设备综合效率OEE实战管理篇(课堂PPT).ppt

提升提升设备综设备综合效率合效率实战实战管理篇管理篇认识设备综合效率认识设备综合效率OEEOEE如何计算设备的综合效率如何计算设备的综合效率OEEOEE设备综合效率的现场应用设备综合效率的现场应用课程 目录一、认识设备综合效率OEE1、设备运行效率为什么这么低2、设备的效率损失在哪里？3、OEE的由来与应用！4、为什么要使用OEE管理？回答问题生产设备在运行中有哪些不创造效益的情况？一、认识设备综合效率OEEOEE1.1.设备运行效率为什么这么低设备运行效率为什么这么低设备一般存在哪些浪费？1）设备故障2）安装调整3）更换刀具4）开工试运行5）其他停机：清理、检查、等待材料等6）短暂停机与空转7）速度损失8）废品与反工9）管理损失：等待指示或等待材料10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能等11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失12）后勤损失13）测量和调整损失14）产能损失：废品、开工、切削、重量等15）能量损失：启动、过载、温度损失16）模具、工具、夹具本身损失1）故障停止损失 故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损失是阻碍效率的最大原因。2）作业准备、调整损失 设备加工部品前的准备、调整阶段停机就是准备、调整损失。其中“调整时间”有时很长。2、设备的效率损失在哪里？停止 LOSS 停机 准备和调整一、认识设备综合效率OEEOEE3）空转及瞬间停止损失 因更换磨损刀具或暂时的小故障而停机或使设备处于空转状态，再如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位设备就正常工作。4）速度低下损失 是指实际运行速度比设备设计的额定速度或工艺提供的加工速度低而造成的损失。2、设备的效率损失在哪里？停止 LOSS 闲置和中断 速度减慢一、认识设备综合效率OEEOEE5）不良品损失因不良品及修正引起的损失。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可排除于设备之外的损失。6）初期修正损失从开始首件生产到生产稳定，由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善等试切削损失。2、设备的效率损失在哪里？不良 LOSS缺陷和返工 初期损失一、认识设备综合效率OEEOEE设 备六 大损失（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整负荷时间运转时间纯运转时间创造价值运转时间停止损失性能损失不良损失设备六大LOSS最小化八大损失的改善目标设备综合效率OEE初期不合格品Yield 损失故障停机Breakdown设置和重新定位 Set-up and Repositioning速度降低Reduced 速度空转和小停机 Idling and Minor Stoppage降级和返工 Downgrade and Reprocessing完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization计划停机Plan外部因素 Exterior Reason0000最小化0目标最小化时间开动率Availability合格品率Quality Rate性能开动率Performance Rate设备运行效率的科学管理 问题回答完好率能否体现设备的工作效率？故障率能否表示设备的工作效率？生产产量能否反映设备的工作效率？2、设备的效率损失在哪里？一、认识设备综合效率OEEOEE丹尼斯、巴克斯与设备综合工程学 追求设备寿命周期费用的经济性 提倡工程技术、财务经济与组织管理相结合 重视设备的可靠性与维修性 强调对设备一生各个环节实行系统管理 实施设备设计制造、使用及费用的信息反馈3、OEE的由来与应用！一、认识设备综合效率OEEOEE3、OEE的由来与应用！一、认识设备综合效率OEEOEE六大LOSS及OEE的提出英国设备维修杂志的主编：丹尼斯、巴克斯发表论文：设备综合工程学设备工程的改革它的含义是什么？OEEOEE：OverallOverall EquipmentEquipment EffectivenessEffectiveness（全局设备效率）称为设备综合效率OEEOEE是一个独立的测量设备效率的工具，也是展示TPM活动成果的指标，它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。4、为什么要使用OEE管理？传统效率衡量方式只计算了部分时间损失未能涵盖的其他效能损失OEE包涵了总效能损失 OEE是测量设备整体效能的指标、是衡量设备工作效率的手段；OEE揭示了浪费存在哪里？明确实施改进的方向！不良的部品短暂的停机动力设施损坏速度缓慢生产换型故障停机为什么要使用OEE进行设备效率的评价？1 1、使设备的、使设备的运转状态与企业的经济效率运转状态与企业的经济效率结合起来，结合起来，2 2、有利于、有利于“设备服务于生产设备服务于生产”，“生产业绩靠设备生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。观念树立及团队合作。3 3、OEEOEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的有利于改善设备的使用、维护保养、使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除方方面面的消除方方面面的浪费，提高生产效率。浪费，提高生产效率。4 4、OEEOEE管理即能提高设备工作效率，也能避免管理即能提高设备工作效率，也能避免“拼设备拼设备”的短期行为。的短期行为。一、认识设备综合效率OEEOEE二、如何计算设备的效率1、设备综合效率OEE的原理2、设备的产能利用率TEEP3、单台设备的OEE计算4、生产线及多台设备的TEEP计算1、OEE适用于什么样的生产线？单台的机械加工设备拥有多台设备的自动生产线及装置多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线多台的设备相互协作构成生产线 锻造机加热机修边机以手工作业为主体的装配线是不适宜使用的。设备 效 率六 大损失（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整负荷时间运转时间纯运转时间 价值运转时间（合格品）停止损失性能损失不良损失设备综合效率时间运转率性能运转率 合格品率2、设备综合效率OEE的原理设备6大LOSS计算设备综合效率（1）故障（2）作业准备、调整（3）空转、瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期收率负荷时间运转时间实际运转时间创造价值运转时间停止损失速度损失不良损失设备综合效率 =时间运转率 性能运转率 良品率时间运转率=负荷时间停止时间负荷时间100%性能运转率=理论周期X加工数量运转时间100%良 品 率=加工数量不良数量加工数量100%性能运转率的计算速度开动率：设备额定（理论）生产节拍与实际使用的节拍之比;速度开动率=理论Cycle Time实际Cycle Time100%净开动率=生产数量实际Cycle Time开动时间100%性能运转率=速度开动率净开动率=理论Cycle Time生产数量开动时间100%净开动率：设备加工的时间与其负荷（开动）时间之比;性能运转率：速度开动率与净开动率的乘积.2、设备综合效率OEE的原理OEEOEE公式的展开公式的展开:OEE:OEE本质本质OEE=OEE=时间运运转率率性能运性能运转率率合格品率合格品率100%100%OEE=OEE=理理论加工加工时间合格品数量合格品数量负荷荷时间合格品的生合格品的生产时间(价价值开开动时间)OEE=OEE=开动时间开动时间负荷时间负荷时间加工数量加工数量实际加工周期加工周期开开动时间理理论加工加工时间实际加工周期加工周期合格品数量合格品数量加工数量加工数量即即:价价值开开动时间占占总可用生可用生产时间(负荷荷时间)的比例的比例设备综合效率公式简化设备综合效率公式简化设备工作的时间分析设备损失结构定义内容正常出勤时间停止时间无单休息时间（非设备因素停机）生产计划规定的休息时间管理事务时间（计划停机）早会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、资材点、新产品试作等计划保全时间（计划停机）计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之前清扫临时停机时间（非设备因素停机）外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料，质量问题解决；动力设施故障停止等引起生产设备停止时间负荷时间停机损失故障/停机突发故障引起之停止时间换装和调试模具、夹具之交换、调整、试加工之时间。运转时间性能损失空闲和暂停运转时间(加工数C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实际运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时或故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间创造价值时间创造价值时间（生产合格品时间）（生产合格品时间）实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间3、设备产能利用率TEEPTEEP（Total Effective Equipment of Production），即完全有效生产率，或称为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。TEEP 设备利用率 OEE TEEP设备利用率时间运转率性能运转率良品率设备利用率 日历工作时间计划停机时间非设备因素临时停机时间日历工作日间这里，非设备因素停机时间指：停水、停电、停气、停汽、等待计划排 产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损 失。为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP理论加工周期合格品数量 负荷时间即：合格品的生产时间占总可用生产时间（负荷时间）的比例TEEP=理论加工周期合格品数量负荷时间即：合格品的生产时间占日历时间的比例负荷时间日历时间=理论加工周期合格品数量日历时间3、设备产能利用率TEEPOEE=OEE=生产设备的八大损失完全有效生产率TEEP设备利用率Utilization设备综合效率时间运转率Availability性能运转率Pertormence Rate合格品率Quality Rate降级和返工Downgrade andReprocessing初期不合格品Yield损失空转和小停机Idling and MinorStoppage速度降低Reduced 速度设置和重新定位Set-up andRepositioning故障停机Breakdown外部因素ExteriorReason计划停机Plan3、设备产能利用率TEEP关于生产时间的区分日历出勤时间：员工上下班的时间，公司承付工资的时间；例如：工作8小时（480分钟）；工作24小时（1440分钟）注意：员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间！设备负荷时间：公司计划安排设备生产的时间；设备负荷时间 =日历出勤时间 -生产停止时间3、设备产能利用率TEEP关于生产停止时间设备损失时间生产活动内容生产停止时间计划停产时间生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间；管理事务时间早会午会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、迟到早退、资财盘点、新产品试作；计划保全时间计划维修、改良维修；5S活动、自主保全每日清扫加油等；临时停止时间外加工或其它零部件迟延交货的等待；质量问题判定及等待解决；动力设施停止等引起设备停止。非设备因素临时停机设备计划停机+3、设备产能利用率TEEP关于生产时间的区分设备运转时间：设备负荷时间减去设备停机的运行时间；设备停机时间设备故障停机：设备发生故障及修理造成的停止时间生产换型和设备调试；模具、夹具交换、调整及加热升温等时间设备运转时间 =设备负荷时间 -设备停机时间3、设备产能利用率TEEP实际运转时间：设备加工产品必需要的时间；设备空闲和暂停：设备空转及瞬间停止的时间空转暂停=运转时间(加工数量 实际C.T)C.T)运转速度低下：额度加工周期与实际加工周期之差运转速度降低=加工数量(实际C.T-C.T-理论C.T)C.T)实际运转时间 =理论加工周期 X X 生产数量实际运转时间 =设备运转时间 -性能损失时间性能损失时间关于生产时间的区分3、设备产能利用率TEEP质量缺陷和返工：生产时产出不良品之时间。包括鉴别分选、修理不良而使设备停止或再次运转的时间设备启动损失：生产开始时或故障后恢复运转时，进行试加工而制作出不良品的时间价值运转时间 =理论加工周期 X 合格品的数量价值运转时间 =实际运转时间 -不良损失时间价值运转时间：设备生产合格品所需要的时间：不良损失时间关于生产时间的区分3、设备产能利用率TEEP2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:生产数量:200个,良品数量:190个设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率 =0.880.9090.95100%=75.9%4、单独设备OEE的计算工作时间:580分负荷时间:500分80分运转时间:440分60分教育:60分,经常会议停止:20分故障:30分,型号改变:30分 时间运转率=运转时间负荷时间100%=440分500分100%=88.0%性能运转率=理论C/T生产数量运转时间100%=2分200个440分100%=90.9%良 品 率=良品数量生产数量100%=190个200个100%=95.0%O E E计算 关键点理论生产节拍CTCT（CycleCycle Time)Time)设备使用说明书提供的生产节拍时间设备稳定生产后最佳生产节拍时间更新改造后设备新的生产节拍时间实际生产节拍CTCT（CycleCycle Time)Time)作业环境和条件限制影响的操作员工实际生产的节拍时间实际加工时间理论加工时间4、单独设备OEE的计算不包含徒劳无用的作业如加工完成后作业人员没有马上把零件取出作业内容作业时间从A处拿取零件安装在设备上11秒加工零件1分23秒从设备中把零件取出来放在B处7秒合计（计划节拍）1分41秒AB例）单台的机械加工设备 记载在标准作业书中作业的必需时间。熟练的作业人员保证质量要求、没有时间损失的作业必需时间。作业实际测量后优化设定的时间。理论周期CT计划节拍是什么？4、单独设备OEE的计算实际生产周期大于理论生产周期的原因分析 员工多年实践操作熟练，实际生产周期超过原有的理论周期；设备经技术改造加工速度提升，超过理论周期；赶产量、超速运转-”拼设备“、超出理论周期；以标准作业时间（以现时速度经2 2次宽让）作为理论周期；以平均速度作为理论周期。O E E计算 关键点4、单独设备OEE的计算实质生产时间(计划节拍生产量）零件计划节拍生产数计划C/T生产数A A秒2166.72166.7分B B秒8,333.38,333.3分C C秒8,5008,500分D D秒5,0005,000分E E秒2,666.72,666.7分合計23,00023,000分在同一台设备上生产节拍不同的零件时，应如何计算实际运转时间？4、单独设备OEE的计算电子元器件企业的实际模拟案例练习测试车间F25设备7月6日的生产记录如下：错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：847min98.7%求该日F25的OEE和TEEP。型号产能(个/min)生产数量不良品所需时间 良品率BT137X-600G 6312600180200min98.57%BT258X-500R 6012000160200min98.67%BT136X-600E 6015000150250min99.0%BTA208X-600B7013790188197min98.63%4、单独设备OEE的计算 日历日间24小时=1440分钟 负荷时间=1440-10-40-30=1300分钟 设备利用率=1300/1440=90.3%开动时间=1300-30-40-20=1210分钟 时间运转率=1210/1300=93.1%有效运行时间=847分钟 性能运转率=847/1210=70%合格品率=98.7%OEE=93.1%70%98.7%=64.3%TEEP=64.3%90.3%=58.1%多品种生产设备OEEOEE的案例4、单独设备OEE的计算练习1单台设备生产的OEE计算设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更 换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加 工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的 OEE。练习1计算结果计算：负荷时间=860-20=460 min开动时间=460 20 30=410 in 时间开动率=410/460=89.1%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=4000.8/410=78%性能开动率=62.5%78%=48.8%合格品率=(400-8)/400=98%于是得到OEE=89.1%48.8%98%=42.6%设备利用率460/480=95.8%TEEP=设备利用率OEE95.8%42.6%40.8OEE=合格品的理论加工时间/负荷时间(400-8)0.5/46042.6%生产线生产多产品的计算计算多品种的生产线在1年（月）的时间内的产能利用率时考虑：时间运转率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。产品规格不同，理论加工时间各不相同；此时算出每种产品规格的实际产量所需时间及总和，然后除以运转时间即可得出该生产线的性能运转率。算出每种产品规格的合格率，加权平均后作为生产线的合格率。5、生产线的TEEP计算日历日历日间日间计划计划停机停机外部外部因素因素负荷负荷时间时间故障故障停机停机更换更换调整调整开动开动时间时间时间时间开动率开动率设备设备利用率利用率876035041379975401224623377.9%91.3%某生产线年停机情况如下（小时）：=6233/7997=7997/87605、生产线的TEEP计算 产品列表及性能运转率：分类分类产品规格产品规格年产量（吨）年产量（吨）理论加工时间理论加工时间（分钟（分钟/吨）吨）所需生产时所需生产时间间不合格品不合格品（吨）（吨）合格品率合格品率A1.501.8396,2990.13813，35019250.98B1.842.10347,8370.12041，740.434780.99C2.112.33511,4110.11458，316.3153420.97D2.342.53339,6030.10836，734.133960.99E2.543.031,453,4440.105152，371.2145340.99F3.044.03365,6530.09534，68373130.98G4.046.00118,7500.08910，581.211870.995796小时平均0.9845、生产线的TEEP计算 设备利用率=7997/8760=91.3%时间运转率=6233/7997=77.9%性能运转率=5796/6233=93%良品率=98.4%（加权平均）OEE=77.9%X 93%X98，4%=71.3%；TEEP=91.3%X 71.3%=65.1%计 算 结 果：5、生产线的TEEP计算理论周期CT -计划节拍是什么？例）拥有多台加工设备自动运行的生产线OP1OP2OP3OP4OP5所有每台设备的加工没有完成时，零件不会移动到下一个设备 瓶颈工序决定节拍!生产线及多台设备TEEP计算计划生产节拍加工时间等待移动OP5OP4OP3OP2OP1更换零件加工时间计划节拍停工待料OP114秒120秒134秒OP214秒89秒103秒31秒OP318秒78秒96秒38秒生产线全体134秒ABOP1OP2OP3应该主要针对瓶颈工序进行OEEOEE统计和管理。理论周期CT -计划节拍是什么？例）把多台加工设备用传送带来连接的生产线生产线全体的计划节拍就是瓶颈工序的节拍。生产线及多台设备TEEP计算工序节拍加热机秒锻造机秒修边机秒生产线全体秒例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例）对多台的设备不能只看一部分，对生产线全体进行OEE的管理。从加热机中130秒只能出1个原料！加热机锻造机修边机生产线及多台设备TEEP计算某电子元器件企业确定CT时间 时的不当做法81.58364668280DC65VBE VX DC 81BUF644-OS-SC65.567BUF742-S-069威旭7476测试产能（只/min）687379FFP10U60DNDC快捷F1平均值测试项目设备号厂家品种名目前是以平均值做基准最高值和最小 值相差较大 Cycle Time:AGBCDEF1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分2 2月月4 4日作业日报日作业日报瓶颈瓶颈 :D工序工序Cycle Time:2Cycle Time:2分分制订者制订者:出勤时间:600分负荷时间:520分80分运转时间:440分80分教育：60分，其他20分故障：30分，型号改变：30分 A故障引起的D停止：20分生产数量:200个,良品数量:190个(G工程里CHECK)生产线及多台设备TEEP计算Cycle Time:1分 时间开动率:按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准 (1)瓶颈工序自身停止 (2)因为别的工序引起的 瓶颈工序停止 性能开动率:按瓶颈工序理论 C/T 基准 合格品率:检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量(有不合理的因素,但考虑数据收集效率性)27生产线OEE的计算示例2月 4日 作业日报瓶颈:D工序理论 Cycle Time:2分制订者:教育、短会:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的 D停止:20分 生产数量:200个,合格品数量:190个(F工序中检查)开动时间 100负荷时间520分=440分 100 =84.6%-时间开动率=-性能开动率=理论 C/T 生产数量 100=2分 200个 100 =90.9%开动时间440分-100 =95.0%-合格品率=合格品数量 100=190个生产数量200个-设备综合效率=时间开动率 性能开动率 合格品率=0.846%0.909 0.95 100=73.1%-完全有效生产 率=设备综合效率 利用率=0.731 0.896 100(%)=65.5%设备利用率=100 =100 =89.6%负荷时间日历时间520个580个日历时间:580分负荷时间:520分60分开动时间:440分80分练习2流水线生产的OEE计算 设某企业一个工作日的生产资料如表生产线上瓶颈设备的标准节拍时间为3min日历工作 时间/分计划停机 时间/分待料停电 时间/分计划开动 时间/分非计划停 机时间/分更换调整 时间/分开动时间/分完成节拍 数返修件数一次合格 件数1440500309101151278320351152练习2计算OEE的计算：停机时间=115+12=127min计划开动时间=(1440-500-30)-127=910127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261 性能开动率=203/261=77.7%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到OEE=86%77.7%74.9%=50%设备利用率910/1440=63.2%TEEP=设备利用率OEE63.2%50%31.6三、设备综合效率的现场应用1、OEE的世界先进水平2、现场OEE的数据收集和统计3、提升OEE的分析和改善世界级设备维护管理水平标杆OEE 要素要素世界级标杆世界级标杆我们我们时间运转率（时间运转率（Availability）90.0%?速度运转率（速度运转率（Capacity）95.0%?产出合格率（产出合格率（Quality）99.9%?设备综合效率（设备综合效率（OEE）?我们在哪里？怎么知道？我们在哪里？怎么知道？85.0%1、OEE的行业先进水平是多少？思考：设备OEE100%是否成立？为什么？设备综合效率和完全有效生产率为什么有的企业 OEE100?设备超负荷运行设备潜力的发挥技术改造提高产能修改理论周 期保证 0OEE预防保修3故障LOSS有多大4自主保修体制的不完备5部品寿命的不规则性大6设备的弱点不明1大部分是偶发故障2事后保修=预防保修 3发生故障 LOSS4自主保修体制正在完备中5推定部品寿命6出现设备弱点实施CM1Time-based保修体制的确立2事后保修 预防保修3故障LOSS 1%以下4开展自主保修体制的活动5延长部品的寿命6对信赖性,保修性关心程度高1Condition based 保修体制的确立2预防保修3故障LOSS 0.1%04自主保修体制的维持和改善5分析部品的寿命6促进信赖性,保修性的开展准备作业LOSS7对作业者的工作(Non-control状态)8在混载的状态下时间的 不规则性大7实施作业的水准化(內,外准备作业区分顺序)8存在时间不规则性7内准备作业的外准备事业化8调整 Mechanism和与其对应的要充分考虑7到达极点状态,Single化8依据调整排除 速度LOSS9设备性能不明确性状态10没有按品种别，机械别设定Speed11速度的不规则性大9针对速度LOSS集约 问题点(设备.品质的)10按品种别设定Speed,维持(指定标准)11速度的不规则性小9記对于事项实施改善,試行中10按品种别设定Speed问题点和设备器工具程度上的 关系明确化11速度 LOSS小9通过设备性能开动，通过设备改良运用性能异常的速度开动10按品种别设定 Speed(本标准)加以维持 11速度 LOSS“0”瞬间调整时调整LOSS12对于瞬间调整时的大幅度毫不关心(对作业者的工作)13发生部位,频率不规则性,混载状态12瞬间调整时定量化实施中(发生频率，场所,LOSS量)13现象的差别和发生Mecha的解释,实行错误的对策实施中12对瞬间调整时问题点的关键要采取对策并保持良好的状态 1312瞬间停止“0”状态(无人操作)不良LOSS14形成慢性不良方针15虽然准备了各种对策但效果不好14实施慢性不良的定量化(发生频率,场所,LOSS量)15现象差别和发生mecha的解释,对策实施中14实施慢性不良的问题点集约和对策，保持良好状态15不良发生时的 process问题的研究14不良 LOSS 0.1%0151345OEE的四级体现了改善程度的深化OEE的导入与推行损失类型记录方式记录人员配合人员备注1设备故障停机维修工单/生产日报表维修工操作工设备模具统计故障率、换模时间2生产准备/换线生产日报表模具工操作工3空转、瞬间停止不便记录生产车间统计TEEP4速度降低PLC控制器操作工生产工程师5质量缺陷质量日报表质量检查员操作工质量部门统计不良率6初期损失材料申请单操作工仓库管理0EE的数据收集和统计OEEOEE现场记录方法现场记录方法OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/2190010363634113010000请分别计算出：时间效率、性能效率、良品率、设备综合效率：OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/215001050102311303001200OEE数数据据记录记录填写填写必须如实的填写每个时间段各项损失时间.并每日进行汇总OEE雷达图（Radar Chart）制订日期速度 损失瞬时小中断 损失不合格品 损失准备作业故障 损失损失设备OEE低下的分析设备综合效率责任分析表设备综合效率责任分析表LOSS 项目详细内容中高层的责任基层管理责任员工责任LOSS 项项 目目 时间（分）时间（分）备注备注外出、迟到、早退整理、整顿、清扫.，点检自制品及外购部品短缺测量仪器修理高层管理 的责任（）%故障停止（机械/工具/电器）中层管理 的责任（）%计划停止 LOSS运转停止型号、颜色、模具变更性能降低，速度低下速度中层、基层（）%空转、瞬间停止（10分为界）不良 中层责任（）%员工责任（）%自制部品加工不良再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）初期收率低下设备综合效率时间运转率良品率性能运转率生 产 作 业 时 间负荷时间计划停止运转时间纯运转时间速度损失良品加工时间运转停止不良加工区分分析日期：分析日期：200 2005 5 年年 3 3月月T.TT.T（时）时）综综合合效效率率前月实绩前月实绩 本月计划本月计划 本月实绩本月实绩 差异差异生产计划规定的休息时间参加会议培训、消防演习资材盘点、新品试作动力设施原因引起设备停止质量问题解决消防演习、健康检查夹具刀具之交换、调整外购品/外加工存储及搬运不良OEE计算的困惑和误区 现场数据收集困难，一线员工生产压力大，没时间，增加 工作量，应付和造假；只有笼统的改善目标，缺少细致的统计数据和专门的攻关 小组；总想对全企业设备设定统一的统计标准；单纯追求OEE值，把OEE作为考核指标；对生产损失环节认识不清，对影响OEE的关键环节认识不 清。如果把OEE用于考核，则有它的局限性OEE是一个基于设备模型的指标，有以下局限：1.人员考核，尤其是准直接作业人员未纳入考核；2.对于自动化程度低，或加工/装配过程中手工作业较多的作业方式，在TPM实践中如单纯以OEE作为主要衡量指标，由于设备因素的弱化，因而OEE显得片面；3.即使在加工/装配过程中自动化程度较高，但如备料/喂料、工序间搬运、下料及包装要投入较多人工作业的情况下，OEE也会脱离作为衡量 综合效率指标的有效性；4.对设备利用率较低的生产作业，OEE的有效性也会削弱；5.OEE批标不能有效衡量投资回报，可能在实践中忽视制造技术进步的 作用。使用使用OEE时的注意事项时的注意事项1.OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。2.OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。3.OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。!4.我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。四、附录OEE计算及分析流程流程内容备注对象设备(生产线)设定*设备(生产线)范围区分对设备现象计算方法及原则的确定 获取天(周、月、季度、年)数据*生产 型号类别 理论 C/T 确定*合格品数量的采取基准*损失标准确定*对不同的设备采用适当的模式初步预估 OEE 管理用语 整理参考 各部门制订相应计算OEE和TEEP*时间概念的确定(模式依据 设备权重(%)的计算统计表对计算结果进行分析*分析(损失项目按类别整理)设备综合效率确立对策进行改善*问题点的对策 改善(由公司TnPM推进部门通报)电子元器件企业的时间归类计划停机损 设备定期维护；开会，培训；清洁设备；节假日；盘点；失生产计划不饱和；计划性预防维修；生产调整或安排不合理；工艺维护；非设备因素 停机待料；人员临时请假导致的人手不够停机；电、气、水停机损失等动力条件异常；人员中午午餐时间；其它工序能力不足；错峰限电；电源功率不够；材料质量问题；维修停机对比检查；新设备安装，区域停机；材料，辅料供应不足；湿度太大，设备需烘干后才可启用；工艺温度范围控制，需加温或冷却；工程试验；QA检验电子元器件企业的时间归类故障停机损 设备（突发）故障，等待备件；工伤；设备设计原因导致故失障频繁；多台设备同时故障，维修人手不够；工艺切换过程中，操作工失误导致的停机；生产过程出现异常；产品质量异常；异常产品分析；程序设置不对；员工技能不够；作业过程设置不当；工艺调整切 更换品种准备材料；换停机损失 工艺调整，药品适用更换；选定样本机台/线，选定改善主题讨论对策并实施成立专题小组现状把握设定目标原因分析效果确认标准化固化措施总结报告及下步改善课题新旧QC手法（OEE数据表填写收集）5W2H，5W法PDCA四、OEE改善专题组改善步骤（STEP）123456789OEE提升改善改善事例