，对不同品种， 等级的产品分别存储并做好记录；2 .定期对仓库内物料进行清点盘存，消除 风险隐患；3 .按工艺文件的要求定期清空，清理底油。27包材和辅料堆放在过 道或简易半开放的场 所，存在被污染的风 险1 .包材体积较大原料仓库容量无法满 足要求；2 .包材和原辅料进货量较大，使用周 期长，存储容积无法满足要求。低1 .根据企业经营状况合理配置仓库容积；2 .包材等体积较大的辅料根据生产和仓储 容积情况合理安排采购。28废弃油脂未按规定存 放于指定区域会被误认为原料再次投入使用中加强废弃油脂管理，存放于指定区域，并做 好台账。29不合格品 管理和食 品召回不合格原辅料、成品 处理流程不明确1 .不合格品未进行标识区分、未做好 明显标识；2 .不合格品未有效进行隔离；3 .不合格品无处置记录。高1 .建立不合格品处置程序，完善不合格品 处置流程，明确不合格物料处理要求并按照 要求执行；2 .对不合格品处理流程进行培训宣贯，严 格落实到相关部门。