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太阳能电池组件封装工艺大全介绍：太阳能电池组件封装工艺大全一、太阳能电池组件封装介绍组件线又叫封装线，封装是太阳能电池板生产中关键步骤，没有良好封装工艺，多好电池片也做不出好组件板。良好电池封装不仅能够使电池寿命得到确保，而且还增强了电池抗击强度。产品高质量和高寿命是赢得用户满意关键，所以太阳能电池板封装工艺至.太阳能电池组件封装工艺大全 一、太阳能电池组件封装介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池板生产中关键步骤，没有良好封装工艺，多好电池片也做不出好组件板。良好电池封装不仅能够使电池寿命得到确保，而且还增强了电池抗击强度。产品高质量和高寿命是赢得用户满意关键，所以太阳能电池板封装工艺至关关键。 太阳能电池组件封装工艺步骤图以下：   太阳能电池组件封装结构图  怎样确保太阳能电池组件高效和高寿命？ 1、 高转换效率、高质量电池片下图是电池结构示意图：   （1） 金属电极主栅线；（2）金属上电极细栅线；（3）金属底电极；（4）减反射膜；（5）顶区层（扩散层）；（6）体区层（基区层）； 2、高质量封装材料高耐候性、低水蒸汽透过率、良好电绝缘性等性能优异太阳能电池背板；交联度高、耐黄变性能好、热稳定性好、粘接力强等性能优异EVA胶膜；高粘结强度、密封性好封装剂（中性硅酮树脂胶）；高透光率、高强度钢化玻璃等 3、严谨工作态度 因为太阳电池组件属于高科技产品，生产过程中部分细节问题，部分不起眼问题如应戴手套而不戴、应均匀涂刷试剂而潦草完事等全部是影响产品质量大敌，所以除了制订合理制作工艺外，职员认真和严谨是很关键。 二、太阳能电池组件组装工艺介绍 1、电池分选因为电池片制作条件随机性，生产出来电池片性能不尽相同，所以为了有效将性能一致或相近电池片组合在一起，应依据其性能参数进行分类；电池测试即经过测试电池片输出参数（电流和电压）大小对其进行分类。以提升电池片利用率，做出质量合格太阳能电池组件。  2、单焊是将汇流带焊接到电池正面（负极）主栅线上，汇流带为镀锡铜带，焊带长度约为电池片边长2倍。多出焊带在后面焊接时和后面电池片后面电极相连（以下图）。  3、串焊后面焊接是将N张片电池串接在一起形成一个组件串，电池定位关键靠一个膜具板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好电池正面电极（负极）焊接到“后面电池”后面电极（正极）上，这么依次将N张电池片串接在一起并在组件串正负极焊接出引线。 4、叠层后面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好EVA 、太阳能电池背板根据一定层次敷设好，准备层压。敷设时确保电池串和玻璃等材料相对位置，调整好电池间距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池处、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压将敷设好电池组件放入层压机内，经过抽真空将组件内空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和太阳能电池背板粘接在一起；最终冷却取出组件。层压工艺是太阳能电池组件生产关键一步，层压温度和层压时间依据EVA性质决定。我们使用一般EVA时，层压循环时间约为21分钟，固化温度为138-140。 6、修边层压时EVA熔化后因为压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完成应将其切除。 7、装框类似和给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件强度，深入密封电池组件，延长电池使用寿命。边框和玻璃组件缝隙用硅酮树脂填充，各边框间用角键连接。 8、粘接接线盒在组件后面引线处粘接一个盒子，以利于电池和其它设备或电池间连接。 9、组件测试测试目标是对电池输出功率进行标定，测试其输出特征，确定组件质量等级。 10、高压测试高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定电压，测试组件耐压性和绝缘强度，以确保组件在恶劣自然条件（雷击等）下不被损坏。 三、电池组件关键原材料 1、玻璃采取低铁钢化绒面玻璃(又称为白玻璃)，厚度通常为3.2mm±0.2mm，钢化性能符合国家标准：GB9963-88，或封装后组件抗冲击性能达成国家标准 GB9535-88 地面用硅太阳电池组件环境试验方法中要求性能指标，在太阳电池光谱响应波长范围内(320-1100nm)透光率达91%以上，对于大于1200 nm红外光有较高反射率。此玻璃同时能耐太阳紫外光线辐射，透光率不下降。玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。 用作光伏组件封装材料钢化玻璃，对以下几点性能有较高要求a) 抗机械冲击强度；b) 表面透光性；c) 弯曲度；d) 外观； 玻璃质量要求和来料抽检a）钢化玻璃标准厚度为3.2mm，许可偏差0.2mm；b）钢化玻璃尺寸为1574*802mm，许可偏差0.5mm，两条对角线许可偏差0.7mm；c）钢化玻璃许可每米边上有长度不超出10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超出2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超出玻璃厚度三分之一打磨爆边。d）钢化玻璃内部不许可有长度大于1mm集中气泡，而且对于长度小于1mm气泡每平方米不得超出6个。e）不许可有结石，裂纹，缺角情况发生；f）钢化玻璃在可见光波段内透射比大于90%；g）钢化玻璃表面许可每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm划伤数量不多于4条。每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm划伤不超出1条；h） 钢化玻璃不许可有波型弯曲，弓型弯曲不许可超出0.2%.依据GB/T9963-1998中 4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm区域内碎片数必需超出40个。 2、EVA胶膜晶体硅太阳电池封粘材料是EVA胶膜，它是乙烯和醋酸乙烯脂共聚物，它是一个受热发生交朕反应，形成固性凝胶树脂热固性热熔胶，其化学式结构以下图：  EVA是一个热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，方便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接和交联固化，并变完全透明，长久实践证实：它在太阳电池封装和户外使用均取得相当满意效果。固化后EVA能承受大气改变且含有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料太阳能背板（TPT），利用真空层压技术粘合为一体。EVA胶膜和玻璃粘合后能提升玻璃透光率，起着增透作用，并对太阳电池组件输出有增益作用。EVA厚度在0.4mm0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在140固化温度下交联，采取挤压成型工艺形成稳定胶层。EVA关键有两种： 快速固化  常规固化，不一样EVA层压过程有所不一样。采取加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂厚度为0.5mmEVA胶膜层作为太阳电池密封剂，使它和玻璃、太阳能背板之间密封粘接。部分厂家做小组件时，为了降低原材料成本，已经开始考虑使用厚度为0.40mmEVA胶膜。用于封装硅太阳能电池组件EVA，关键依据透光性能和耐侯性能进行选择。EVA含有优良柔韧性、耐冲击性、弹性、光学透明性、低温绕曲性、黏着性、耐环境应力开裂性、耐黄变（耐候性）、耐化学药品性等热密封性。    采取化学胶联方法对EVA进行改性，其方法就是在EVA中添加有机过氧化物交联剂，当EVA加热到一定温度时，交联剂分解产生自由基，引发EVA分子之间结合，形成三维网状结构，造成EVA胶层交联固化，当胶联度达成60%以上时能承受大气改变，不再发生热胀冷缩。 测定胶联度原理：经过二甲苯萃取样品中未胶联EVA，剩下未溶物就是已经胶联EVA，假设样品总量为W1，未溶物重量为W2，那么EVA胶联度就为W2/W1*100%。 1. EVA胶膜功效介绍a) 封装电池片，预防外界环境对电池片电性能造成影响，以提升电池片使用性能和使用寿命；b) 增强组件透光性；c) 将电池片，钢化玻璃，太阳能背板（TPT）粘接在一起，含有一定粘接强度； 2. EVA胶膜材料介绍用作光伏组件封装EVA，关键对以下几点性能提出要求：a) 熔融指数：  影响EVA融化速度；b) 软化点：    影响EVA开始软化温度点；c) 透光率：    对于不一样光谱分布有不一样透过率，这里关键指是在AM1.5光谱分布条件下透过率；d) 密度：      胶联后密度；e) 比热：      胶联后比热，反应胶联后EVA吸收相同热量情况下温度升高数值大小；f ) 热导率：    胶联后热导率，反应胶联后EVA热导性能；g) 玻璃化温度：  反应EVA抗低温性能；h) 断裂张力强度： 胶联后EVA断裂张力强度，反应了EVA胶联后抗断裂机械强度；I) 断裂延长率：  胶联后EVA断裂延长率，反应了EVA胶联后延伸性能；J) 张力系数：    胶联后EVA张力系数，反应了EVA胶联后张力大小；k) 吸水性：      直接影响其对电池片密封性能；l) 胶联率：      EVA胶联度直接影响到它抗渗水性；m) 剥离强度：   反应了EVA和玻璃和太阳能电池背板粘接强度；n) 耐紫外光老化：影响到组件户外使用寿命；o) 耐热老化：    影响到组件户外使用寿命；p) 耐低温环境老化：影响到组件户外使用寿命； 3. EVA胶膜存放（1）不要将EVA长久放置在大气中，使用以后将整卷密封；（2）不要将EVA放置在30以上环境中；     （3）避免EVA和水、油、有机溶剂等接触；（4）不要在EVA上放东西或放在过热环境中，以免相互粘连； （5）叠层好组件应快速层压，不应长久放置；（6）层压过程中，EVA温度不应高于150；（7）在拿放EVA时候一定要带上洁净手套； 3、太阳能电池背板（以TPT结构为代表）最早TPT叫法来自于以优质PET作为基材，两面均经过胶粘剂复合一层杜邦PVF膜（商品名为Tedlar）复合型太阳能背板。现在TPT是太阳能背板一个通称，只要是双面含氟加上中间层PET三层复合型或涂覆型太阳能背板，均可称为TPT，甚至有很多不太懂组件厂家直接称全部背板全部为TPT，如杭州兆丰光伏材料生产F-PET-F三层涂覆结构背板也被称为TPT。所以，各组件厂家在选择太阳能电池背板时，一定要分清所谓TPT是不是真TPT太阳能背板，以免被不良商家所蒙骗。太阳能电池背板是用在太阳能电池组件后面，作为太阳能电池组件后面保护一个封装材料，以增强太阳能组件搞渗水性。常规太阳能背板厚度为0.17mm0.35mm，纵向收缩率小于1.5%，用于封装TPT太阳能背板最少应该有三层结构：外层保护层PVF含有良好抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜含有良好绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA含有良好粘接性能。封装用Tedlar必需保持清洁，不得沾污或受潮，尤其是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA粘接强度。太阳电池组件后面太阳能背板通常为白色，对阳光起到反射作用，所以对组件效率略有提升，并因其含有较高红外发射率，还可降低组件工作温度，也有利于提升组件效率。当然，此保护膜首先含有太阳电池封装材料所要求耐老化、耐腐蚀、不透气等基础要求。伴随太阳能光伏事业不停发展，越来越多用户需要太阳能背板提供多种颜色背板，如黑色、蓝色、透明等。对于白色太阳能背板，还有一个效果就是对入射到组件内部光进行散射，提升组件吸收光效率。 太阳能背板质量要求及来料检验：1）  外观检验：太阳能背板表面无褶皱，无显著划伤；2）  尺寸检验：尺寸符合订货标准； 4、互连条和汇流条：互连条和汇流条即涂锡铜合金带，简称涂锡铜带或涂锡带。分含铅和无铅两种，其中无铅涂锡带因其良好焊接性能和无毒性，是涂锡带发展方向。无铅涂锡带是由导电优良、加工延展性优良专用铜及锡合金涂层复合而成。含有以下特征：a) 可焊性好；b) 抗腐蚀性能好；c) 在-40C至+100C热振情况下（和太阳能电池使用环境同时），长久工作不会脱落。d) 常见互连条和汇流条规格有；e) 涂锡带选择关键是依据其载流能力，互连条按7A/mm*mm选择，汇流条按7A/mm*mm选择。同时还应考虑互连条机械强度对电池片位移影响； 5、助焊剂 作用：帮助焊接，除去互连条上氧化层，减小焊锡表面张力。良好助焊剂PH值靠近中性，不会对电池片产生较严重腐蚀。助焊剂选择标准是，不影响电池性能，不影响EVA性能。晶体硅太阳电池电极性能退化是造成组件性能退化或失效根本原因之一。助焊剂助焊效果及可靠性又是影响电极焊接效果关键原因。所以，太阳电池电极焊接不能选择通常电子工业用助焊剂，一般有机酸助焊剂会腐蚀未封装太阳电池片。 太阳电池专用免清洗助焊剂应满足以下要求：1) 要有良好助焊效果，使焊料和栅线牢靠结合；2) 焊接无残渣余留，免清洗；3) 对电池本身、银浆及EVA无腐蚀性（助焊剂应为中性）；4) 无污染、无毒害；5) 储存过程稳定，不易燃等；    注意事项以下：1) 助焊剂须在通风、干燥室内使用，应远离火源、避免日晒。2) 如皮肤直接接触了助焊剂，应立即用清水冲洗、如助焊剂不慎入眼，应立即用清水冲洗并进行医治。3) 助焊剂在搬运时要轻装轻卸，避免损坏包装。储存环境要求远离火源、通风、干燥并避免日晒。储存温度为正常室温时，储存期为1年到1年半。 5、  铝合金边框关键作用有：a) 保护玻璃边缘；b) 铝合金结合硅胶打边加强了组件密封性能；c) 大大提升了组件整体机械强度；d) 便于组件安装，运输； 参考：GB/T95351998地面用晶体硅光伏组件设计判定和定型等标准，确定组件外边框型材选定和来料检验1. 订购协议应包含以下内容a) 产品名称和型号；b) 合金牌号；c) 供给状态；d) 产品规格；e) 表面处理方法、颜色、膜厚等级及色泽；f) 尺寸许可偏差精度等级；g) 标准编号GB/T5237.2；h) 其它要求（如：产品出厂加塑料保护膜；表面不许可出现划痕等）； 注：产品耐蚀、耐磨、耐侯性用是定时检测方法（每十二个月最少一次）通常不检测，但供方确保对应质量要求，用户若需要供方试验并提供数据，注：需要在协议中注明。2. 铝型材表面处理（先喷沙后氧化）太阳组件要确保长达25年使用寿命，铝合金表面必需经过钝化处理阳极氧化，表面氧化层厚度大于12m。用于封装边框应无变型，表面无划伤。现在组件厂家铝边框平均氧化层处理厚度在15m±2m阳极氧化：    也即金属或合金电化学氧化，是将金属或合金制件作为阳极，采取电解方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提升耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 6、接线盒 组件电池正，负极从太阳能电池背板引出后需要一个专门电气盒来实现和负载连接运行。接线盒作用是：a) 电极引出后通常仅为两条镀锡条，不方便和负载之间电气连接，需要将电极焊接在成型便于使用电接口上；b) 引出电极时密封性能被破坏，这时需涂硅胶填补，接线盒同时起到了增加连接强度，美观作用；c) 经过接线盒内电导线引出了电源正负极，避免了电极和外界直接接触老化。 接线盒材料选择a) 接线盒应由ABS或PPO工程塑料注塑制成，并加有防老化和抗紫外辐射剂，能确保组件在室外使用25年以上不出现老化破裂现象。接线柱应由外镀镍层高导电解铜制成，能确保电气导通及电气连接可靠。接线盒应用硅橡胶粘接在太阳能背板（TPT太阳能背板）表面，并用锣丝固定在铝边框上。b) 汇流条引入和电缆引出线均为插接式或焊接 接线盒IP等级组件用接线盒IP等级最低要求为IP65。解释：IP65防护等级体系 IP 表示Ingress Protection（进入防护）。 等级第一标识数字如IP6_ 表示防尘保护等级(6表示无灰尘进入)，第二标识数字如IP_5 表示防水保护等级(5 表示防护水喷射)。 电缆固定头（CABLE GLAND）参考公制螺纹M20×1.5，德制PG11/  PG13.5,防护等级IP85 接线盒外接导线导线用标准绝缘铜导线，以满足载流量、电压损耗和导线强度要求 二极管 预防“热斑效应”。1) 旁路二极管3个，每24个电池片并联一个旁路二极管；2) 二极管型号为15A10，技术参数为：最大反向峰值电压1000V；3) 最大正向电流15A； 6、  硅胶 关键用来粘接、密封。粘接铝合金和层压好玻璃组件并起到密封作用；粘接接线盒和TPT太阳能背板，起固定接线盒作用； 硅胶选择要求：1)轻易使用，单一组分，无需混合，可用一般打胶枪施用；2)固化成坚固、弹性密封，含有在接口或接口周围抵受移动能力。固化时间要求不可太长；3)可于任何季节使用。优异耐侯、抗紫外线、振动、潮湿、臭氧、极端温度、空气污染、清洁剂、和很多溶剂；4)不垂流，可用和垂直和架空接口； 四、太阳能组件封装各工艺步骤文件 1、裁剪工艺文件（一）工艺描述依据生产指令单要求将EVA、太阳能背板、焊带、汇流带进行裁剪，以确保生产能够高效高质进行。 （二）所需工具、材料及设备1-工具：剪刀、2米钢板尺、泡焊带盒、纯棉手套、抹布、镊子、焊带盒。2-主材料：EVA胶膜 、太阳能背板（TPT）、汇流带、焊带、助焊剂。3-辅助材料：无水乙醇4-设备：裁剪台 （三）操作工步及要求1-检验所需工具是否齐全，是否能正常使用：检验裁剪台使用性和清洁性；操作过程中接触任何原材料必需带手套 。                    2-依据生产指令单，检验原材料，假如出现数量、质量上问题，要立即通知领料人员和质检人员，进行确定。                                         3-裁剪原材料时必需带手套，保持原材料清洁。裁剪太阳能背板、EVA胶膜尺寸误差在±2mm。裁剪焊带、汇流带尺寸误差在±1mm。                4-泡制焊带时应注意泡制时间及晾晒程度，依据要求立即更换助焊剂，对泡、晒焊带器具要时刻保持清洁；在泡晒过程中时刻保持焊带清洁性。(通常泡制时间15-20分钟）                     5-裁剪完成后立即做好多种原材料使用统计并妥善保管好剩下原材料。 （四）自互检内容1-原材料裁剪要符合生产指令单要求，裁剪误差必需在要求之内。                     2-焊带要泡制和晾晒合适。                   3-多种统计要完备。 （五）注意事项1-裁剪EVA胶膜、太阳能背板、焊带、汇流带裁剪尺寸偏差太大，会造成原材料不能用或浪费原材料，增加生产成本。2-焊带泡晒不符合要求，轻易造成单串焊等工序虚焊或焊接不上造成原材料浪费，生产效率降低，影响组件质量。 2、 电池片初选工艺文件（一）工艺描述经过初选将缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差等电池片筛选出来，确保组件质量和生产顺利高效率运行。 （二）所需工具、材料及设备1-工具：美工刀、2-主材料：电池片3-辅助材料：透明胶带4-设备：分选台 （三）操作工步及要求1-工作准备：开始挑选前首先清洁分选台和检验本岗位所需物品，分选台上不得有本岗位以外其它物品，戴好手套。                    2-工步：开箱时，首先检验电池片外包装是否完好，数量是否正确。假如发觉电池片包装上，有显著损坏迹象以立即通知质检员进行确定。确定电池片厂家及性能是否和生产指令单一致，发觉问题立即通知领料人员。尤其注意拿电池片是要轻拿轻放。3-开包挑选时应轻拿轻放应注意电池片数量是否正确。对于少片或是应为厂家原因出现电池片质量问题，应立即通知质检人员进行确定。4-选电池片时，应用手拿电池片侧面，避免电池片表面减反射膜损坏。严禁一只手拿一叠电池片，另一只手从一叠电池片中一张张抽出进行检验。选片时手中只能有一张电池片。4-取电池片时要轻拿轻放，此过程速度不可过快，以免碰碎电池片；挑选隐裂电池片时严禁采取扇摇或敲打电池片方法。5-挑选电池片时应从外观上进行分类如缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合格电池片分别归类，电池片叠放不得超出36片。                         6-依据生产指令信息要求正确填写生产步骤单并将电池片和步骤单一并发送到下一工序。7-做好该岗位相关统计, 搜集整理已消耗材料相关信息，向统计人员提供正确相关电池片实际使用情况数据资料。 8-整理并标识好当日剩下各类电池片,配合统计人员做好余料.退库做到每个协议作完剩下电池片立即退库。 （四）自互检内容1-按质检标准检验初选电池片是否合格，数量是否正确。2-不合格电池是否分类正确3-要求统计数据是否统计完整。 （五）注意事项1-忽略对合格电池片标准了解,造成将很多不合格电池片应用到后面工序中造成了后面工序出现裂片而更换电池片使工作效率降低.最可怕是层压以后出现裂片从而造成了整个组件 降级甚至返修.2-忽略对操作要求了解,不能按要求操作,造成很多好电池片造成隐裂.严禁电池片相互摩擦,以免造成减反射膜损坏. 3、 电池片测试分选（一）工艺描述正确熟练操作测试设备，将低功率电池片筛选出来，并将电池片根据功率进行具体分类，确保组件功率得最优化实现。 （二）操作工步及要求1-检验设备是否完备是否能正常使用。                                        2-明确分选仪操作步骤:a) 打开主电源，打开负载开关；b) 打开主控设备上钥匙开关；c) 按住主控设备上切换装状态开关,使测试仪工作状态由PAUSE到WORK工作状态；d) 打开计算机，并运行模拟测试程序；e) 整分选仪探针距离和所测试电池片刻槽之间距离保持一致；f) 让测试仪氙灯空闪5-10次；g) 使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选；h) 测试分选电池片前必需用标准电池片校准测试台。测试分选后要整理电池片，严禁功率不一样电池片混合参杂,并以0.1W分档；i) 测试过程中操作工必需戴上手指套，严禁不戴手指套进行测试分选,在拿放电池片时候，尽可能要轻，尽可能不要使电池片受到摩擦，造成减反射膜受损； （三）自互检内容1-检验从初选或从划片处领来得电池片数量和质量；2-检验分选仪是否校准；3-检验分选仪探针是否和电池片主栅线偏离；4-检验测试平台清洁性。 （四）注意事项1-若测试仪探针和所测试电池片主栅线不对齐,可能造成所测试电池片功率和实际不符,甚至可能造成电池片隐裂或裂片；2-忽略对氙灯空闪要求,可能造成所测电池片功率和实际不符；3-忽略对所对应厂家电池标准片校准,因为不一样厂家电池片电气特征存在差异,会造成所测电池片功率和实际不符；4-若将不一样功率挡位电池片混淆,就会产生木桶效应,使组件功率下降,甚至造成组件报废； 4、单片焊接工艺（一）工艺描述本工艺是将焊带焊接到电池正面（负极）主栅线上,将电池片负极引出.焊带为涂锡铜带。 （二）所需工具、材料及设备1-所需工具：电烙铁及烙铁架  （220V  60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、2-主材料：电池片、焊带、3-辅助材料：焊锡丝、无水乙醇 （三）操作工步及要求1-焊前准备及要求:                                 a) 检验所需工具是否齐全；b) 检验所配置工具是否能用.比如;检验烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在洁净清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整，可用锉刀锉平检验焊台清洁性和使用性能；2-清洁工作区域3-领料：将已经划好或选好单片和已经裁剪好泡好晾晒好涂锡焊率领出。检验电池片数量和步骤单是否一致.检验电池片有没有缺角破损隐裂等质量问题.检验泡过焊带是否晾干，在拿放焊带时应注意保持焊带清洁。 4-预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到要求温度，以后每四个小时检验一次。  要求；操作过程中必需带手套或指套,尽可能降低手和电池片摩擦。5-工步：                                          a) 取出一片电池片要求负极朝上轻放在自己正前方焊台上；b) 左手捏住焊带一端约1/3-2/3长度，平放在单片主栅线上，焊带一端应放在离电池片上边缘空一个栅格大约2MM地方；c) 右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。焊接时烙铁头起始点应在超出焊带边缘0.5mm； （四）自互检内容1-互检内容：a) 检验领来得电池片数量是否和步骤单所表明一致；b) 检验电池片质量是否符合要求.包含:无缺角,无裂片,无隐裂,无崩边,无色差等；c) 检验焊带是否晾干；2-自检内容：a) 已焊电池片是否有助焊剂残迹，如有应用无水乙醇进行轻轻擦试；b) 焊带部位应平整、光洁,无锡珠或毛刺；c) 已焊电池片是否虚焊，过焊；d) 焊带是否偏离电池片主栅线大于0.05MM； （五）注意事项：1-忽略焊带晾干问题,造成电池片污染,影响组件质量。2-忽略烙铁头平整和清洁,造成焊接焊带表面不光滑,而且轻易产生焊锡渣。3-忽略焊接时间,时间过短可能造成电池片虚焊,时间过长可能造成电池片主栅线破裂。4-忽略焊接温度,温度过低可能造成电池片虚焊，过焊。 5、串焊工艺（一）工艺描述本工艺是用焊带，结合辅助材料，将合格单个电池片（已上焊带）进行正确串接。 （二）所需工具、材料及设备1-工具：电烙铁及烙铁架  （220V  60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀等。2-主材料：电池片、焊带等。3-辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂等。 （三）焊前准备及要求                                  1-检验所需工具是否齐全。2-检验所配置工具是否能用。比如；检验烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在洁净清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检验焊台清洁性和使用性能。                               3-清洁工作区域。4-领料：将已经焊接好电池片和已经裁剪好泡好晾晒好涂锡焊率领出。检验电池片数量及焊接后质量及步骤单是否符合要求，检验电池片有没有缺角破损隐裂虚焊过焊等质量问题，检验泡过焊带是否晾干，在拿放焊带时应注意保持焊带清洁。 5-预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到要求温度.以后每四个小时检验一次。 6-要求操作过程中必需带手套或指套，尽可能降低手和电池片摩擦。   （四）串焊工步 1-将已焊接良好单片在串焊台上根据电池片正极朝上，焊带向右，从左向右依次将电池片铺好进行焊接。依据焊台上加热台长度，能够一次摆放四张电池片进行焊接。2-依据指令单要求固定片间距。右手拿烙铁，从左至右用力均匀地沿焊带轻轻压焊。3-焊接时烙铁头起始点应在距离电池片正极主栅线左边边缘2mm处（对切割电池）或对整片而言应从据主栅线2mm处开始焊接。焊接中烙铁头平面应一直紧贴焊带轻轻压焊。烙铁和被焊电池片成4050°。4-焊接完一串后，经检验合格后，放置在PCB板上，并将焊台擦洁净开始焊接下一串。5-串接完整个组件后（4串或6串），将电池串放置PCB板上，填写完步骤单后进入下一个工序。 （五）自互检内容1-互检内容a) 检验已焊电池片是否有助焊剂残迹；b) 检验焊带部位应是否平整、光洁,锡珠或毛刺；c) 检验已焊电池片是否虚焊；d) 检验焊带是否偏离电池片主栅线； 2-自检内容a) 检验已串好电池串是否有裂片、缺角、焊锡渣及其它异物。b) 检验电池串片间距是否正确、一致。c) 检验是否有虚焊、漏焊、短路，电池片数量（缺一张或多一张）。d) 电池片正负极是否焊接正确e) 焊带是否偏离电池片主栅线                                f) 每一串电池片主栅线必需在一条直线上偏差不能超出1MM。 （六）注意事项1-忽略电池片间距问题,造成电池串不直，影响了叠层质量，层压后影响了组件绝缘性能。2-忽略烙铁头平整和清洁，造成焊接焊带表面不光滑，而且轻易产生焊锡渣。3-忽略焊接时间,时间过短可能造成电池片虚焊，时间过长可能造成电池片主栅线破裂（过焊）。4-忽略焊接温度，温度过低可能造成电池片虚焊，温度过高可能造成电池片裂片。5-忽略电池片虚焊连接，造成以后组件内电阻增大，可能组件报废。 6、叠层工艺文件（一）工艺描述本工艺是用汇流带和焊带，将已经焊接成串电池片进行正确连接，并利用其它辅助材料进行叠层；叠层后为保障层压组件质量，使用中测台对待层压件电压、电流进行检测。 （二）所需工具材料及设备1-所需工具：电烙铁及烙铁架（220V  60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、剪刀、150mm钢尺、镊子、PCB板、透明胶带等。2-主材料：钢化玻璃、太阳能电池背板、EVA胶膜、填充物、汇流带、串好电池串、条形码。3-辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂。 （三）操作工步及要求1-工作准备                              a) 检验自己工具及设备是否齐全，能否正常工作；b) 检验所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，全部原材料全部要保持清洁，无杂物，无污垢；c) 对串好电池片进行严格检验,用另一块PCB板盖在电池串上，两块PCB板夹住电池串，两名操作职员分别在PCB板两端抓紧，并用手护住中间位置，同时向一个方向翻转，使电池串另一面朝上。检验是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串电池片是否成直线若有必需立即返修； 2-工序                                 a) 将无损伤钢化玻璃平放到工作台，将玻璃绒面朝上，用手套将钢化玻璃擦洁净，经EVA绒面朝上均匀平铺在玻璃上，EVA边缘和玻璃边缘相差10mm左右；b) 将已经检验电池串，依据图纸要求，其次排列到EVA上，电池片正极朝上，并依据图纸要求，用150mm钢尺进行定位；c) 将已经定位好电池串依据图纸要求连接方法依次用回流带进行焊接，在焊接过程中，为预防电池串移位，应随时用游标卡尺进行定位。并将多出汇流带剪去；d) 检验组件有没有异物，焊接时是否有焊锡瘤或焊锡残渣，发觉立即处理；e) 依据图纸标定位置，正确放置填充物；f) 一层EVA和太阳能背板。注意EVA绒面应朝向电池片。并在EVA和太阳能背板在要求位置开口，开口长度应和回流带宽度相差不超出2mm。并将电池组件正极和负极从小孔处引出，用透明胶带将引出汇流带固定在背板上。用双面胶将EVA和TPT太阳能背板固定在一起； 3-中检：电压检测a) 打开灯箱电源开关，将电压表正极、负极分别夹在组件引出端正极、负极，读出组件电压值；b) 并依据所给参数范围判定组件是否良好；c) 关掉中测台电源；d) 将所测电压值填在组件步骤单上相对位置；e) 自检完成后将组件和步骤单放到流转车上； （四）自互检内容1-检验自己工具是否齐全，能否正常工作。2-检验所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，全部原材料全部要保持清洁，无杂物，无污垢。3-对串好电池片进行严格检验，检验是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串 电池片是否成直线。4-叠层中检包含电气特征检测和外观检测，正负极连接是否正确。               5-条形码有没有贴反，引出线是否符合要求。 （五）注意事项1-若原材料不清洁，有油污或污垢可能造成层压后组件出现气泡或造成以后组件质量下降。2-若没有对串好电池片进行严格检验，可能造成层压以后组件出现色差，印刷不良，焊带偏离主栅线,片间距不一致等现象造成组件不美观。3-若存在隐裂，虚焊，过焊电池片，可能层压以后出现裂片造成组件降级或直接报废。4-若存在焊锡瘤，可能造成电池片破裂。5-组件在叠层中，若将电池串极性接反，就会造成组件报废。6-另外组件内如混入汇流带残渣，焊锡渣，头发等杂物会造成组件美观造成其质量下降。 7、 层压工艺文件（一）工艺描述将铺设好电池组件放入层压机内，经过抽真空将组件内空气抽出并层压，加热，使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起，组成密封组件。 （二）操作工步及要求：1-层压前准备：检验层压机参数有没有改变。若有，应调查清楚，再确定进行层压。层压前应认真检验待层压组件内有没有裂片，有没有杂物条形码是否贴反，汇流带或焊带是否已剪，串间距，片间距是否符合要求等2-层压a) 根据层压机操作要求，进行操作。在层压过程中要时时观察设备各参数改变，设备运行是否正常，真空泵声音是否正常，如有问题立即反应；b) 层压后认真检验组件有没有缺点，如裂片、脱胶、气泡，移位等问题，发觉问题立即反应工艺人员给和处理意见；c) 熟悉熟练操作层压机，对层压机械结构和工作原理有所了解，能排除和维修部分简单故障。对EVA胶膜，太阳能背板（TPT）化学性特征和物理特征有所了解，出现部分意外情况能冷静应对，并能立即作出补救方法，努力争取将损失减低到最底；d) 能够充足熟悉各类参数变动对组件质量影响,配合工艺人员调整出满足产品质量要求最好参数； （三）自互检内容1-互检:检验待层压组件是否符合工艺要求。2-自检a) 检验层压机工作状；b) 检验层压后组件质量； （四）设备开机作业和关机1-开机作业a) 打开设备电源开关；b) 选择按下“开始运行”进入工作方法选择界面，再按下参数设置进入参数设置界面，进行参数设置，然后按返回状态选择返回工作方法选择界面，按在手动进入手动工作界面；c) 打开热油泵开关，打开加热开关。温度打开设定值后，打开真空泵开关。在手动状态下将上盖打开到位，并将B级手动运行到停止位，然后进入自动工作状态。在A级上有秩序放上待压组件，然后按下A级按钮直到抵达A级油料位。按下入料按钮此时层压机自动将组件送入加热板上并自动合盖，根据设定好工艺参数进入层压作业步骤；d) 此时可将A级再次放入组件等候。层压完成后上盖自动打开,然后C级将组件送出，同时A级将另一炉组件送入，进行下一个层压循环；2-关机工作全部完成或需要断电关机时，勿必将上,下室进入充气状态,再关掉真空泵,然后在反复切换真空,充气状态,避免因管内有负压而造成真空泵倒抽现象发生。 （五）注意事项1-忽略对待层压组件认真检验，造成层压后组