玻璃钢管道安装工艺技术模板.docx

玻璃钢管道安装工艺1构件检验（1）管道、管件检验管道尺寸应符合标准规范要求 ，管端应标明材料实施标准 、规格类型 等，并提供产品质量合格证实及验收内容等。管道内表面应光滑 ，无龟裂、分层、针孔、杂质、贫胶区及气泡等，管端面应平齐 ，无毛刺 ，外表面无显著裂纹、分层等缺点。承插管承口内外全部表面应平滑，不得有裂纹、断口或对连接面使用性能不利其它缺点。O型圈槽台阶及端面必需粘合为一体，不得有分层。管道厚度要符合使用要求。（2）承插用密封橡胶圈验收密封橡胶圈严禁使用再生胶 ，其外观应完好 ，无接头 ，表面不得有裂纹 、杂质和气泡，规格、外观尺寸必需和管道圈槽加工尺寸一致，橡胶圈截面直径差不得超出±0.5mm，橡胶圈环直径差不得超出±10mm。橡胶圈性能指标以确保密封、无渗漏为准，通常应符合下列要求：硬度 (邵氏A)4555；拉伸强度大于16 MPa；伸长率大于500；永久变形小于20；老化系数0.8 (7044h)。2管道装卸（1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或撞击。（2）管道装卸机具工作位置必需稳定，机具起吊能力必需可靠。（3）管道能够采取一个或两个支撑点进行起吊，要确保管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。（4）装卸用吊绳应该是柔韧、较宽皮带、吊带或绳索，严禁用钢丝绳或锁链进行吊装管道。3材料存放（1）管道抵达现场应运至对应作业地段立即展开施工，如碰到不可抗拒原因无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。（2）玻璃钢管道辅助连接材料关键有玻璃纤维纱 、短切毡 、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料和多种胶泥等 ，这些材料必需分类妥善存放在无阳光直射干燥处。橡胶圈应防晒且远离热源，不得和油脂类和有机溶剂接触。管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放 ，层间应加软质衬垫 ，远离热源和易燃易爆物品，不宜长久露天存放，预防爆晒。（3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。严禁将管道存放在尖锐硬物上，所堆放管道应该加木楔预防滚动。（4）管道应该按规格分类存放。每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。4基槽处理（1）沟槽开挖1）沟槽开挖时，采取机械开挖为主 。人工开挖为辅方法。开挖时沟底表面应连续平整。沟壁应视情况考虑放坡。以确保安全。清除直径大于38mm圆石或大于 25mm夹角形石块。并清除沟上可能掉落、碰落物体。以防损坏管子。2）沟槽断面尺寸除应满足设计文件要求之外。还需符合GB50268-97、CECS129：要求；沟槽宽度应便于管道铺设和安装，应便于扎实机具操作和地下水排出，沟槽最小宽度b应根据(一、.1)式进行计算。 （一、.1）式中 b沟槽最小宽度（mm）；管外径（mm）管壁到沟槽壁距离（mm） 管壁到沟槽壁距离宜根据表一、.1确定。表一、.1 推荐s值管公称直径DNs200300500600（2）基槽处理1）基槽处理是确保管道施工质量关键工序。开槽时如遇地质情况不良。须按设计文件及对应规范要求进行处理避免产生不均匀沉降。使管道局部应力增大。若有局部超挖。还要根据设计要求回填扎实至槽底标高。2）开挖管接头承插工作坑。其底部宽度应大于承口外径 。长度应覆盖承口前 、后200mm。接口施工完成后。采取和砂垫层相同材料和密实度进行回填。（3）沟槽验收按工程要求最小验收长度。在施工单位自检合格基础上。由监理单位会同建设、设计、施工单位对槽底高程、底宽、垫层料厚度等指标进行检验。合格后移交给安装单位。（4）管道止推支墩1）在管道转弯、变径、三通位置要设置固定支墩。支墩应包住管件，并应该设置在原状土上。管道移位不得超出设计要求。2）止推支墩受力应支承在原装土层上，不然土壤应该分层扎实。3）闸门必需足够坚固。在闸门井内应设置卡环、支墩等固定闸门装置。4）当管道敷设纵向角度大于15时，应自下而上安装，并应该进行锚固。5管道安装（1）为了确保安装精度，确保管道安装后所受应力均匀，管件能够由专业人员根据现场尺寸进行现场制作。因为玻璃钢是一个复合材料，影响其耐蚀性和施工质量原因很多。同时 ，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制 ，受外界条件影响较大。进行现场预置时要注意以下几点：A.假如发生流胶现象，一可能是树脂粘度太小，可合适加入2 3活性二氧化硅粉；二可能是配料不均匀 ，配制树脂液时，要充足搅拌；三可能是固化剂用量不足 ，要合适调整固化剂用量。B.假如制品表面发粘，一可能是制品表面树脂中交联剂挥发过多，树脂中笨乙烯挥发使百分比失调，造成不固化。预防方法有避免树脂胶凝前温度过高；控制通风，降低挥发。二可能是空气湿度大，水对树脂固化有延缓解阻聚作用。所以,最好选择相对湿度较小天气进行施工。雨雪天气应采取尤其方法。C. 假如制品内气泡多，一可能是树脂用量过多，胶液气泡含量多，所以要严格控制用胶量。同时还要注意搅拌方法，预防产生过多气泡。D.假如制品发生分层现象，则要检验全部玻璃丝布是否脱蜡处理或受潮，要选择“三无”玻璃丝布，在使用前要进行干燥。同时要检验是否用胶量过不足，或玻璃丝布铺层未压实。糊制时，要使用足够胶液，用力刮涂，使铺层压实，赶尽气泡。E.假如发生固化不完全现象，关键是固化剂用量不足或失效，检验后要拆除原来糊口，重新进行糊制。（2）玻璃钢管道切割在需切割处画好切割线 ，包含截断切割线、和切孔相连贯通切割线，用装有切割锯片角向磨光机按画好切割线位置切断管道或开孔。切口应平整，切割尺寸偏差应为±2mm，并涂上树脂。在玻璃钢管上开孔切割时，不得开方孔。（3）下管时，管道承口应朝来水方向。为便于管口试压时排气，玻璃钢管安装时应将试压孔朝正上方。许可偏差为+5mm。玻璃钢管下入沟槽时，不得和槽壁相互碰撞，沟内运输管道不得扰动天然地基，每根管之间顺槽方向错开0.4m。（4）安装前根本清洁管表面、凹槽、胶圈，并将胶圈涂好润滑剂后由下部且无任何扭曲地放入凹槽内，用手沿圆周检验整体胶圈密封就位。（5）划标识点、撞口。以承口试压孔中心量取Lx值。在插口两胶圈中心到插口标志环方向，均匀划标识点(见图1)。采取人工吊链撞口方法安装。将承口慢慢推入插口，待承口端线和标识点重合 。即安装到位。（6）)安装后用钢板尺探测标识点到最近密封圈槽外壁距离。和 L之差控制在±3mm即为合格(见图2)（7）转换口连接：在闸井及水平折点处，均需要钢管和玻璃钢管转换。制作工艺为：钢管短节除锈钢管套在模具上涂界面剂制衬缠绕修整脱模糊内缝。一、.6管口试压因为玻璃钢管之间采取承插式 双“O” 型密封圈连接，所 以每安装一根管道，就要在承插口处 进行打压，以检测双“O”型密封圈密封效果。用试压泵直接经过管顶试压孔。加水打压至管道工作压力1.5倍后停泵(操作过程中要打开排水阀排气)，观察2min，压降值不超出试验压力5，且管口没有渗漏现象时。管口试压即为合格。若压降降低较快。说明密封效果不佳 ，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。一、.7管道验收（1）检验径向挠曲值。根据规范要求，玻璃钢管道安装完成24h内，应测试管道初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其它突变现象。（2）水压试验。为了全方面检验管道安装质量，根据给水排水管道工程施工及验收规范要求试验方法进行试压，许可渗水量能够根据钢管标准实施。(3)因为玻璃钢管之间采取承插式 双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈密封效果。用试压泵直接经过管顶试压孔。加水打压至管道工作压力1.5倍后停泵(操作过程中要打开排水阀排气)，观察2min，压降值不超出试验压力5，且管口没有渗漏现象时,管口试压即为合格。若压降降低较快,说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。一、.8退管操作及修补方法（1）在玻璃钢管道安装过程中，往往会有不合格现象发生，通常玻璃钢管道安装不合格原因有3种：一是管道承口和插口质量差异，这种情况出厂检验时被忽略；二是承插口内有沙粒未清除；三是因橡胶圈安装不到位，造成其扭曲变形，或在安装过程中两侧手拉葫芦用力不均匀使橡胶圈扭曲变形第三种情况发生可能最大，只要玻璃钢管道安装不合格，就必需进行退管，检验橡胶圈，找出原因重新安装。假如发上以上所述情况，本工程中拟采取液压千斤顶进行退管。所用工具为液压千斤顶、支座组成(参见图3)。支座可由长300 mmL5角钢制作，将厚 lO mm60mmX60mm铁板焊堵于角钢一端，在角钢一边外侧沿其长度方向垂直于角钢板面焊上2根10、长为 30mm、间距为 100mm圆钢即可。使用时，先在需要退出管道承口上，沿管轴线方向在合适位置打出10间距为 100mm2个钻孔，将支座圆钢插入钻孔 (角钢有堵头一端必需在母口对面)，然后将千斤顶底座紧靠在管道母口上，千斤顶顶部支承在角钢支座堵头上，按动千斤顶加压杆，即可在短时间内轻松将管道退出。然后用粘过树脂12mm螺杆将承口上钻孔拧紧堵死，退管工作完成。（2）玻璃钢管道在运输、安装及回填时难免受到损坏，在管线注水打压前全部要必需对管道最终检验一遍，检修人员在管内活动困难，检修速度慢，影响了整个工程进度。能够现场制作简易管道车用于检修。选择一段废弃管道（管道直径要比被检修管道小一级），截取900mm左右长度，管轴线方向把管道剖开，剖成弧长500mm板材作为管道车车板，在四个角上安装万向轮。（参见图4）检修管道时，将管道车置于管道中，检修人员钻入管道，仰面躺在车上，用脚蹬车，即可快速进行检修。一、.9沟槽回填（1）当管道连接好后，必需立即进行水压试验并进行回填，预防管道发生浮动和热变形。（2）根据设计要求选择管区回填材料，并进行正确管区回填和扎实。对管道底部两端腋角部位，应根据设计支承角要求进行回填和扎实。（3）回填前应清除沟槽内杂物，而且排除积水，不得在有积水情况下进行回填。（4）管区应进行对称分层回填，不得单侧回填。每次回填厚度应依据回填材料和回填方法确定。砾石和碎石宜为300mm，砂宜为150mm。（5）管区扎实应从管沟壁两侧同时开始，逐步向管壁方向靠近，严禁单侧扎实。管顶扎实应达成要求密实度，管区回填料压实度为95%。