桥梁成孔施工方案.docx

桥梁成孔施工方案1、成孔施工主墩桩基础施工采用KTY-3000钻机，其余桩基础均采用普通冲击成孔。(1 )钻孔桩机就位前，首先进行桩位对位，由测量负责人及分项负责 人测量并复核，签字确认后报告监理工程师。(2)开孔前先在孔内铺筑粘土，并适当夯实，开孔时再往孔内投放粘 土并加水，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。(3)成孔过程中，进入各类岩层，均要立即收集样渣，并向监理工程 师上报确认。以复核设计图纸，以采取相应施工措施。(4 )桩孔穿过砂性地层，在冲击过程中，严格按1:1的比例投入粘土 和片石，用锤小冲程反复冲击，使泥膏，片石挤入孔壁，形成坚固的护 壁。(5 )注意均匀的放松钢丝绳的长度，在钢绳上作好标志以防松绳过少， 形成"打空锤。(6 )要根据进尺情况，及时出渣，出渣后应及时向孔内添加粘土和水， 注意保持孔内水头。同时也要注意粘土一次性不可投入过多，以免粘锤、 卡锤。出渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到 正常冲程，以免卡锤。(7)随时注意检查卷扬机或钻杆机械性能、钢绳磨损，绳卡滑移，冲 锤磨损，冲孔架焊缝检查。发现异常立即处理，防止掉锤。(8)用测绳随时测量成孔深度，一般以护筒顶面为基准，用测绳吊重 物直接进行测量，护筒顶面标高必须准确，成孔过程中全过程作好施钻 记录。2、泥浆排放处理泥浆系统包括泥浆泵、泥浆船、运渣船、泥浆分离器等。在钻孔桩施工 时,泥浆通过管道引至泥浆船循环使用，不直接排入河道造成环境污染, 泥浆及沉硝最后应运至泥浆沉淀池埋置,钻孔施工作业严格按环保要求 进行。3、清孔(1)为了抽、换孔内泥浆，清除钻渣和泥淀物，尽量减少孔底沉淀厚 度，防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力，孔深达到标高以后, 必须进行清孔。(2)钻孔达到图纸规定深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工 程师批准，应该立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或 河流水位以上1.5m 2.0m。(3)终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增 多造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔后应立即安装导管浇注混凝土。(4)清孔过程必须始终保持孔内原有水头高度，防止塌孔。(5)清孔质量要求：清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。设计未规定 时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于300mm。(6)清孔采用符合要求的优质稀泥浆替换孔内循环液，并排除孔底沉 渣和孔壁泥垢。当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器(专 用检孔仪)进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清 孔。当泥浆指标达到相对密度1.03 1.10粘度1720s含砂率2% ; 胶体率 98% ;沉淀厚度不大于设计要求后，停止清孔，拆除钻具，移 走钻机。注意事项: 在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆经过足够的时间，多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换 出来。4、成孔检查在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度检查，采用外径d等于冲孔桩 钢筋笼直径加100mm (但不大于冲锤直径)，长度不小于4d 6d的 钢筋检孔器吊入孔内检测。5、桩基成桩施工(1)钢筋笼的制作统一在钢筋场制作成半成品，运送至下放钢筋笼墩位现场采用直螺纹接头组装；根据设计规范要求，钢筋笼内每隔2.0m 采用一道圆形pl6钢筋箍筋设置一道加强支撑筋，以保证其在运输及安装过程中不变形。在同一截面内接头数不得大于钢筋根数的50% ,接头错开距离应 35d ( d为主筋的直径)，且不小于500mm ,每节钢 筋笼端头应预留错位接头，采用机械连接。桩基钢筋笼内侧周边均匀布 置声测管3根，并用"U"型钢筋将其固定于钢筋笼上，底、顶部应密 封好。(2)钢筋笼安装采用吊车将钢筋笼分段起吊安装，钢筋笼接头经监理 工程师检查合格后，再下放钢筋笼。桩基声测管随钢筋笼一起安装，并 在接头处补水并封闭密实，以保证桩基检测管的密封性。按设计图或规范要求加焊钢筋笼定位筋，确保钢筋笼在安装和已灌注过 程中偏位满足设计及规范要求，钢筋笼通用段长度为9m ,根据桩长确 定其他段长度。在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向直为2m ,径 向圆周不得少于4处。钢筋笼入孔后，应牢固定位。6、水下已浇注施工工艺(1)工程地势较为平坦，但是工作面广，战线较长，混凝土生产和运 输较为困难。桩基硅在拌和站集中拌制，由混凝土罐车运送施工墩位处, 对陆地桩基由罐车将混凝土直接送入漏斗，再流经导管入孔内，对水中 桩基则由罐车将混凝土送入混凝土输送泵，泵送至漏斗。(2 )水下已按常规导管法灌注,导管直径为250x5mm无缝钢管,导管接头采用螺纹加密封圈连接。导管使用前和使用一定时间后要进行 水密、水压试验，符合要求方可使用。灌注硅前，再次检查孔底情况, 并进行第二次清孔并确保孔底沉渣厚度满足设计及规范要求后，然后方 可开球灌注碎。(3 )硅浇筑前，在平台上布置漏斗,保证漏斗容量为6m3并预备6m3 碎在碎罐车内，合计12m3以满足硅浇筑导管开球时的埋深要求。下导 管时应注意导管下端离桩底30cm40cm左右高度。随着硅浇注的进 行，应徐徐提升导管，注意导管不能提空，也不能埋深过大，埋置深度 一般控制在26m之间。在开球成功后，将集料斗换为容量为L0方 的小漏斗，陆地桩基及岸边桩基混凝土则由罐车直接倒入小漏斗中，浇 筑水下混凝土。水中桩基则用输送泵输送碎入小漏斗，流经漏斗经导管 入孔，确保硅浇筑过程连续进行。(4 )桩身碎利用一辆25t吊车吊装混凝土导管。(5)灌注前应探测孔底沉渣厚度,如超标应再次清孔。(6)混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度等，不符合要求 时不得使用，混凝土坍落度为180( ±20)mm，每根桩抽检3组试件， 每组有3块混凝土试件。(7盾批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要。 首批混凝土灌入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置 深度，若符合规范要求，可正常进行灌注。如发现导管内进水，表明首 盘灌注失败，及时查明原因，并采取有效的补救措施，立即进行处理。(8)灌注时，应不断探测孔内混凝土面深度，并及时拆除多余导管， 利用一辆25t吊车提升混凝土导管，应保证导管口埋深符合规范，严禁 提漏造成断桩。最后一次上提导管的埋深不大于6.0m ,并缓缓提出， 以免在桩内夹入泥芯或形成空洞。(9 )为确保桩顶混凝土质量，桩顶混凝土灌注要比设计标高高出80 100cm以上。在拔出最后一节长导管时,要防止桩顶沉淀的泥浆挤入 导管下形成夹芯，超灌的多余部分在下道工序施工前方能要凿除，凿除 后的桩头混凝土密实无松散。(10 )灌注应连续进行，尽可能缩短混凝土灌注间隔时间。当混凝土面 接近钢筋笼时，应增大埋深，放慢速度，防止钢筋笼上浮。为保证钻孔 灌注桩的质量，灌注混凝土桩顶标高定为护筒顶标高，待混凝土强度达 到100%后人工配合风镐凿至设计高程，并利用自卸汽车将破除的混凝 土运至弃渣场。并对桩顶进行凿毛及清理，按照实验要求用手砂轮对桩 顶磨平和割除声测管。桩基检测合格后将桩头钢筋复位并重新进行绑扎。7、成桩检测与保护(1 )成桩后，使用超声波检测法对桩基进行检测，检测灌注桩中声测 管之间混凝土的缺陷位置及影响程度，判定桩身完整性类别。检测合格 才可进行下一步工序的施工。(2 )桩基浇筑完成后应对桩头钢筋、声测管等进行保护。声测管应做 好标记防护,声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止泥浆、 杂物堵塞声测管。