数控冲床安全操作.docx

一、安全操作.检查机器安全装置和各转换开关的钥匙，确认到位无误后开机。1 .不准穿过于肥大的服装以及佩戴装饰品。有被机器牵挂以及卷入的危险。2 .运转前首先确认工作台周围以及工作台上没有其他作业者和障碍物。3 .运转时切勿进入工作台及材料的移动范围之内。4 .请勿坐靠在机器上。5 .勿在打开操作柜，强电柜以及机器维修门的情况下进行运转。6 .勿在短时间内频繁进行接通和断开电源的操作。7 .变更工作夹头的位置取出冲压后的剩余材料等务必按动提升模的“停止按钮”后进 行作业。8 .夹紧材料时，注意手指不要被工作夹头夹住。9 .停电时，立即将“无熔丝开关”至于“OFF”位置。10 .强电柜内有高压，不准打开当心触电危险。11 .运转机器时，来自液压泵站的配管有70的高温，请勿触及配管。12 .更换金属模时，务必首先将“调换工具钥匙开关”转换至“入” 一侧，然后进行作 业。13 .运转中一旦出现故障，请立即按动提升模的“停止开关”。14 .机器进行保养检修时，要停止供给空气切断主电源，将“无熔丝开关”置于“0N” 时，请按动提升模的“停止开关”后进行作业。二、数控车床维护与保养规程1、检查气压装置，旋动调整器的旋钮，看压力表是否有变化，机器工作压力为0. 5Mpa (5kg/cm2),每天要放3次空压泵的放水开关，使供气中气体中没有水分。2、要分别检查主回路和鼓风回路中加油器的油是否在上限线和下限线之间油不足时，要 从加油口补加指定的油。3、在机器接通电源状态下，检查离合器制动器的动作，油压力计和离合器制动器的冷却 油压力计的指示压力值。离合器制动器动作油压力一一6Mpa离合器制动器冷却油压力0. 15Mpa4、在机器接通电源状态下，检查油压动作油罐内的油量是否在液压计的限线和下限线之 间，油压动作油不足时，要以油压单元的上部加油口补加指定的油，所指定的油相同 与 VG-46o5、检查油压软管或者油压机器连接部是否漏油。6、确认工作台上是否忘放金属模型夹具等，是否有剩余材料。7、检查金属模上部是否有润滑脂等，因为它会产生起模垃圾若有要用碎砂擦去。8、检查下部转台的上面是否有残余材料及冲压废屑，若有应及时清除。9、检查下部转台的下面是否有冲压废屑，打开前侧及后侧的下部转台罩，发现有废屑时 要予以清除。10、检查冲头是否牢固的插入在内，若模子有伤痕时，可用油石去除，使其光滑后，再 插入冲头。11、检查冲模及模腔是否上浮，要确实地将冲模插入到底。12、检查X轴丫轴的LM导杆中是否有异物粘着，有异物粘着时，要用碎沙擦去，再涂上 A类油（参照润滑油加油处事项）。13、以下部位要每天清扫和加油。1、上部转台的动侧测点；2、下部转台的转位罩及其周围（打开左右工具调换门即可看见）；3、压射销衬套，加A类油；4、工件夹具的滑动部上加A类油；5、冲头导杆面及冲头主体上加润滑油；6、升降机轴环（冲压时与冲头一同上下动作）加A类油。14、在使机械动作之前，先要检查以下动作：1、按下NC操作盘和滚轮操作盘的“停止按钮”灯亮或者画面中显示出“停止按钮” 的字样。2、打开工具调换门后，NC操作盘的“停止按钮”的灯亮，或者画面上显示“工具 调换门打开中”的字样。3、按下“非常停止按钮”进入异常停止状态或者画面上显示“非常停止”的字样。15、定期维护：1、C轴导杆上下衬套，加D类油，每周一次。2、以下部位每月一次加油及清扫。X轴LM导杆螺母加C类油。Y轴LM导杆前后螺母加C类油。X轴滚珠螺丝螺母加C类油。丫轴滚珠螺母加C类油。冲打部件加B类油。上部转台的转位从动侧测点部清扫及加A类油。转位托架正齿轮部上下加A类油。16、加油器的油，滴下量的确认：一般滴下油量为3点，主回路用压射销每动作5次滴 1次点油，次数不对，可旋转加油器上部的调整螺丝予以调整。17、风扇冷却器的清扫：当风扇冷却器的里面附着大量灰尘时，油温会上升，每月一次 要吹入压缩空气除去灰尘。18、NC装置冷却用风扇及过滤器定时清扫，每月一次。19、NC装置中空气过滤器每月清扫灰尘。20、飞轮驱动用V型皮带的张力情况和损伤状态每3个月要正常检查和调整。21、以下部位每3个月维护1、X、Y、C轴轮箱，加指定油A类。2、压射销，上、下清扫，加油C类。3、T轴链条，上下清扫，加油A类。22、软盘驱动器的头部每3个月要进行清扫23、伺服马达每3个月要进行检查，电刷磨损状态，接近磨损界限时要换上新电刷。24、调换电刷时要注意以下事项：1、拆下检查口的橡皮盖，在握刷器用孔内吹入干燥的压缩空气加0. Ikg/cn?以下, 吹出积存在马达内部的碳粉，绝对不含水分油份的压缩空气。2、装上新电刷并紧固握刷器用盖子。3、在安装电刷之前要确认未附着油份和水分。4、在检查窗口的橡皮盖的四周薄薄地涂上一层洁合剂然后盖上。5、在无负载的状态下使马达正转反转（个10秒X5次以上），电刷磨合的同时， 确认运转正常。批准:审核:编制: