钢铁企业节能设计规范（GB 50632-2010）.pdf

钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）1总则 1.0.1节约能源是国家发展经济的一项长远战略方针，也是钢铁工业实现可持续发展的基本原则。为提高钢铁工业建设项目的设计节能水平，全面贯彻中华人民共和国循环经济促进法、中华人民共和国节约能源法，加强节能管理，促进节能技术进步，合理使用、转换能源，有效回收利用余能，特制定本规范。1.0.2 本规范适用于钢铁企业的总体发展规划、钢铁业新建和改建的设计，以及钢铁企业能源规划等项目。钢铁联合企业生产流程包括烧结、球团，焦化、炼铁、炼钢、轧钢等工艺以及公辅设施；此外还包括与钢铁生产密切相关并有一定独立性的采矿、选矿、铁合金、炭素制品、耐火材料、冶金石灰、金属制品等钢铁辅助企业。1.0.3钢铁企业设计应实现规模化经营，必须重视工艺过程优化，重视各工序高效连接相互能力匹配，重视提高生产作业率、产品合格率、金属成材率，降低铁钢比，实现工序之间生产的连续化、紧凑化，实现非能源物质的节约，提高系统能效。1.0.4钢铁企业节能设计必须坚持能源消耗减量化、提高能源利用效率和回收再利用原则；应采用先进的节能生产工艺和技术装备；能源消耗必须以系统节能为原则，满足局部服从整体的要求，严格控制各工序能耗水平，提高系统能源使用效率；二次能源回收利用应以高能高用、梯级利用为原则。1.0.5钢铁企业节能设计，电力折标系数采用等价值和当量值两套计算体系，电力折标当量值为0.12 2 9k g c e/k W h；等价值采用198 6 年国家统一发布的全国火电发电实际标准煤耗指标0.40 4k g c e/k W h。1.0.6 钢铁企业设计节能，除执行本规范外，还应符合国家和行业现行节能标准的相关规定。2 术语 2.0.1能源e n e r g y s o u r c e s 提供各种能量的资源叫能源，包括机械能、热能、光能、电能等。能源可分为：一次能源、二次能源。一次能源是自然界中以天然的形式存在的，未经过加工转换的能量资源，如原煤、原油、天然气、核燃料、风能、水能、太阳能、地热能、海洋能等。二次能源是由一次能源直接或间接加工或转换得到的其它种类和形式的能源，如：煤气、焦炭、汽油、柴油、蒸汽、电力等。2.0.2 能源介质e n e r g y m e d i u m 在生产过程中所消耗的不作原料使用，也不进入产品，制取时又需要消耗能源的工作物质。如电、煤气、工业水、压缩空气、氧气、氮气、氩气、保护性气等。2.0.3发热值c a l o r i f i c c a p a c i t y 燃料发热值有高位发热值和低位发热值。高位发热值是指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽，包括燃料中所含水分生成的水蒸汽和燃料中氢元素燃烧生成的水蒸汽凝结成水时的发热值。低位发热值是指燃料完全燃烧，燃烧产物中的水蒸汽仍以气态存在时的发热值。2.0.4当量标准煤c o a l e q u i v l e n t 页面 1/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 规定的一种能源计量单位，其发热量等于2 92 7 1k J的能源量，称为1公斤 标准煤、或当量煤。1公斤标准煤通常写作1k g c e，1吨标准煤通常写作1t c e。1k g c e=2 92 7 1k J。2.0.5能源当量热值h e a t v a l u e e q u i v a l e n t o f e n e r g y 单位能源物质的热功当量称为能源当量热值。1k W.h 电能的当量热值为36 0 0 k J（或8 6 0 k Ca l 的热值），等于0.12 2 9k g c e。2.0.6 能源等价热值a q u a l i n h e a t v a l u e o f e n e r g y 得到一个度量单位的某种二次能源所需消耗的一次能源量，叫这种二次能源的等价热值。生产1k W.h 电能需要118 2 5k J能源量或0.40 4k g c e。118 2 5k J或0.40 4k g c e 即为1k W.h 电的等价热值。2.0.7 工序能耗e n e r g y c o n s u m p t i o n o f p r o c e d u r e 是指钢铁企业各工序生产1吨合格产品直接消耗的能源量，计算公式如下：工序能耗（工艺加工过程直接消耗的能源及耗能工质回收并利用的能量）/合格产品的产量 2.0.8 吨钢可比能耗c o m p a r a b l e e n e r g y c o n s u m p t i o n p e r t o n s t e e l 是指企业每生产一吨钢从炼焦、烧结、球团，炼铁、炼钢、直到成品钢材配套生产所必须消耗的能量及企业燃料加工与运输，机车运输能耗及企业能源亏损所分摊到每吨钢的能耗量之和。它不包括联合企业的矿山、选矿、铁合金、石灰、耐火材料、碳素制品、焦化回收副产品的精制及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。2.0.9吨钢综合能耗f u l l y e n e r g y c o n s u m p t i o n p e r t o n s t e e l 是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗总量。能源消耗必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为统一的标准煤后的总和。计算公式为：吨钢综合能耗企业生产自耗能源折标准煤量（k g c e）/企业合格钢产量（t）2.0.10 余热w a s t e h e a t 在某一热工艺过程中未被利用而放到周围环境中的热能。按载体形态可将余热分为固态载体余热、液态载体余热和气态载体余热。2.0.11余能W a s t e e n e r g y 某一工艺系统排出的未被利用的能量，余能可分为余热和余压两类。余压是指工艺设备排出的有一定压力的流体，如高炉炉顶排出的高压煤气等。2.0.12 系统能效（没有说明）3基本规定 3.0.1钢铁企业总体发展规划以及钢铁企业新建和改造项目的项目申请报告、可行性研究报告、初步设计文件，必须有节能专篇。3.0.2 本规范以企业工序能耗为主，合理利用能源，应与经济发展和环境保护相协调。因改进产品质量、改善环境导 页面 2 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m致超出本规定能耗时，应单列新增能耗，并分析说明；回收利用余能，应有效益论证；各工序的设计节能要有具体措施，各措施应相互协调、系统优化，达到企业系统节能。3.0.3钢铁企业设计必须贯彻国家钢铁产业发展政策，适时淘汰高能耗工艺和高能耗设备；不得采用行业限制的落后生产工艺和装备。严禁采用国家明令淘汰的高耗能设备。购置国外设备，其能耗应符合本规范要求。3.0.4钢铁企业设计应优化工艺过程，应采用先进成熟的节能工艺、技术、设备、材料和自动控制系统。新建或改造工程节能设施必须与主体工程同步设计，同步建设，同步投产。3.0.5新建钢铁联合企业应设置能源管理中心，建设能源信息化管理系统，优化能源配置机制、优化能源结构，全面考虑能源转换、输送及利用过程的系统用能。企业技术改造，应逐步建立健全能源信息化管理系统。能源管理系统的规模、装备水平和节能目标，应与预期的企业经济效益及社会效益相适应。3.0.6 对各种原料、燃料及能源介质应设置计量统计设施，各种物料及能源的供给和消耗数据应及时、准确、稳定、可靠地自动采集到计算机收集系统。3.0.7 能源介质的计量检测仪器仪表应设置齐全，配备率、完好率、周检率要达到国家标准用能单位能源计量器具配备和管理通则（G B 17 16 7）3.0.8 钢铁企业设计，必须加强余热、余压的回收利用水平。必须采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用好的先进节能工艺、技术、设备与措施，最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用要实现高能高用，梯级利用。3.0.9贯彻可持续发展和循环经济理念，提高环境保护和资源综合利用水平，最大限度地提高废气、废水、废物的综合利用水平，力争实现“零排放”，建立循环经济型钢铁生产体系。4钢铁企业主流程设计节能技术 4.1原燃料准备 4.1.1应采用先进的全厂物料集中管理体制和管理技术，按质堆放，以顺畅流动、适量贮存为核心，设置全厂各工序用原燃料统一处理的原料场。对进出场原燃料的数量和质量及时检验、记录。4.1.2 新建原燃料场应具有受卸、贮存、整粒、混匀、取制样、输送等完整的生产设施。原燃料场的位置应靠近主要用户，缩短原燃料的运输距离。4.1.3现有钢铁企业的原燃料设施改造，应尽量靠近主要用户，尽量设置集中的受卸、贮存、整粒、混匀、输送设施，减少重复卸料和二次倒运，减少物料的落差。宜采用直接供料。4.1.4解冻库的能源宜采用余热。4.1.5原燃料场宜采用高效的卸、堆、取、运设备，驱动电动机宜采用变频调速电动机。4.1.6 向高炉喷煤设施供应原煤时，宜设置防雨设施。4.1.7 新建钢铁企业宜按原料用户要求，按合格原料粒度采购原料，不宜建设集中破碎设施。4.1.8 新建钢铁企业应对料场贮存的落地原燃料设置筛分设施。在条件允许时，宜采用在线筛分设施。4.1.9新建钢铁企业必须设有原料混匀设施，现有钢铁企业也应逐步设置原料混匀设施。提倡全料混匀，含铁品位波动0.5%，Si O 2 0.2%。4.1.10 混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生的含铁废弃物的配料槽。4.1.11应根据计算，合理选择带式输送机的电动机功率。电动机功率55k W 时，应设置调速驱动装置。页面 3/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.1.12，原燃料场应设置防尘网，拥有防尘设施和手段。4.2 烧结 4.2.1原料准备 4.2.1.1应尽可能选用高铁低硅无毒无害或微毒微害的优质原料，含铁原料应混匀，铁品位波动应0.5%，Si O 2 0.2%；应选用高碳低灰分低硫的优质固体燃料。根据矿物性能和高炉冶炼的要求进行优化配矿，进行烧结杯试验，决定烧结生产的工艺参数。4.2.1.2 采用先进的配料技术和设备，选用含有害杂质少、粒度均匀、偏析小、还原性好的原料配矿，重视烧结机布料控制，降低燃料配比。4.2.1.3固体燃料的破碎不宜选用易于产生过粉碎的设备，要尽量减少过粗过细的粒级，燃料的平均粒度应达到1.2 1.5m m；进厂无烟煤的粒度小于3m m 的含量占30%以上时，可预先筛分出3 0 m m 的部分；不同品种或物理性能相差较大的燃料，应分开破碎。4.2.1.4应采用集中式自动重量配料。4.2.1.5宜采用蒸汽预热混合料。所用蒸汽应采用自身回收的余热。4.2.1.6 混合制粒时间宜采用5 9m i n（包括设有固体燃料外滚的时间在内），以粉矿为主要原料时取下限值，以精矿为主要原料时取中上限值；并采用高效混合制粒设备，以强化混合制粒，提高烧结料层透气性。4.2.2 烧结 4.2.2.1在保证烧结矿质量和环保的前提下，应提高烧结机的利用系数和作业率。4.2.2.2 应采用带式烧结机，烧结机应大型化。4.2.2.3为强化制粒和烧结过程，宜添加生石灰或硝石灰作熔剂；应优先选择添加生石灰。4.2.2.4应采用新型节能点火保温炉。4.2.2.5应采用厚料层烧结、低温烧结、小球烧结、高铁低硅烧结、热风烧结、燃料分加等技术措施。烧结机的料层厚度（包括铺底料厚度），以精矿为主要原料、采用小球烧结法时，宜6 50 m m；以粉矿为主要原料时，宜6 8 0 m m。4.2.2.6 应选用节能型的设备，包括漏风小的带式烧结机，新型液密封鼓风环式冷却机，高效振动筛，高效率主抽风机。4.2.2.7 应控制冷、热返矿的粒度，减少烧结矿的返矿率；设计应考虑定期更换冷、热筛的筛板，将返矿中大于5m m的粒级纳入成品中。4.2.2.8 合理选择单位烧结面积的风量和主轴风机前的负压，应避免选用过大的主抽风机。4.2.3其它 4.2.3.1提高烧结厂的自动化水平，采用主要工艺过程自动化检测、控制和调节，烧结过程应在最佳的工艺状态下进行。4.2.3.2 新建和改造的烧结机应配套设计余热回收利用和烟气脱硫装置。4.2.3.3烧结废水经处理后应循环使用。页面 4/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.2.3.4钢铁生产产生的碎焦、氧化铁皮、各种含铁粉尘泥渣和烧结厂本身的含铁含碳粉尘，应处理后返回烧结厂再利用。4.2.4工序能耗 4.2.4.1烧结工序能耗计算范围是从熔剂、燃料破碎开始，到成品烧结矿输出到高炉料仓为止这一全过程的能耗量。包括：原燃料加工与准备，配料、混合与制粒，布料、点火与烧结，烧结抽风与烟气净化，烧结矿冷却与整粒筛分等工艺设施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。4.2.4.2 烧结工序能耗设计指标应符合表4.2.4.2 规定。4.3球团 4.3.1基本要求 4.3.1.1球团厂建设前应进行球团工艺试验作为设计依据。根据试验结果确定合理的工艺流程及最佳工艺参数。4.3.1.2 选取节能型设备，包括新型结构、漏风率小的链篦机-回转窑、环冷机或带式焙烧机，新型节能的燃料燃烧装置，高效率的工艺风机等。4.3.1.3采用优质粘结剂，采用最佳配加量，保证生球质量及降低球团矿中铁品位损失。4.3.1.4链篦机-回转窑及带式焙烧机工艺采用煤气为燃料时，要求煤气热值大于14.6 3M J/m 3，并要求热值稳定；链篦机-回转窑工艺采用烟煤为燃料时，要求使用优质烟煤。发热值大于2 5.0 8 M J/k g，灰分14%，灰分在氧化气氛下初变形温度大于140 0。4.3.1.5严格控制布料，采用摆动胶带机（或梭式布料机）+宽胶带机+辊式筛分布料机的联合布料方式。4.3.1.6 建立合理的焙烧热工制度。根据原料性质，通过试验及理论计算，确定合理的热工参数。4.3.2 原料准备 4.3.2.1强化原料准备工序，使含铁原料的铁品位、粒度、水分满足球团要求。4.3.1.2 采用计算机控制自动重量配料，采用变频调速给料设备。4.3.1.3采用强力型混合机，强化混合，使大组分物料与小组分物料充分混匀，得到成分均一的混合料。页面 5/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.3.2 造球 4.3.2.1重视生球质量，合理调整造球机的各项参数，控制混合料水分，优化造球过程。4.3.4其它 4.3.4.1采用合理的气体循环流程，充分利用余热。4.3.4.2 完善链篦机-回转窑、带式焙烧机炉体耐火材料的构成，加强绝热和保温性能，减少炉壳、窑体及热介质管道的散热损失。4.3.4.3加强链篦机-回转窑、带式焙烧机主机设备的密封，最大限度降低设备漏风率。4.3.5工序能耗 4.3.5.1球团工序能耗计算范围是从原燃料准备开始，到成品球团矿输出为止这一全过程的能量消耗。包括：铁精矿干燥与再磨、煤粉制备、配料、混合、造球、生球干燥、预热与焙烧，球团矿冷却与筛分等工艺设施的能源消耗量。4.3.5.2 球团工序能耗设计指标应符合表4.3.5.2 规定。4.4焦化 4.4.1备煤与焦处理 4.4.1.1备煤系统应根据煤源、煤质情况选择工艺流程、主要设施及设备，做到工艺过程简单、设备少、布置紧凑。4.4.1.2 焦化厂宜优先采用大型室内煤库。页面 6 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.4.1.3焦化厂宜采用装炉煤调湿及分级技术，并应优先利用焦炉烟道废气作为热源。4.4.1.4粉碎机宜配置调速装置；带式输送机功率45k W 时，宜配置液力耦合器。4.4.2 炼焦 4.4.2.1焦炉应能采用低热值煤气加热。4.4.2.2 焦炉加热宜采用计算机加热控制和管理系统。4.4.2.3焦炉必须同步配套建设干法熄焦装置。4.4.2.4干法熄焦装置配置的干熄焦锅炉的压力、温度参数，应根据企业蒸汽需求的近远期规划和技术经济比较确定。实现干熄焦锅炉产汽的高效利用。4.4.2.5高压氨水泵应设变频调速装置。4.4.2.6 焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖。4.4.2.7 焦炉应根据各部位的工况特点，采用相应的高效隔热措施。4.4.2.8 鼓励建设焦化工艺及能源的优化控制中心。4.4.3煤气净化和化产品精制 4.4.3.1电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置。4.4.3.2 工艺介质在水冷或空冷前，应充分回收其余热。4.4.3.3对于可用循环水和低温水两段冷却的工艺介质，应尽可能降低循环水冷却段后的工艺介质温度。4.4.3.4氨水蒸馏宜采用高效塔和热导油无蒸汽蒸氨工艺。4.4.3.5硫回收及硫酸等装置中产生的高温过程气，应设废热锅炉回收余热。4.4.3.6 煤焦油和粗苯精制宜采用集中加工。煤焦油加工装置规模应达到处理无水焦油10 万吨/年及以上，粗苯精制规模宜达到5万吨/年及以上。4.4.3.7 焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常、减压蒸馏工艺。4.4.3.8 苯精制宜采用苯加氢工艺，宜采用热导油做热介质蒸馏苯。4.4.3.9煤气净化的轻苯蒸馏宜采用负压蒸馏工艺。煤气温度应梯级使用。4.4.4其它 4.4.4.1冷却循环体宜采用“按质供应，温度对口，梯级利用，小半径循环，分区域闭路”原则，夏季采用高炉煤气直燃式制冷水；或采用蒸汽制冷水装置，不得采用抽取地下水用作冷媒工艺。4.4.4.2 焦炉装煤、出焦以及干熄焦系统的除尘风机应配置调速装置。4.4.4.3采暖热媒可采用经初冷器冷却荒煤气的高温段循环水、循环氨水的余热。4.4.4.4当焦化厂有中压或中压以上的蒸汽管网时，其动力设备（如煤气鼓风机等）宜优先考虑选择蒸汽做动力源。蒸汽使用必须采用梯级串联方式。页面 7 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.4.5工序能耗 4.4.5.1焦化工序能耗计算范围包括：备煤、炼焦、干熄焦、鼓风冷却、煤气净化、蒸苯、蒸氨及酚氰废水处理等工艺设施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。4.4.5.2 计算公式 4.4.5.3焦炉炭化室高度6 m，且采用干熄焦工艺的焦化工序设计能耗应符合表4.4.5.3规定。4.5高炉炼铁 4.5.0.1高炉炼铁工序节能重点是提高精料水平、实现高风温，降低燃料比。回收利用高炉煤气和炉顶余压，回收利用焦丁，是高炉设计中节能的重点环节。4.5.0.2 应根据原、燃料质量和高炉生产条件，参考同类型高炉的实际生产指标，经比较后确定适宜的冶炼强度。4.5.1原燃料 4.5.1.1应提高高炉入炉原、燃料的精料水平，选择合适的炉料结构，以含铁品位高、粒度均匀偏小、强度高、成分稳定、有害杂质少、冶金性能好为原则。4.5.1.2 对原料实行混匀，使入炉矿含铁成分波动应0.5%，碱度波动应0.0 8（倍），其他成分应相对稳定。4.5.1.3根据我国炼铁原料特点，入炉原料结构应以烧结矿为主，配加部分球团矿和块矿，在高炉中尽量不加溶剂。4.5.1.4入炉矿及燃料质量应符合国家标准高炉炼铁工艺设计标准（G B 50 42 7-2 0 0 8）相关规定。4.5.1.5成品烧结矿宜采取整粒筛分措施，筛除小于5m m 的粉末，入炉烧结矿料中5m m 以下粉末含量应5%。页面 8 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.5.1.6 入炉焦炭应具有良好的化学成分和机械强度，包括高温性能，以及成分稳定。4.5.1.7 应采取焦丁回收措施，混装入炉或中心加焦。焦丁使用量应计入高炉燃料统计中。4.5.1.8 新建或改造的高炉，应按本规范的要求，落实原、燃料的质量和供应条件，同时满足国家已经颁布的高炉炼铁工艺设计规范（G B 50 42 7-2 0 0 8）相关要求。4.5.1.9新建高炉寿命应大于15年。4.5.2 热风炉及鼓风 4.5.2.1宜实现高风温送风，设计风温应符合表4.5.2.1规定。4.5.2.2 应采取烟气余热回收利用措施，预热助燃空气或煤气，以及喷吹煤干燥，提高热风炉热效率和送风温度。漏风率应2%，漏风损失应5%。4.5.2.3热风炉使用的燃料应根据全厂煤气平衡确定。4.5.2.4宜采用全烧高炉煤气获得高风温的技术，宜采用热风炉自身余热预热助燃空气技术、蓄热热风炉预热助燃空气技术、燃烧高炉煤气预热燃料与助燃空气（即双预热）的前置燃烧炉技术、脱湿鼓风技术等。4.5.2.5应采取提高热风炉热效率的各项措施，降低燃料消耗。热风炉总体热效率应8 0%。各级热风炉均应设置燃烧自动控制装置。4.5.2.6 热风炉寿命应2 5年。4.5.2.7。高炉应采取低然料比，低鼓风风量，实现高利用系数的操作方针。4.5.3炉顶及（红字取消）高炉煤气要回收利用 4.5.3.1新建或改造高炉宜采用无料钟炉顶设备。4.5.3.2 新建或改造高炉应采用高压操作，必须同步配套建设高炉煤气余压回收利用装置。4.5.3.3高炉炉顶设计压力宜符合表4.5.3.3规定。4.5.3.4高炉煤气净化宜采用干法除尘工艺。4.5.3.5剩余高炉煤气必须回收利用（与4.5.3重复，可取消）。4.5.4喷吹煤粉 4.5.4.1新建高炉必须同步配套建设煤粉喷吹装置。页面 9/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.5.4.2 各级高炉应推广富氧大喷煤工艺，新建高炉设计喷煤量宜18 0 k g/t。有条件的企业宜自建适合高炉喷煤使用的专用制氧机组。4.5.4.3高炉喷煤设施应采用浓相喷吹工艺，煤粉喷吹浓度宜按40 k g（粉）/k g（气）设计。新建高炉的喷煤设施，喷吹浓度设计值不得低于2 0 k g（粉）/k g（气）。4.5.4.4喷煤制粉用干燥介质，宜优先采用热风炉废气。4.5.5其它 4.5.5.1宜建设高炉冲渣水的余热回收装置，用于工厂或生活采暖保温等用途。4.5.5.2 新建钢铁厂时，高炉与转炉宜采用紧凑布局，缩短热态铁水输送距离，宜采用鱼雷罐车或者转炉铁水罐输送铁水。不得采用混铁炉分包铁水的供应工艺。4.5.6 工序能耗 4.5.6.1高炉炼铁工序能耗计算范围包括：原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹、碾泥及除尘环保和铸铁机等工艺系统（设施）的能源消耗量，扣除回收利用的高炉煤气和余压的能源量。4.5.6.2 计算公式 页面 10 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6 炼钢 4.6.0.1新建和改造炼钢车间应采用炼钢炉外精炼连铸“三位一体”的基本工艺路线。4.6.0.2 在此基本工艺路线条件下，应对铁水预处理、冶炼、精炼、连铸（模铸）工位消耗的各种能源介质配置计量仪表，进行科学统计。4.6.1铁水预处理 4.6.1.1新建转炉炼钢厂应按10 0%铁水进行预处理量配套，并且跟转炉同步投入生产使用。4.6.1.2 转炉炼钢用铁水，若硫含量高于0.0 30%时，必须进行脱硫预处理。生产超低硫、超低磷钢种的转炉炼钢厂，应建设铁水三脱（脱硫、脱硅、脱磷）预处理设施。4.6.1.3铁水脱磷预处理前必须先进行脱硅预处理，使铁水中硅含量0.2 0%。当转炉采用少渣冶炼方法，应对铁水进行脱硅预处理。4.6.1.4经过脱硫预处理后的铁水（兑入转炉铁水）硫含量一般应0.0 15%，生产超低硫钢种的铁水硫含量应0.0 0 5 页面 11/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m%。经过三脱预处理后铁水磷含量应0.0 10%。4.6.1.5经炉外脱磷预处理后的铁水磷含量应0.0 30%；转炉炉内脱磷预处理的铁水磷含量应0.0 10%；超低磷钢种预处理后的铁水磷含量应0.0 0 5%。4.6.1.6 铁水预处理环节（工序）能耗计算范围包括：预处理剂的运输及输送、喷吹或机械搅拌、铁水扒渣和渣处理（不包括炉渣后加工），辅助设备及除尘环保等设施的能源消耗量。4.6.1.7 铁水预处理环节（工序）能耗设计指标应符合表4.6.1.7 规定。4.6.2 转炉冶炼 4.6.2.1应以铁水预处理复吹转炉冶炼炉外精炼高效连铸作为新建和改造转炉炼钢的基本工艺路线。4.6.2.2 钢铁企业新建氧气转炉公称容量应12 0 t。4.6.2.3应全面推广铁水预处理技术；应切实做好废钢的收集、加工，按质分级储存及运输等工作。应提高废钢比，降低铁水比。4.6.2.4转炉炼钢应采用顶底复吹技术与溅渣护炉技术，造渣应采用高质量冶金活性石灰。4.6.2.5应根据冶炼钢种需要，全面配置在线运转的钢水精炼设施。转炉出钢钢包应进行在线烘烤，实现红包出钢。应采用蓄热式钢包烘烤技术。4.6.2.6 新建或改造转炉炼钢厂（或车间），必须配套建设煤气的净化、回收、利用系统。必须回收利用高温烟气的余热。4.6.2.7 转炉冶炼宜采用煤气干法除尘技术。4.6.2.8 回收转炉煤气的设计指标应95Nm 3/t，半钢水冶炼转炉的煤气回收设计指标应7 0 Nm 3/t。4.6.2.9严禁再建化铁炉供铁水炼钢。4.6.2.10 新建钢铁联合企业禁止采用混铁炉储存铁水及铁水分包工艺。4.6.2.11转炉冶炼环节（工序）能耗计算范围从铁水进转炉炼钢厂（车间），到钢水送到炉外精炼这一全过程的直接能耗。包括：储铁水保温、转炉冶炼、炉渣处理（不包括炉渣后加工）、辅助及除尘环保等工艺设施的能源消耗量，扣除回收的转炉煤气和蒸汽的能量。4.6.2.12 转炉冶炼环节（工序）能耗设计指标应符合表4.6.2.12 规定。页面 12 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6.3电炉冶炼 4.6.3.1电炉应向大型化、超高功率、提高化学能输入强度和废气能量利用的方向发展。4.6.3.2 应以超高功率电炉冶炼炉外精炼连铸作为新建和改造电炉炼钢厂（车间）的基本工艺路线。新建电炉容量应7 0 t。4.6.3.3新建超高功率电炉，应采用高阻抗供电、铜钢复合直接导电臂、炉壁集束射流氧枪、泡沫渣埋弧冶炼、炉气内CO 后燃烧、炉底搅拌、计算机过程控、电炉烟气余热回收利用等节能技术。当企业有富裕铁水时，电炉可采用铁水热装工艺，但不应为电炉建设专用高炉（已是不可能了）。4.6.3.4电炉钢厂应积极采用氧气强化冶炼工艺，采用炉壁超音速集束射流氧枪、炉门碳氧喷枪机械手、氧燃烧嘴（可选用）等装备。单位氧气用量应不低于30 Nm 3/t。4.6.3.5根据钢种的需要配置相应的精炼环节。确定真空精炼设施形式时，在产品大纲无超低碳钢薄板品种情况下，应选用设备简单、投资低、建设快、操作管理简便、能耗少和生产成本低的VD 装置。4.6.3.6 应加强废钢管理工作，提高废钢质量，减少泥石、炉渣等非金属混入量，改进废钢装炉设备，减少废钢加料次数，全废钢法时装料次数不超过2 次，铁水热装时，废钢应实现1次加料。4.6.3.7 应加强造渣料与铁合金等材料的管理，确保精料入炉，避免受潮。电炉炼钢车间使用的铁合金应为合格料。4.6.3.8 做好钢包烘烤与调度工作，做到“红包”出钢，减少因钢包烘烤不足造成的热损失。采用蓄热式钢包烘烤器，回收利用烟气的热量或回收余热蒸汽用于精炼系统。4.6.3.9电炉冶炼环节（工序）能耗计算范围从原料进入电炉炼钢厂（车间），到钢水送到炉外精炼装置这一全过程的直接能耗。包括：废钢和辅料的贮运和处理、电炉冶炼、炉渣清运与处理（不包括钢渣加工）、辅助及除尘环保等工艺设施的能源消耗量。4.6.3.10 电炉冶炼环节（工序）能耗设计指标应符合表4.6.3.10 规定。页面 13/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6.4炉外精炼 页面 14/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6.4.1新建和改造炼钢车间应配置钢水炉外精炼设施。4.6.4.2 新建和改造炼钢车间应选择如下炉外精炼设施：1)转炉炼钢车间：宜配置LF和RH 装置（VD）或CA S法和喂丝设施及 以上设施的组合。无低碳产品时宜选用VD 炉。2)电炉炼钢车间：宜配置LF和VD/VO D（RH 装置）和喂丝设施及以上设施的组合。3)不锈钢车间：宜配置A O D 炉（或复吹转炉）或VO D，当生产超低碳、超低氮不锈钢时宜选用三步法生产不锈钢。4.6.4.3 LF应采用管式全水冷钢包盖和铜、钢复合直接导电臂，电极中心圆直径应尽可能地小，二次侧导电短网系统的布置，其长度应尽可能短，三相阻抗不平衡度小于5%。4.6.4.4各种真空精炼炉应配置4 6 级蒸汽喷射真空泵作为抽真空设备，也可采用水环真空泵作为前置泵与蒸汽喷射真空泵组合成抽真空设备。4.6.4.5炉外精炼装置在车间中的平面位置应考虑与炼钢炉、连铸机的匹配关系，采用最佳工艺布置、做到物流顺畅，减少钢水的倒运次数和运输距离，尽可能靠近炼钢炉或连铸机，缩短精炼周期。4.6.4.6 要求炼钢炉采用无渣或少渣出钢技术（必要时可在炉外精炼前设扒渣站），并能准确控制出钢量，炼钢水的温度与成分应符合炉外精炼的要求。4.6.4.7 炉外精炼环节（工序）能耗计算范围从钢水进入炉外精炼装置，到钢水吊到连铸大包回转台这一全过程的直接能耗。包括：精炼、电加热及电磁搅拌电耗、辅助及环保等工艺设施的能源消耗量。4.6.4.8 炉外精炼环节（工序）能耗设计指标应符合表4.6.4.8 的规定。页面 15/56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6.5连铸 4.6.5.1新建炼钢企业应采用全连铸工艺，实现连铸坯热送热装，并根据条件预留今后实现直接轧制的可能。4.6.5.2 现有炼钢厂（或车间）应继续完善优化生产工艺条件，使现有连铸机尽快实现高效化，提高产能，提高铸坯热送温度和热装率。4.6.5.3新建连铸车间设计时，宜采用炼钢连铸轧钢厂房相连、设备相接的紧凑式工艺流程和平面布置。4.6.5.4积极发展近终形连铸技术，采用薄板坯连铸连轧工艺。4.6.5.5全连铸车间设计，应根据生产规模、生产钢种、炼钢炉容量和数量以及轧机组成综合考虑，合理配置，实现炉机匹配，充分发挥出连铸机能力。4.6.5.6 连铸机的配套设施必须齐全，特别应进一步完善和提高水处理及设备维修系统的装配水平。4.6.5.7 炼钢应向连铸机提供优质钢水，浇注前钢水应进行炉外精炼，满足连铸钢水在成分、温度、纯净度方面的要求，为连铸创造稳定的最佳工艺条件。4.6.5.8 连铸环节（工序）能耗计算范围从钢水送入钢包回转台，到合格坯运出连铸车间，这一生产过程所消耗的各种能源介质作为连铸环节（工序）能耗。4.6.5.9连铸环节（工序）能耗设计指标应符合表4.6.5.9规定。页面 16 /56钢铁企业节能设计规范（G B 50 6 32-2 0 10）链接：w w w.c h i n a-n e n g y u a n.c o m/t e c h/7 7 6 2 5.h t m l 来源：新能源网 c h i n a-n e n g y u a n.c o m 4.6.6 炼钢工序能耗定义 4.6.6.1炼钢工序能耗计算范围系指从原材料进厂（或车间）开始，到合格连铸坯/锭出厂为止，整个生产过程的直接能源消耗量，并扣除回收利用的能源量。4.6.6.2 转炉炼钢工序能耗包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸各主要环节（工序）的能耗之和。4.6.6.3电炉炼钢工序能耗包括电炉冶炼、炉外精炼、连铸各主要环节（工序）能耗之和。4.7 金属压力加工 4.7.1一般规定 4.7.1.1轧钢车间设计节能原则，大力开发采用节能型机组；加快淘汰并禁止新建叠轧薄板轧机、普钢初轧机及开坯用中型轧机、三辊劳特式中板轧机、复二重式线材轧机、横列式小型轧机、热轧窄带钢轧机（不含特殊钢）、直径7 6毫米以下热轧无缝管机组、中频感应炉等落后工艺技术装备。4.7.1.2 新建轧钢车间禁止采用国内外淘汰的落后二手钢铁生产设备。4.7.1.3热轧车间设计的节能应以节约燃料为重点；冷轧和冷加工车间应以节约电、燃料、保护气体和蒸汽为重点；其它能耗包括水、压缩空气、氧气等不得忽视；应重视节水。4.7.1.4应开发和采用节能型的新工艺、新技术，宜采用切分轧制、低温轧制、控制轧制、控制冷却、长尺冷却、长尺矫直、在线热处理、在线检测和