氨制冷系统安装综合项目工程综合项目施工及验收标准规范.doc

氨制冷系统安装施工验收规范SBJ12-1总   则1.0.1          为保证氨制冷系统安装工程安装质量和安全运营，增进安装技术进步，特制定本规范。1.0.2          本规范合用于制冷系统管道内工作介质工作温度高于45氨制冷系统安装工程施工及验收。涉及以氨（NH3）为制冷剂各类冷藏库；人工制冷设施中以氨为制冷剂，氯化钠（钙）水溶液、乙二醇水溶液等为载冷剂各类制冷装置氨制冷系统安装工程。1.0.3       氨制冷系统安装应符合下列规定：1 氨制冷系统安装必要按工程设计施工图进行施工。2氨制冷系统制冷设备、管道、阀门、自控元件、仪表、管件及涂料、保温材料等必要具备生产厂家产品合格证书，其各项指标必要符合设计文献规定及现行国标工业金属管道工程质量检查评估原则GB50184等关于规定。3 氨制冷系统安装应按本规范各章节规定内容进行质量检查，填写相应质量检查单，并由关于负责质检人员进行签证。1.0.4   氨制冷系统安装工程施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行关于强制性原则规范规定。2制冷设备安装2.1   普通规定2.1.1   本章合用于以活塞式、螺杆式、回转式氨制冷压缩机为主机，以水作为冷却介质水冷式冷凝器及其制冷辅助设备安装。2.1.2   氨制冷系统所采用制冷设备及阀门、压力表等必要彩氨专用产品。阀门管件等禁止采用铜和铜合金材料（磷青铜除外）。与制冷剂接触铝密封垫片应使用高纯度铝材。法兰、螺纹等连结处密封材料，应使用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯生料带、氯丁橡胶密封液或甘油一氧化铝等。2.1.3  制冷设备基本应按设计文献规定制作，并应符合现行国标机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231关于规定。2.2制冷压缩机及制冷压缩机组安装2.2.1   本节合用于带有公共底座整体出厂活塞式制冷压缩机及制冷压缩机组安装和压缩机、电动机、油分离器、油冷却器等部件在同一公共底座上螺杆式制冷压缩机组安装。对于解体出厂或无公共底座制冷压缩机安装应按设备技术文献和现行国标压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275关于规定执行。2.2.2   对于制冷压缩机及制冷压缩机组安装应符合现行国标制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274关于规定。2.3辅助设备安装2.3.1  制冷系统辅助设备，如冷凝器、贮液器、中间冷却器、油分离器、集油器、低压循环贮液器、氨泵等设备就位前，应检查其基本及地脚螺栓孔位置、尺寸并应符合设计文献中设备管道接口方向；对于空气分离器等吊挂式辅助设备，尚应检查其支、吊点位置与否符合设计文献规定。2.3.2   辅助设备安装前，应进行单体吹污，吹污可用0.8MPa（表压）压缩空气进行，次数不应少于3次，直至无污染物排出为止。 2.3.3   辅助设备安装前，应进行单体气密性实验，其实验压力应按设计文献和设备技术文献规定进行。2.3.4   无特殊规定卧式辅助设备安装水平偏差和立式辅助设备安装铅垂度偏差均不适当不不大于1/1000。2.3.5   有油包和放油口在设备一端贮液器、卧式氨液分离器、卧式蒸发器等设备安装，应以2/1000坡度坡向放油口一方。2.3.6   四重管式空气分离器应水平安装，氨液进口端应高于另一端，其坡度为2%。2.3.7   安装在常温环境下低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐解决，垫木厚度应按设计文献规定拟定。2.3.8   氨泵安装，除应符合现行国标压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275关于规定外，尚应符合下列规定：1氨泵轴线标高应低于低压循环贮液器最低液面标高，其间距应符合设计文献和设备技术文献规定。2氨泵进液管道上应尽量减少弯头，必要使用弯头时，其弯曲半径应尽量大，氨泵进出液管道上应严格避免形成“气囊”或“油囊”。3  氨泵进液管上过滤器安装位置应尽量接近氨泵。2.4现场组装及现场制作制冷辅助设备安装2.4.1   现场组装、现场制作制冷设备应符合设计文献和设备技术文献规定并应符合现行国标制冷设备通用技术规定GB9237关于规定。2.4.2   对于现场组装制冷设备，安装前应将设备零部件及附属管道清洗干净，并应检查零部件表面有无损伤及缺陷，合格后方可按设备装配图纸进行组装。2.4.3   现场组装、现场制作氨制冷系统中制冷设备必要进行单体吹污及气密性实验，单体吹污压力、清洁度规定应符合本规范第2.3.2条规定：气密性实验应符合本规范第2.3.3条规定。2.4.4   现场组装或拼装蒸发式冷凝器，立管式或螺旋管式蒸发器及氨制冰设备应符合设计文献、设备技术及国家现行原则关于规定。2.4.5   隧道式、螺旋式和往复式冻结装置现场组装除应符合设计文献及设备技术文献规定外，尚应符合下列规定：1   传动装置应灵活，运转可靠。2   风机安装应符合现行国标压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275关于规定，风机电线穿孔处必要嵌橡皮圈，并应做好防潮密封解决。3    厢体接缝应紧密，厢体及接缝不得浮现结露、结霜等漏冷现象。4    检修用保温门开、关应灵活，不得有变形及密封性能不良等现象。2.4.6    蒸发排管制作与安装除应满足设计文献规定外，尚应满足下列规定：1   蒸发排管所采用管材应符合本规范第4.1.1条和第4.1.2条规定。2    蒸发排管加工制作应符合本规范第4.2.1条4.2.5条和第4.4.1条4.4.10条规定，并不得以两个90°压制弯头焊接代替180°弯头。 3     蒸发排管气、液集管上开孔必要采用钻孔，不得采用气割成孔。4     蒸发排管安装应符合表2.4.6规定。表2.4.6   蒸发排管安装规定序号        检查部位        容许偏差1        集管上开孔位置；沿轴线方向位移垂直轴线方向位移        1.5mm不容许2        同一冷间各组蒸发排管标高        ±5mm3        横式蒸发排管各横管平行度        1/10004        立式蒸发排管各立管平行度        1/10005        蒸发排管平面翘曲（一角扭出平面距离）        3mm6        顶排管水平误差        1/10007        顶排管中部上下弯曲        不容许5    经实验合格后蒸发排管其外表面应进行防腐解决，普通可刷红丹酚醛防锈漆两道。6    蒸发排管表面应整洁、无油污。2.4.7  现场组装、现场制作辅助制冷设备安装应符合本规范第2.3.4条规定。3 阀门、自控元件及仪表安装3.1 阀门安装3.1.1  阀门选用应依照设计文献或使用工况（工作压力、工作温度等）规定拟定。3.1.2  对于进、出口密封性能良好，并在其保用期内氨制冷系统及有关润滑油系统所用阀门，可只清洗密封面；不符合该条件阀门均应拆卸、清洗，并应按阀门关于规定更换填料及垫片。对氨液（气）过滤器应检查其金属滤网与否符合该设备技术文献规定。3.1.3  每个阀门及氨液（气）过滤器均应逐个进行气密惺实验，其实验压力应按设计文献和设备技术文献规定进行。3.1.4  阀门安装应符合制冷系统中氨流向（加氨用阀门除外）。带手柄阀门，阀柄朝向应符合设计文献和阀门技术文献规定。3.1.5   成排安装阀门（如阀站），阀门手轮中心应在同始终线上。3.2自控元件及仪表安装3.2.1  自控元件安装应符合本规范第3.1.1条、3.1.2条规定。3.2.2  电磁阀、旁通阀、止回阀、恒压阀、浮球液位控制器等均应逐个进行气密性实验。3.2.3  安全阀、旁通阀、压力表在安装前，应经有关讲量部门进行校验、铅封。 3.2.4  电磁阀、电磁主阀、电磁恒压主阀、恒压阀、恒压主阀等阀体安装，应符合有关技术文献规定。3.2.5  浮球液位控制必要垂直安装，不容许有倾斜角度，并应进行动作敏捷性实验。3.2.6  压力（压差）控制器应垂直安装在震动小地方，并应检查预调控制压力。压差控制器两端，高、低压连接管应连接对的，不可接反。3.2.7  氨压力表安装除应符合设计文献规定外，尚应满足下列规定：1  精度规定：当表盘最大刻度压力不大于等于1.6MPa时应不低于2.5级，不不大于1.6MPa时不低于1.5级。2  压力表应垂直安装。安装在压力波动较大设备、管道上压力表，其导压管应采用减震办法，压力表导压管上不得接其她用途管道。     3   安装在室外压力表应做防雨、遮阳等防护设施。3.2.8    温度控制器安装除应符合设计文献和设备技术文献规定外，尚应满足下列规定：1   温度控制器应垂直安装。2   冷库用温度控制器感温元件应安装在具备代表性温度地方，其周边介质具备良好流动性。3   安装于管道或密封容器内感温元件应按设计文献规定放在充有冷冻油套管中。4氨制冷系统管道安装4.1普通规定4.1.1  氨制冷系统管道及输送含氨冷冻机油管道、管件材质、规格、型号以及焊接材料选用应依照设计文献或使用工况（工作压力、工作温度等）规定拟定。4.1.2  与制冷系统管道安装关于土建应检查合格并满足安装规定。4.2管道加工及管件制作4.2.1   制冷系统管道安装之前，应将管子内氧化皮、污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出钞票属光泽面并应将其两端封闭放置于干燥避雨地方待用。 4.2.2   管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。4.2.3   管子切口平面倾斜偏差应不大于管子外径1%，且不得超过3mm。4.2.4   弯管制作及其质量规定应符合现行国标工业金属管道工程施工及验收规范GB50235关于规定。 4.2.5   焊制三通支管垂直偏差不应不不大于其高度1%，且不不不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向。4.2.6   管道伸缩弯应按设计文献规定制作，质量规定应符合本规范第4.2.4条规范。4.3管道支、吊架制作4.3.1  管道支、吊架形式、材质、加工尺寸等应符合设计文献规定，管道支、吊架应牢固，并保证其水平度和垂直度。4.3.2  管道支、吊、架所用型钢应平直，保证与每根管子或管垫接触良好。4.3.3  管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。其焊接变形应予矫正。4.3.4  管道支、吊架应进行防锈防腐解决。4.4管道焊接4.4.1  管子坡口加工办法宜采用机械办法，也可采用氧一乙炔焰等办法，但必要除净其表面10mm范畴内氧化皮等污物，并将影响焊接质量凸凹不平处磨削平整。 4.4.2  管子、管件坡口型式和尺寸选用，应考虑容易保证焊接接头质量，填充金属少，便于操作用减少焊接变形等原则。坡口型式和尺寸应符合表4.4.2规定。 表4.4.2  焊接坡口型式和尺寸（mm）序号        坡口形式        坡口形式        手工焊坡口尺寸1        型坡口         Tc        1.03.001.5        3.06.002.52        型坡口         Tacp        3.09.065°75°02.002.0        9.026.055°65°03.003.03        T型接头型坡口         Tc        2.09.002.0        _4.4.3  不同管径管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径管子焊接端滚圆缩小到与小管径管子相似管径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不不大于设计计算壁厚，并应符合本规范第4.2.1条4.2.3条规定。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚10，且不不不大于2mm。4.4.4  管道焊缝位置应符合下列规定：1 管道对接焊口中心线距弯管起弯点不应不大于管子外径，且不不大于100mm(不涉及压制弯管)。2  直管段两对接焊口中心面距离，当公称直径不不大于或等于150mm时，不应不大于150mm；当公称直径不大于150mm时，不应不大于管子外径。3  管道对接焊口中心线与管道支、吊架边沿距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面距离均应不不大于100mm。4  不得在焊缝及其边沿上开孔。管道开孔时，焊缝距孔边沿距离不应不大于100mm。4.4.5  管道焊接宜采用氩弧焊打底，电弧焊盖面焊接工艺。4.4.6  每条焊缝施焊时，应一次完毕。4.4.7  焊缝补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重焊。4.4.8  不得在管道内保有压力状况下进行焊接。4.4.9  焊接应在环境温度0以上条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范畴应以焊口为中心，两侧不不大于壁厚35倍。4.4.10  管道焊缝检查应符合现行国标工业金属管道工程施工及验收规范GB50235关于规定。对于设计温度低于29低温管道焊缝应进行100%射线照相检查；其她管道焊缝应进行抽样射线照相检查，抽样比例不得低于5%。 4.5管道安装4.5.1  管道需采用套丝安装时，套丝后管壁有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制填料或用聚四氟乙烯生料带作填料，填料不得突入管内。4.5.2  管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装迈进行。4.5.3  埋地管道必要经气密实验检查，合格后并经沥青防腐解决，才干覆盖。4.5.4  从压缩机到室外冷凝器高压排气管道穿过墙体时，应留有1020mm空隙，空隙内不应填充材料。4.5.5  管道安装容许偏差值应符合表4.5.5规定。 表4.5.5  管道安装容许偏差值（mm）项    目容许偏差坐标        架空及地沟        室外        25                室内        15        埋  地        60标高        架空及地沟        室外        ±20                室内        ±15        埋  地        ±25水平管道平直度        DN100        2L,最大50        DN>100        3l,最大80立管铅垂度        5l,最大30成排管道间距        15交叉管外壁或隔热层间距        20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。4.5.6  氨制冷系统管道坡向及坡度当设计无规定期，宜采用表4.5.6规定。表4.5.6氨制冷系统管道坡向及坡度范畴（）管道名称        坡向        坡度氨压缩机排气管至油分离器水平管段        坡向油分离器        0.30.5与安装在室外冷凝器相连接排气管        坡向冷凝器        0.30.5 氨压缩机吸气管水平管段        坡向低压循环贮液器或氨液分离器        0.10.3冷凝器至贮液器出液管水平管段        坡向贮液器        0.10.5液体分派站至蒸发器供液管水平管段        坡向蒸发器（空气冷却器、排管）        0.10.3蒸发器至气体分派回气管水平管段        坡向蒸发器（空气冷却器、排管）        0.10.34.5.7  管道加固必要牢固。有隔热层管道在管道与支架之间应衬垫木或其她隔热管垫，垫木应预先进行防腐解决，垫木或隔热管垫厚度应符合设计文献规定。5氨制冷系统排污5.0.1  制冷系统管道安装完毕后，应用0.8MPa（表压）压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标记板设靶检查，直至无污物排出为止。5.0.2  排污前，应将系统内仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀阀芯以及过滤器滤网拆除，待抽真空实验合格后方可重新安装复位。5.0.3  系统排污干净后，应拆卸也许积存污物阀门，并将其清洗干净然后重新组装。6.氨制冷系统实验6.1氨制冷系统气密性实验6.1.1  气密性实验应用干燥干净压缩空气进行。实验压力当设计文献无规定期，高压某些应采用1.8MPa(表压)，中压某些和低压某些应采用1.2MPa(表压)。6.1.2   实验应采用空气压缩机。压力应逐级缓升至规定实验压力10%,且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新实验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至实验压力50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按实验压力10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到实验压力。保压10min后，用肥皂水或其她发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏。6.1.3   对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件在试压时可暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位批示器两端阀门关闭，待压力稳定后再逐渐打开两端阀门。6.1.4  系统充气至规定实验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应不不大于实验压力1%，当压力降超过以上规定期，应查明因素，消除泄漏，并应重新实验，直至合格。P=P1- P2              (6.1.4)式中  P压力降（MPa）；         P1¬实验开始时系统中气体压力（MPa，绝对压力）；P2实验结束时系统中气体压力（MPa，绝对压力）； t1实验开始时系统中气体温度（）；t2实验结束时系统中气体温度（）。6.1.5  气密性实验前应将不应参加实验设备、仪表及管道附件加以隔离。6.2氨制冷系统抽真空实验6.2.1  氨制冷系统抽真空实验应在系统排污和气密性实验合格后进行。6.2.2  抽真空时，除关闭与外界关于阀门外，应将制冷系统中阀门所有启动。抽真空操作应分多次进行，以使制冷系统内压力均匀下降。6.2.3  当系统内剩余压力不大于5.33KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性实验和抽真空实验。6.3氨制冷系统充氨实验6.3.1  制冷系统充氨实验必要在气密性实验和抽真空实验合格后进行，并应运用系统真空度分段进行，不得向系统灌入大量氨液。充氨实验压力为0.2MPa(表压)。6.3.2  氨制冷系统检漏可采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，禁止在管路内含氨状况下补焊。7制冷设备和管道防腐及保冷7.1制冷设备和管道防腐7.1.1  制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性实验合格后进行。7.1.2  涂漆前应清除设备、管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物。7.1.3  涂漆施工宜在540环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨办法。7.1.4  涂漆应均匀、颜色一致；漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。7.1.5  对于没有保温层制冷设备及管道外壁涂漆种类、颜色等应符合设计文献规定；当设计无规定期，普通应采用防锈漆打底，调和漆罩面施工工艺。设备及管道涂刷面漆颜色宜采用表7.1.5规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。 表7.1.5  制冷设备及管道涂漆颜色设备及管道名称        颜色名称        设备及管道名称        颜色名称冷凝器        银灰（B04）        低压循环贮液器        天（酞）蓝（PB09）贮液器        淡黄(Y06)        中间冷却器        天（酞）蓝（PB09）油分离器        大红(R03)        排液桶        天（酞）蓝（PB09）集油器        赭黄(YR02)        高、低压液体管        淡黄(Y06)氨液分离器        天（酞）蓝（PB09）        吸气管、回气管        天（酞）蓝（PB09） 高压气体管、安全管、均压管        大红(R03)        铸铁阀门阀体        黑放油管        赭黄(YR02)        截止阀手轮        淡黄(Y06)放空气管        乳白（Y11）        节流阀手轮        大红(R03)注：表中括号内编号为漆膜颜色原则编号。7.1.6  蒸发排管防腐应符合本规范第2.4.6条规定，可不涂刷调和面漆。7.1.7  埋于地下管道防腐解决应符合本规范第4.5.3条规定。7.1.8  采用镀锌薄钢板、不锈钢薄钢板、防锈薄铝板等隔热保温材料金属保护层时，其表面可不涂漆，但应按本规范表7.1.5规定，刷贴色环，色环宽度和间距宜采用表7.1.8规定。表7.1.8 色环宽度和间距容许值管路保温外径（mm）        色环宽度（mm）        色环间距（m）<150        50        1.52.0150300        70        2.02.5>300        100        5.0 7.2制冷设备及管道保冷7.2.1  制冷设备及管道保冷工程应符合设计文献规定，并按隔热层、防潮层、保护层顺序施工。7.2.2  保冷工程应在制冷设备及管道气密性实验合格及制冷系统充氨实验合格后进行（立式螺旋管蒸发器等箱体保冷除外），施工前，需保冷设备、管道外表面应保持清洁、干燥，冬季、雨雪天施工应有防冻，防雨雪办法。7.2.3  隔热层、防潮层、保护层材料性能及施工技术规定应符合现行国标设备及管道保冷设计导则GB/T15586关于规定。7.2.4  需保冷管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断。7.2.5  隔热层厚度容许偏差为05mm。7.2.6  禁止将需保冷容器上阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。8氨制冷系统灌氨8.0.1  制冷系统灌氨必要在制冷系统气密性实验和制冷设备及管道隔热工程完毕并经检查合格后进行。8.0.2  制冷系统用液氨（钢瓶装或槽车装）质量应符合现行国标液体无水氨GB536关于规定，并采用不低于一等品指标液氨。8.0.3  液氨灌注量应符合设计文献规定。灌氨操作时，应逐渐进行，不得将设计用氨量一次注入系统中。9氨制冷系统试运转9.0.1  制冷系统运转除应按设计文献和设备技术文献关于规定进行外，尚应符合下列规定： 1  单体制冷设备（如制冷压缩机、蒸发式冷凝器及空气冷却器用风机等）空载运营正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器和低压循环贮液器等液位正常。氯泵不得空转或在有气蚀状况下运转。2  制冷系统配套冷却水系统运转正常。3  制冷系统配套电气控制系统调度正常。4  制冷系统中，浮球液位控制器、压力控制器等自控元件动作敏捷，工作状态稳定。5  温、湿度仪表及其她仪表显示应精确，误差范畴应符合设计文献及设备技术文献规定。9.0.2  系统灌氨后，应将氨制冷压缩机及制冷机组逐台进行带负荷运转，每台压缩机最后一次持续运转时间不得少于24h，每台压缩机合计运转时间不得少于48h。9.0.3  制冷系统试运转合格后，应将系统内过滤器拆下，进行彻底清洗并重新组装。10工程验收10.0.1  氨制冷系统经带负荷运转合格后，方可办理工程验收。10.0.2  工程未办理工程验收，设备不得投入使用。10.0.3  工程验收应具备下列资料：1  设备开箱检查记录及设备技术文献、设备出厂合格证书、检测报告等。2  氨制冷系统用阀门、自控元件、仪表等出厂合格证、检查记录或实验资料等。3  氨制冷系统用重要材料各种材质报告证明文献。4  基本复检记录及预留孔洞、预埋管件复检记录。5  隐蔽工程施工记录及验收报告。6  设备安装重要工序施工记录。7  管道焊接检查记录。8  制冷系统排污及严密性实验记录。9  系统带负荷试运转及降温记录。10  设计修改告知单、竣工图。11  施工安装竣工报告等其她关于资料。