实木工艺的操作步骤.docx

、木工工艺流程图根据料单阐明选择木材厚度； i*a - - * * ,同款产品使用同一种木材；同批次产品材质颜色、木纹基本一致； 湿度控制在8。-12°之间，超过范围对后期质量影响;道工序；以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；精切工序操作流程检查设备，锯片与否紧固，皮带与否打滑等；根据部件大小，厚度，调整切锯锯片与台面高度；在台面上增长固定挡板，以免在切的时候产品移位和发生安全事故；切断时匀速加力，不能用力过大，防止锯片破裂；以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；指接工序操作流程根据图纸规定和模板，调整指接深度和边距；相邻部件加工一套，首检组装构造与否平整，指接深度与否符合图纸规定； 加工时，部件指接不能打斜了，以免安装不密缝;以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；打槽工序操作流程根据图纸规定，调试机器，安装对应的钻头；制作首件，按图首检槽宽、槽距、槽深，合格后，批量加工;若部件变形，需校正后才能加工，以免槽位不对。以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；打孔工序操作流程见光部件不得用腐朽材，不见光部件使用腐朽材面积不得超过整个部件日勺15%；断料工序操作流程熟悉料单：明确加工部件使用什么材质及尺寸规定；计算：根据料单上净料的规定，计算断料数量和断料尺寸（比净料长度长3公分）；断料：首先切除端头不平整日勺料，再根据断料尺寸断料，开裂严重的端 面需切除不用；测量：检查断料尺寸、厚度及干湿度（切面，在812度之间） 筛选:对加工部件的质量进行筛选如:翘曲太严重（最终影响产品效果）、 大面积腐烂（加工部件没有运用的空间）；点数：对已筛选日勺部件，安全堆放，清点数量，作好标识（订单号和订 单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；重点阐明木材厚度规定：为了便于木材的最大效用，多种部件必须选用 加工后挥霍最小的I木材厚度进行加工，一般选用方式是在加工部件净料 的宽度或厚度上加5-10MM,与之相似或者靠近的木材厚度； 重点阐明断料尺寸规定：断料尺寸控制在比净料长度长3公分，目的是便 于出拼料和拉锯，若毛料长度不大于3公分，由于拼料不整洁的原因， 拉据后也许导致有效长度达不到净料长度规定，毛料太长，会导致不必 要的材料挥霍； 重点阐明干湿度规定：干湿度没控制在正常使用的范围，会引起大量时 实木开裂现象，因此测量到木材湿度超标时，应拒绝使用。开料一种订单一次开完，防止生产时不能配套生产和转运时一种已经在 包装有些还没有开料而影响货期； 断料后必须把料放到卡板H,并且排放整洁，并且木纹统一朝一种方向;防止给后工序导致加工困扰；以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号 和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；双面压刨工序操作流程熟悉料单：查对纵锯后的部件尺寸与否控制在37MM以内；设备检查：检查上下刨刀与否旋紧定位，与否锋利，与否平顺，刨刀不 锋利在加工过程中部件易产生倒刺现象；调机：根据部件毛料尺寸的多少，调整刨刀的深度；刨前检查：a.检查每个部件与否很直，若弯曲程度超过7MM,则不要继续加工；b.检查表面死节、腐烂、白芯等，根据部件在产品上的使用效果，确定 与否使用；c.用角尺测量两端的尺寸与否都控制在毛料范围内；d.开机时，不能立即送料刨削，等刨刀运转平稳后方可进行加工；操作流程a.刨大料时，操作员的I手只能按在料上面，刨小料时，手只能按在表面两个棱角，不能不大于3CM,同步严禁手在料后推进，以免伤手；b.刨削量每次一般不得超过1cm,通过刨口时用力要轻，严禁在刨刀上 方回料；c.刨厚度不大于3CM,长度不大于40CM的木料，进料时不能用手推,只能用推棍；d.遇节疤时，要减慢推进速度，严禁手按在节疤上推料；刨后检查： 部件与否水平、有倒刺，棱角与否垂直； 部件水平、棱角垂直都影响部件在产品上的工艺： 若部件不水平将影响排孔的精确性；又例如餐椅脚，若棱角不垂直将导 致脚与侧牙或者前后牙连接不紧密的构造问题；倒刺现象规定：倒刺是因刨刀不锋利或者刨刀调得太深导致的，若倒刺 深度在0. 5MM以内，则可通过砂光，打磨处理,若超过0. 5MM,则需根据部 件在产品上的位置,酌情使用。刨平后部件堆放整洁，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部 件数量、工位操作人）；纵锯工序操作流程熟悉料单：明确各部件的尺寸加工规定，并查对上工序加工尺寸与否符 合本工序的加工范围；计算：操作人员需计算在卡板上每平铺一层木材能开多少部件；加工前检查：检查木材有无不规则的边，例如：带木皮的边、崩缺严重 时边等，若存在，需先切除不规则边；加工时检查：检查木材有无中间开裂、死节疤（重要是见光部件）、虫 眼、翘曲严重的部分，若存在，需从中间切除不良部分，以便于拼料时， 不会影响产品质量；调试机器：根据加工规定，调试机器锯切深度和高度（加工方式：顺首木纹方向纵切）；加工前检查：每块部件加工前必须检查与否翘曲严重，假如弯曲度超过 7MM,将影响净料尺寸，则不要加工；边缘与否规则（不带木皮边、崩缺 边、死节边），假如有不规则边，须切边后才能按规定的尺寸加工；首检：加工首件后，查对料单尺寸，注意实际尺寸要比料单最终规定的 尺寸大37MM；筛选：色差太大（详细见木检实木样板），腐烂、开裂、白芯、虫眼等 表面质量要筛选使用。点数：清点数量，整洁堆放，做好标识（订单号和订单数量、部件名称 和部件数量、工位操作人）。重点阐明：加工后的尺寸只是毛料尺寸，部件还需要通过平刨保证其部 件垂直、水平，压刨：清除表面，使部件变得规则、尺寸精确。若毛料 尺寸太小，也许会导致稍有弯曲的部件通过后道工序加工后，最终尺寸 不大于净料尺寸，若毛料尺寸太大，那么平刨的次数变多，或者二次压 刨，给后道工序带来不必要时加工，因此，实际尺寸一定要控制在比净 料尺寸大37MM；重点阐明：加工后的部件，可以发现诸多表面的质量问题，操作人员要 结合多种部件在产品上的使用状况对无效运用的部件进行筛选，以免背 面的工序无效加工。拼板工序操作流程熟悉料单规定：查对各部件尺寸，明确要拼什么规格的部件；胶水调配：一次性不能调得太多，用不完日勺胶水1小时后将会硬化；组板：拼接部件之间选用颜色相近的料，尤其是餐椅部件，以免在同一 部件上出现严重色差；总体宽度控制：拼板架内空约900MM,因此组板后宽度应在内空范围内；材料筛选：例如水曲柳脚，质量好的I面放在表面，质量差的I面拼在里面；涂胶：涂胶要按照组板次序进行，表面涂胶要均匀、全面，以免出现粘 合不牢的现象（带穿孔的部件须先铳槽后拼板）；上架：部件上架次序也要按照组板次序依次进行，并平齐一端；压紧：摆完后，要及时压紧，同步注意部件会不会拱起或者走位，若走 位严重，要及时调整后，重新压紧；下架：正常状况下，拼板后3个小时以上，胶水才能干透，若因拼板任 务比较忙时，至少要等1小时才能下架，同步下架时要轻放，待放2小 时以上才能弯料，以免拼接处裂开或者拼接不牢。胶水调配比例规定：拼板胶与固化剂的调配比例为10： 110： 1.5, 操作人员在调配时往往是先倒出拼板胶，再向其中合适的倒一点固化剂, 没有严格按照这个比例操作，会导致拼接不牢的现象，在铳床时时，轻 易导致拼接板受力脱裂、飞溅，存在安全隐患。可以制作两个符合上述 比例的容器，每次可用容器来衡量调配比例；下架时间规定：生产再忙，都不能违反下架时间日勺规定：至少1小时以 上才能下架并轻放，待放2小时以上才能弯料。提前下架会导致拼接不牢，裂开，最终效果达不到品质规定；拼接板对色规定：两块拼接板存在严重日勺色差问题，是达不到品质规定以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；带锯工序操作流程熟悉料单：明确要加工成什么部件，并查对上工序加工与否符合料单规定;查对模板：将模板和大样图进行查对，检查有无变形、破损、膨胀等问题 （模板尺寸是净料尺寸）；按模画线：根据模板在已拼好料的大板上画出部件图形，画线时需注意：a.严格按照模板的框架画线；b.部件图形与图形之间至少要有5MM以上便于加工时间隔；c.若加工日勺是见光部件，部件图形要避开木材表面日勺大节疤、开裂、等 现象；d.画线时，要考虑怎样最大值的运用木材，以免挥霍更大。弯料：弯料时，带锯沿线外锯切，送料速度不易过快，防止锯齿发热导 致死机或者安全问题；点数：清点部件数量，贴好标识卡（订单号和订单数量、部件名称和部 件数量、工位操作人）。重点阐明：模板是根据大样图制作的，模板是实际加工的参照，一旦模 板存在质量问题，那么加工出来的产品一定存在质量问题；若发现模板 存在问题，不要勉强使用，应及时按样图重新制作，并根据此前加工的 部件进行校对，同步模板日勺材料要选择不易变形，发涨等受环境影响日勺 材料；画线规定：画线不会直接影响部件按模铳床，不过会影响弯料的精确性， 铳床时，会根据弯料的尺寸按模铳床，一旦料弯小了，部件将不符合铳 床模板日勺规定；因此，必须严格按模型画线；弯料规定：带锯不能弯在线内，线内是净料尺寸，一旦弯到线内，铳床 铳不到，会影响产品品质。以上工序完毕后必须自检，并且有规律的放在卡板上，并且清晰（订单 号和订单数量、部件名称和部件数量、工位操作人）；部件成型工序操作流程（铳床）检查设备：重点检查铳刀有无开裂、拧紧，以防人身安全问题; 进料：必须等机械平稳运转后，才能进料，同步部件进刀规定不一样： 双钻左铳刀是逆时针旋转，右铳刀是顺时针旋转； 弯曲部件是从部件中间进刀，左铳刀铳左边，右铳刀铳右边，有助于清 除表面的倒刺，同步也是安全操作； 小料、直料铳斜边类，只需从一边进刀就可以；检查模板与否变形，走样，松动，并查对模板与否符合工艺规定；按模加工部件必须严格按照进料规定操作；加工后的实木部件需对表面质量加以筛选，同步对表面加工后的效果进 行检查（例如：有无出现没铳到位的现象），不良品不能随大货流往下